Ozarka Model 60 "Atomite"

[Guest Jo_S]

Dean sieht aus wie Bono Vox

Na, dann lass den mal 3x bei Highspeed aus seinem Boot gefallen sein... dann sieht der erst richtig "vintage" aus. Ganzkörper-Schönheits-OP trotzdem nicht ausgeschlossen.

[Guest Jo_S]

Die Chines werden eingesetzt. Im Grunde genau das gleiche Prozedere wie Dave es schon von den Sheers kennt. Trotzdem ist er heute entnervt: da fertigen die Dockyards tolle Spanten, deren Ausfräsungen auf den Bruchteil eines Millimeters exakt passen... und dann variiert die Stärke der gelieferten 2mm-Leisten zwischen 1,5 und 2,4 mm. Noch schlimmer: durch die Leimholz-Sandwich-Bauweise addieren sich diese Fehlmaße! Dabei hat er extra Qualität "made in Germany" geordert. Dean beschleichen düstere Gedanken: :Beule:!!!

 

(Anm.: der genaue Wortlaut musste von der Redaktion zensiert werden, da die exakte Übersetzung in mindestens 152 Sprachräumen eine ernsthafte Verletzung der Genfer Menschenrechtskonventionen darstellen würde.)

Im Radio laufen die Nachrichten: Präsident Dwight Eisenhower wurde sieben Wochen nach seiner Herzattacke aus dem Krankenhaus entlassen. "Na prima", denkt sich Dean und kratzt sich den Hinterkopf, "wahrscheinlich hat der auch Leisten in Germany bestellt..."

 

Aber was soll's- da muss er jetzt durch. Dean stellt das Radio ab, köpft ein Bud und passt dann die ersten beiden Chines am Bug ein:

 

 

Auch hier muss er die Gehrung der Leiste sorgfältig an den Vordersteven anschleifen. Und auch hier freut er sich darauf, dass diese Arbeit beim nächsten Mal nicht mehr nötig sein wird: die Vordersteven-Klammer für die Chines werden von den Dockyards ebenso geändert wie die Sheers-Klammer. Und dann wird es glücklicherweise auch egal sein, ob die gelieferte Leistenstärke exakt stimmt. Denn dann stossen die Leisten nicht mehr gegen den Vordersteven, sondern werden nur noch von der Klammer gefasst. Und diese Klammer wird exakt passend zum Vordersteven gefräst - da gibt es dann keine Abweichungen mehr vom Soll-Maß.

 

Während die Leimung trocknet, bereitet Dean den Heckspiegel vor. Birkensperrholz, kirschfarben gebeizt. Der Farbkontrast zu den eichenfarbenen Holmen ist nur minimal, aber trotzdem gut sichtbar und optisch sehr angenehm.

 

 

Die zweite Lage der Chines wird am Bug verklammert und auch wieder nur im vorderen Bereich verleimt. Die Rundung folgt später, die Chines stehen hinten erst einmal "frei in den Raum":

 

 

... und werden nun - nach vollständiger Trocknung der Bugverleimung - ebenfalls vollflächig dünn mit Leim bestrichen, herumgezogen und über den ganzen Verlauf verklammert:

 

 

Im Gegensatz zu den Sheers, die (wegen der noch folgenden Heckflossen) gute 8cm über den Heckspiegel überstehen, schliessen die Chines bündig mit dem letzten Spant ab. Erst nachdem die Enden der Chines sorgfältig mit diesem hinteren Spant verschliffen sind, kann der Heckspiegel verleimt, eingesetzt und verklammert werden:

 

 

Und nun folgt des Bootsbauers Kür: das sorgfältige, ausgiebige Schleifen der Grundkonstruktion. Dean freut sich sehr auf diesen Schritt, den er nicht als lästiges Pflichtprogramm, sondern als meditative Tätigeit empfindet: die Kanten werden geglättet, die Verläufe geäubert und dann... endlich... werden sich die endgültigen Formen der Atomite herauskristallisieren...

Edited December 1, 2010 by Jo_S

[Ulmo]

Hallo Jo,

 

wunderbare Lehrstunde. Es ist ein Vergnügen das zu lesen.

 

Ich glaube jetzt habe ich das mit den Klammern auch verstanden. Bei der Corsair habe ich etwas Ähnliches vor. Für die Deckslinie ist das auch kein Problem, da die Klammer in diesem Bereich praktisch waagerecht zur Wasserlinie verläuft.

Für die Kimmleisten sieht das schon anders aus. Die steigen in der Profilansicht zum Bug hin in einem bestimmten Winkel an und in der Draufsicht bilden sie einen weiteren Winkel zum Vordersteven. Um das Teil in meiner 2D Zeichnung richtig zu konstruieren muss man irgendwie eine Projektion in die Zeichenebene hinbekommen ...

 

Naja, zur Not muss es halt auch ohne Klammer gehen.

 

Ich freue mich schon auf die Fortsetzung.

[Guest Jo_S]

Für die Kimmleisten sieht das schon anders aus. Die steigen in der Profilansicht zum Bug hin in einem bestimmten Winkel an und in der Draufsicht bilden sie einen weiteren Winkel zum Vordersteven. Um das Teil in meiner 2D Zeichnung richtig zu konstruieren muss man irgendwie eine Projektion in die Zeichenebene hinbekommen ...

Ja, stimmt, da wird's richtig dreidimensional. Das sind immer spannende Punkte - mit viel Fehlerpotenzial.

 

Ich werde das in der endgültigen Konstruktion so lösen, dass der Winkel der Klammer (in Längsrichtung / Seitenansicht) durch eine entsprechende Ausfräsung im Vordersteven fest vorgegeben ist. Der Winkel der Chines/Sheers (in der Draufsicht) wird wiederum durch die Form der Klammer bzw. durch entsprechende Leistenaufnahme / Ausfräsung in der Klammer vorgegeben. Damit ist der dreidimensionale Sitz der Sheers / Chines eindeutig definiert.

 

Das einzige, was man noch selber machen muss: die Chines / Sheers stehen ja im Querschnitt nicht senkrecht. Also muss man noch die "Anschrägung" dieser Leistenaufnahme (an der Längsseite der Klammer) anschleifen. Aber das ist sehr einfach machbar: man sieht beim Bauen ja direkt, welchen Winkel die Leisten "von selber" einnehmen. Und diesen Winkel schleift man dann an die Seite der Klammer. Das liesse sich nur durch 3D-Fräsen fertig vorbereiten... und das steht einfach in keiner Relation zu diesem minimalen "Eigenaufwand".

[xoff]

Wunderschön, wie Du baust, Jo! Grosses Kino...

 

Bei Dir sieht alles so leicht und logisch aus...ich weiss, es ist nicht so, das schreibst Du ja auch...aber Dein Schritt-für-Schritt-Baubericht ist sehr lehrreich und gut verständlich. Gefällt mir sehr gut!

[Guest Jo_S]

...aber Dein Schritt-für-Schritt-Baubericht ist sehr lehrreich und gut verständlich. Gefällt mir sehr gut!

Ich bin doch nur der unbedarfte Chronist, der Dean über die Schulter schauen darf - aber ich werde die Komplimente gerne weiter leiten!

 

Apropos Dean: der hatte heute zum Abendessen spare ribs und french fried potatoes... und zum Nachtisch 3 1/2 Zentner Schleifstaub. Im Grunde keine Minute Zeit - und trotzdem schon wieder in der Garage. Ein echter Stock-Outboard-Maniac.

 

Beim Verschleifen der Bugsektion zeigen sich noch haarfeine Spalte an den Anschlußstellen zwischen Chines und Vordersteven:

 

 

Das kann man noch verbessern: Dean rührt aus Schleifstaub, Weissleim und ein paar Tropfen Wasser einen äusserst preiswerten Holzspachtel an. Eine eklige Pampe, aber hocheffektiv. Der Matsch dringt in die kleinste Ritze und zieht sogar ein wenig in die Holzstruktur ein. Die betroffenen Stellen werden großzügig verspachtelt...

 

 

... und dann geht die Schleiforgie weiter. Nun zeigt sich Dean der Hauptvorteil des "schon-vorher-beizens": er weiss genau, wo wieviel Material abzutragen ist. Sobald der geschliffene Spant oder die geschliffene Leiste wieder "blank" ist, ist Schluß. Sozusagen ein eingebauter Schleifende-Indikator:

 

 

Der Geruch von frisch geschliffenem Holz erfüllt die Garage. Die Luft ist staubgeschwängert und während Dean zufrieden um sein Werk streicht, zündet er sich eine Zigarette an, um den aufkommenden Hustenreiz zu bekämpfen.

 

(Anm. des Chronisten: bitte zu bedenken - wir schreiben das Jahr 1955, der Marlboro-Mann reitet noch als poor lonesome Cowboy durch die Prärie! 50 Jahre später wäre Dean zwangsrekrutierter Nichtraucher gewesen und hätte statt dessen seiner Chatfreundin in Idaho per IPhone ein Handyfoto zugesimst... was seinem Hustenreiz jedoch genauso wenig Abhilfe geschaffen hätte.)

Nun erkennt man langsam die (gefährlich enge) sphärische Wölbung des Rumpfbodens. Und kann recht gut nachvollziehen, welche Situation das Wasser an der Lauffläche vorfinden wird:

 

 

Eine durchaus ungewöhnliche Lauffläche. Aber sie spricht für leichtes, energiearmes Aufgleiten... und für wenig Seitenführung. Am Vordersteven muss noch ein wenig nachgeschliffen werden, da weist die "braune Naht" noch keine kontinuierliche Breite auf. Aber auch da zeigt sich der Vorteil, dass die beiden Vordersteventeile vor dem Verleimen beidseitig gebeizt wurden: die exakte Mittellinie bleibt dadurch immer sichtbar.

 

Und weil es so schön ist, baut Dean vor dem nächsten Schleifgang gleich noch sämtliche Decksstringer ein. Was durch eine vorausschauend gewählte Position der Hellingfüsschen trotz der über-Kopf-Bauweise keine Probleme aufwirft. Durch die Deckssringer werden die Sheers weiter ausgesteift; dadurch können sie beim Beplanken nicht nach innen ausweichen. Die jeweils drei äußeren Decksstringer stehen ca. 80mm über den Heckspiegel vor (dort werden als nächstes die Heckflossen aufgebaut), die drei inneren führen nur bis zum Dashboard (Frame #2).

 

Und mit einem letzten Blick auf seine - mittlerweile recht chaotische - Werkstatt löscht Dean die Deckenbeleuchtung und verabschiedet sich für heute...

 

Edited December 2, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Nun folgt eins der Highlights der Atomite: die Tail Fins. Da sie ganz hinten am Rumpf ansetzen, müssen sie einerseits so leicht wie möglich und andererseits durch ihre exponierte Lage so stabil wie nötig werden. Dieser Schritt erfordert etwas Aufmerksamkeit, auch wenn er nicht wirklich schwierig ist. Dean blättert den Atomite-Baubericht in der Mechanix Illustrated durch. Dort steht geschrieben, dass man die tail fins auch weglassen könne, ohne dass dadurch die Laufeigenschaften in irgend einer Weise beeinträchtigt würden. Sie unterstützen lediglich optisch die elegante Linie der Atomite.

 

Dean zieht skeptisch eine Augenbraue hoch: die Atomite ohne tail fins? Was für ein Unsinn - das ist wie New York ohne Statue of Liberty, wie Budweiser ohne Hopfen... das geht gar nicht! Also los.

 

Zuerst wird das zweite Dreieck bündig zur Innenkante des Decksstringers ausgerichtet und dann exakt senkrecht nur am Heckspiegel(!) verleimt und verklammert:

 

 

Dabei entsteht eine mehr oder weniger große Lücke zwischen der Spitze des Dreiecks und dem Ende des Deckstringers. Dean stutzt: ist der Winkel des Dreiecks falsch? Nein - die Lösung ist ganz einfach: der Stringer versucht sich gerade zu ziehen, wodurch das Deck momentan noch nicht die geometrisch exakte Bogenform aufweist. Die wird aber mit dem nächsten Schritt erzielt.

 

Nachdem die erste Verleimung mit dem Heckspiegel vollständig(!) durchgetrocket ist, wird nun das Dreieck exakt rechtwinklig zum Heckspant mit dem Decksstringer verleimt. Um dabei Zugkräfte auf den Heckspiegel zu vermeiden, verkeilt Dean während der Trocknungsphase den Stringer mit einer provisorischen "Unterlage" (ein zufällig herumliegender Hobel passt genau):

 

 

Nun könnnen die beiden überstehenden Enden der Sheers und der Deckstringer schon einmal grob der Dreiecksform angepasst werden. Hier darf nicht zu viel weggeschnitten werden - die Feinanpassung erfolgt später mit dem Schleifklotz.

 

Damit die tail fins 100%ig dicht werden (denn sie werden später bei stehendem Boot zur Hälfte unter Wasser liegen), braucht Dean nun noch Auflageleisten für die Beplankung. Die passend gefrästen 6x3-Leisten werden vor dem Einbau an der Oberkante schräg geschliffen, um der Kontur der Dreiecke zu folgen. Wenn man das erst nach dem Einbau macht, riskiert man eine Beschädigung des Heckspiegels durch Schleiffurchen:

 

 

Diese Leisten verlaufen exakt horizontal. Ein Lineal, dass quer über die 4 Dreiecke aufgelegt wird, dient als Lehre zur genauen Höhenausrichtung der Leisten.

 

Nun folgt als letztes Teil der Grundkonstruktion noch der hintere Abschluß der tail fins. Die gefrästen Formteile werden erst einmal provisorisch fixiert. Die Hinterkante liegt 77mm hinter dem Heckpiegel. Nun kann die benötigte Länge des mittleren Decksstringers angezeichnet werden. Dann wird das Formteil noch einmal abgenommen und der Decksstringer wird gekürzt. Da dieser Stringer nicht genau senkrecht steht, muss evtl. die Aufnahmenut im Formteil noch ein wenig schräg nachgefeilt werden, damit der Stringer "saugend" passt:

 

 

Da die Oberseite der tail fins gewölbt ist, das Formteil jedoch flach verläuft, kann sich keine 100%ige Oberkantenbündigkeit an den beiden Formteilenden ergeben. Das spielt jedoch überhaupt keine Rolle, da dieses Teil hinterher (nach Abnehmen des Boots von der Helling) noch auf der Oberseite verschliffen wird und sowieso nur als Beplankungsaufnahme bzw. Versteifung dient. Es hat also keine formgebende Funktion.

 

Nun sind die tail fins trotz ihrer Filigranität bereits erstaunlich stabil. Sie können nur noch minimal seitlich bewegt werden. Aber auch das verschwindet vollständig durch die Scheibenwirkung der späteren Beplankung. Als letzten Schritt schnappt sich Dean (der heute - ist es jemandem aufgefallen? - vor lauter Arbeitseifer noch nicht ein einziges Budweiser geköpft hat!) den Schleifklotz und bearbeitet die tail fins sehr vorsichtig. Immer wieder kontrolliert er dabei mit einer dünnen Sperrholzplatte, wo er noch ein wenig schleifen muss, bis die Platte ringsum satt aufliegt. Auf diese Art erzielt er allmählich die endgültige Form der Unterkonstruktion:

 

 

Damit sind die tail fins "ready to cover" - aber noch längst nicht fertig! Denn die weiteren Formteile liegen bereits sauber gefräst vor dem Heckspiegel und warten auf ihre Verarbeitung...

Edited December 4, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Während Dean an irgend einem Bartresen versackt, habe ich mal ein bisschen rumgerechnet. Die Atomite kommt mir - nach den bisher gewohnten Dimensionen - so klein vor, dass mir ein GTX-650 schon fast als Overkill erscheint. Ob da der leichtere GTX-500 nicht passender wäre?

 

Der alte Bauplan spricht von "7.5 to 10 hp or larger". (Anm.: die amerikanische Angabe "hp" entspricht nicht exakt unserer alten Einheit "PS". Die Abweichung beträgt aber nur rund 1%).

7.5 hp - das sind im Maßstab 1:5,2 gerade mal 40 Watt. Was bedeutet nun aber die Anmerkung "or larger"? Die damaligen Cottage Racer wurden mit den verschiedensten Motoren versehen: von der 5-PS-"fishing mill" bis hin zur totalen Überpowerung mit dicken 4-Zylindern. So ist z.B. bekannt, dass die winzige, aber sehr stabile 1951er Minimax auch noch mit einem 25-PS-Mercury lief.

 

Der verbreitetste und beliebteste Rennmotor Mitte der 50er Jahre war zweifellos der Mercury 20-H. Ein 20-cu.in.-Motor auf einer gekürzten Quicksilver-Lower-Unit (das "H" stand für "Hydro"). Seine Leistung wurde mit "16+ hp" angegeben. Das "Plus" bezieht sich auf die Minimalleistung, die mit höherer Drehzahl steigerungsfähig war.

 

Der GTX-650 leistet an 2S-LiPos runde 90 Watt (Abgabe) im optimalen Wirkungsgrad (70% bei 17,7 A -> 7,4 V * 17,7 A * 0,7 = 91,686 W). Das entspricht ca. 17,3 PS im Vorbildmaßstab (91,686 * 5,2^3 * 0,001341022 [umrechnungsfaktor W -> PS] = 17,288 PS). Was für ein glücklicher Zufall - also genau der Leistungsbereich eines Merc 20-H!

 

Mit einem 20-H war die Atomite vermutlich schon grenzwertig motorisiert... aber: no risk, no fun. Es bleibt bei dem GTX-650. Jetzt muss nur noch das Vorbildgewicht von umgerechnet ca. 1300g erreicht werden, dann ergibt sich ein originalgetreues Leistungsgewicht. Und ich bin bereits höchst gespannt, ob/wie die Schüssel damit läuft...

Edited December 4, 2010 by Jo_S

[xoff]

Schön, wie sie Form annimmt, Deine Atomite!

 

Die Heckfinnen-Konstruktion gefällt mir ausserordentlich gut...da merke ich gerade, dass ich bei meiner Spitfire die Verlängerung der Lauffläche am Heck total vergessen habe und versehentlich die Beplankung am Heckspiegel bündig geschliffen habe......da muss ich mir was einfallen lassen, denn ohne geht gar nicht!

...vielleicht nutze ich diesen Umstand gleich, um den Rumpfboden ein wenig näher an einen Flat-Bottom anzunähern...aber darüber mehr in meinem Baubericht...

 

Jo, darf ich noch eine Bemerkung loswerden?

Mir hat die grafische Gestaltung Deiner ersten Bauberichts-Beiträge (Bsp.) besser gefallen als die neuen (Bsp.)...das liegt vor allem am damals verwendeten Font...der Neue passt längst nicht mehr so gut...

[Guest Jo_S]

Xoff, du hast natürlich völlig Recht... aber dieser schick-schnörkelige 50er-Font hat den ungemeinen Nachteil, dass er erst ab einer gewissen Grösse lesbar ist. Und oben war so viel Erläuterungstext im Bild unterzubringen. Aber ich gelobe Besserung... back to the roots, weg mit dem neumodischen Zeugs.

 

* * * * * * * * * *

 

Es ist kalt geworden auf den Thousand Islands. Der Winter kriecht über das Land, die Nähe zu Kanada ist deutlich spürbar. Dean gähnt, erhebt sich vom Sofa und legt noch zwei Scheite Holz in den Kamin. Bei dem Wetter in die Garage gehen?

 

Aber dann fällt ihm wieder ein, dass für nächstes Jahr das Thousand Islands Outboard Maraton Race angekündigt ist - und da darf er keinesfalls fehlen. Was ist als nächstes angesagt? Schleifen und beplanken. Dean wirft sich einen dicken Wollpulli über und macht sich - bewaffent mit einer Kanne heißem schwarzen Kaffee - auf den Weg in die Garage.

 

Dort heizt er den Werkstattofen an und überlegt erst einmal gründlich. Was ist die beste Reihenfolge bei der Beplankung? Ganz klar: Rumpfboden, Seiten, Deck. Dadurch kann man die Sperrholzkanten jeweils mit der nächsten Beplankungsschicht verdecken und das Boot möglichst lang auf der Helling lassen. Und die tail fins? Die Lauffläche steht hinten deutlich übers Heck über, das wird beim Beplanken der tail fins stören. Also erst einmal deren Unterseiten und Innenseiten beplanken. Dann den vorderen Rumpfboden, dann den hinteren. Danach die Seiten, die in die turn fins übergehen. Genau so. Gut.

 

Dean schleift nochmals die Auflagefläche der Beplankung. Die Bauanleitung schweigt sich weitgehend über die genaue Konstruktion der tail fins aus - lediglich die Grösse ist festgelegt. Da hat man also Gestaltungsspielraum. Dean hat sich entschlossen, die tail fins in sich verwunden aufzubauen (was der Optik zusätzliche Dynamik verleiht). Deshalb muss er nun beim schleifen etwas vorsichtig vorgehen. Eine Beplankung mit 0,6er Sperrholz erscheint bei der Unterseite etwas zu weich, darum nimmt er 1mm. Nachdem er am gesamten Heck echten Leichtbau betrieben hat (selbst der Heckspiegel besteht nur aus 1mm FSH!), machen die paar Milligramm auf dieser kleinen Fläche nun auch nichts mehr aus. Dean schrägt die Unterseiten-Beplankung am Heckspiegel leicht an, damit alles spaltfrei bleibt, und verleimt sie dann mit der Heckflossen. Dort, wo er nicht klammern kann (an der Unterkante, die im Bild natürlich oben ist), wird die Beplankung mit einer Leiste auf die Unterkontruktion gepresst:

 

 

Nun werden die Innen- und Außenseiten dieser Beplankung verschliffen. Um dabei den Heckspiegel nicht zu beschädigen, klebt Dean dort einfach einen Klebestreifen auf. Während des Schleifens kontrolliert er immer wieder mit aufgeklammerten Seitenteilen, ob der Verlauf glatt und spaltfrei ist:

 

 

Nun folgen die noch fehlenden Teile des Heckspiegels... und durch diese kleinen Formteile werden aus den schnöden "Dreiecksklötzen" endlich richtig schicke Heckflossen. Vor dem verleimen werden sie angepasst und gebeizt.

 

In der Rückansicht erkennt man nun bereits die leichte Verwindung der tail fins: die Unterseite ist völlig parallel zur Wasserlinie, die Hinterkante ist leicht angewinkelt, die Oberseite folgt der Deckswölbung. Diese minimale Drehung macht die ganze Sache schön dynamisch:

 

 

Während die Heckteile trocknen, erfolgt der Endschliff am Bug. Dean schleift und schleift und schleift... 120er, 180er, 240er... bis er mit demErgebnis zufrieden ist. Der Vordersteven ist nun schön spitz, völlig gerade und bietet genügend seitliche Auflagefläche für die Rumpfbeplankung. Nur die starke sphärische Wölbung, die die Beplankung hier am Bug mitmachen muss, bereitet ihm immer noch Kopfschmerzen:

 

 

Die tail fins werden nun auf den senkrechten Innenseiten mit 06er Sperrholz beplankt und danach die Kanten sorgfältig verschliffen. Sehr vorsichtig, denn die einzelnen Sperrholzlagen sind nur 0,2-0,3mm dick. Da ist man schnell durch - und Dean will hier beim Finish eine Echtholzoptik lassen, also muss die Oberfläche völlig unbeschädigt bleiben. (Wer die Tail Fins lackieren möchte, darf hier munter drauf los schleifen und braucht sich keine Durchschleif-Sorgen zu machen).

 

Endlich ist er fertig. Kein Spalt, keine Beschädigung der Oberfläche, kein Überstand... so mag er das. Am Heck fehlen nun nur noch die geschwungenen Abstützungen der überstehenden Lauffläche, um Dean's Heckflossen-Glück komplett zu machen. Aber die leimt er erst einmal noch nicht an. Das kommt später, wenn die Lauffläche eingeleimt ist... dann lassen sich diese Abstützungen besser einpassen. Aber einen ersten Blick auf die spätere Optik erlaubt er sich schon mal:

 

 

So, genug für heute - zurück ins warme Haus und raus aus den staubigen Klamotten! Bevor der Rumpfboden beplankt werden kann, muss er ohnehin erst einmal neues Sperrholz besorgen...

Edited December 10, 2010 by Jo_S

[Guest TF63]

Trübt sich mein Monitor oder kann es sein das die Steuerbord Decksleiste etwas höher steht als die andere Seite?

 

 

Absolut klasse was man bisher sieht. :eek2:

[xoff]

Jo, jetzt getraust Dich die Fotos gar nicht mehr anschreiben...gell...

 

Toll, wie die Heckflossen geformt sind, gefällt mir ungemein!

 

Aber das mit dem Sperrholz..JO!...was ist denn das für eine Planung???

...und was sollen wir in der Zwischenzeit machen? Däumchendrehen?

[Guest Jo_S]

... kann es sein das die Steuerbord Decksleiste etwas höher steht als die andere Seite?

Das kann sein, ist mir noch gar nicht aufgefallen. Unglaublich - ihr seht aber auch alles.

Die Decksleisten sitzen alle noch nicht 100% richtig. Die Oberkanten der Sheers auch nicht. Die werden erst dann in endgültige Form verschliffen, wenn Rumpfboden und Seiten drauf sind und das Boot von der Helling genommen wird.

 

Aber das mit dem Sperrholz..JO!...was ist denn das für eine Planung???

...und was sollen wir in der Zwischenzeit machen? Däumchendrehen?

Na, Grättimaa mampfen!

Und morgen kriegt der local Holzdealer einen Besuch von Dean...

[Guest Jo_S]

Dean ist heute abend bestlaunig unterwegs. Nicht, dass seine Atomite startklar wäre oder er im Budweiser-Gewinnspiel eine Jahresration gewonnen hätte. Der Grund ist eigentlich ganz trivial: er hat endlich eine Lösung gefunden, wie er dieses störrische Beplankungs-Sperrholz im engen Radius gebogen und gleichzeitig sphärisch verwunden kriegt, ohne eine 10-Tonnen-Hydraulikpresse verweden zu müssen. Zudem noch eine genial einfache Lösung.

 

Kurze Rückblende: der Boden der Atomite soll laut Stückliste mit 1,2mm Sperrholz beplankt werden. Aber selbst das dünnere 1,0mm-Sperrholz, das auf die Schnelle und in guter Qualität beim Dean's local Holzdealer verfügbar war, zeigte rasch, wo die natürliche Grenze normaler FSH-Biegefähigkeit erreicht ist. Der übliche Weg mit klammern und leimen scheidet hier wegen erheblicher Probleme aus.

 

Dann kam ihm der Geistesblitz: wie wird Massivholz gebogen? Unter Hitze bzw. im Heißdampf (und nicht durch wässern!!!). Die Faßmacher zeigen, wie es geht - die kriegen auf diese Art selbst dicke Eichendalben gebogen. Ob das auch bei Sperrholz klappt? Um es vorweg zu nehmen: ja, es klappt... und zwar bestens!

 

Die beiden Vorderteile des dreiteiligen Rumpfbodens werden grob auf Kontur gebracht. Das linke Vorderteil wird von beiden Seiten kurz angefeuchtet (nochmal: bloß nicht wässsern - das würde nur aufquellen!) und dann mit Klammern am Kiel fixiert. Nur am Kiel. Und dann benötigt Dean ein Werkzeug, dass sowohl auf Werften als auch in Garagen eher selten anzutreffen ist: ein simples Bügeleisen. Auf Stufe 2 vorheizen und immer feste drüber. Am besten ist ein Dampfbügeleisen. So kann man alle paar Sekunden mal schnell auf Knopfdruck neuen Dampf ins Holz jagen. Nach 2-3 Minuten ist die Sperrholzplatte so herrlich und gezielt krumm, dass es einem die Freudentränen in die Augen treibt. Und sie folgt nun - ohne jede weitere Fixierung - ganz von selber sauber dem Verlauf der Sheers:

 

 

Da ist noch nichts geklebt - die Platte hält ihre endgültige Form ganz von selbst. Sie muss vor dem Verleimen noch auf der Innenseite geschliffen und gebeizt werden.

 

Hier erahnt man die sphärische Verwindung der Unterseite...

 

 

... und hier sieht man, wie sich der (am Heckspiegel nahezu waagerechte) Rumpfboden zum Bug hin über 60° in sich verwindet:

 

 

Dean verklammert nun diese schön gar gebügelte Platte noch zusätzlich an den Sheers. Jetzt hat er Blut geleckt: auf diese Art ist die gesamte Beplankung eine Sache weniger Stunden. Aber heute abend stehen andere Dinge auf dem Programm, darum lässt er die Bodenbeplankung erstmal über Nacht eingespannt stehen, bis sie komplett zu einer Formschale durchgetrocknet ist.

Edited December 11, 2010 by Jo_S

[Guest Mugen]

Hallo,

 

sieht spitzenmäßig aus super sauber gearbeitet.

 

Gruß Tim

[wlater]

Hallo Jo !

 

Auch ich bewundere Dean für seine erstklassige Arbeit.

 

Wenn er dich mal nachsehen lässt: Ist das Holz nun wirklich sphärisch verformt, also in allen Richtungen gekrümmt ? Das wär wirklich stark.

[Guest Jo_S]

Hallo Martin,

 

danke dir... ja, zumindest im Bereich von Spant 1 ist es definitiv eine sphärische Wölbung.

 

Der Spant liegt zum einen (in der Seitenansicht) in einem Bereich, in dem sich der Rumpfboden bereits zum Bug hin hochbiegt; gleichzeitig ist die Unterseite des Spants ebenfalls gewölbt (nach außen). Auch die folgenden Spantunterseiten sind gewölbt, aber da ist zumindest der Kielverlauf waagerecht gerade, so dass hier nur eine zweidimensionale Wölbung auftritt. Vorne, vor Spant 2, dreht sich der Rumpfboden um ca. 60° ein und liegt am Vordersteven wieder in einer zweidimensionalen Wölbung an.

 

Dadurch gerät der Bereich um Spant 1 herum theoretisch zur physikalischen Unmöglichkeit. Wenn dessen Unterseite eine Linie wäre, wäre das alles erheblich leichter. Und trotzdem klappt's in der Praxis irgendwie... frag mich nur nicht, warum.

 

 

(Die Innenseite und Kanten der Beplankung sind bereits bebeizt, die Außenseite folgt erst nach dem Verschleifen.)

[wlater]

Moin Jo !

 

Vielleicht schläft Dean lange und du könntest dich in die Garage schleichen und eine Platte (Plexi) an die Unterseite des Rumpfs legen. Berührt die dann den Rumpf immer nur an einem Punkt ? Oder gibt es eine Linie schräg vom Bug weg, entlang der das Holz doch noch gerade verläuft. Das würde ich nämlich vermuten. Der schräge Verlauf dieser Linie wäre dann die Erklärung dafür, dass Spant und Kiel gebogen sein können.

 

Ich frage so pingelig, weil ich auch gerne einen Rumpf mit Flugzeugsperrholz bauen würde, mit Wölbung in allen Richtungen.

[Guest Jo_S]

... eine Platte (Plexi) an die Unterseite des Rumpfs legen. Berührt die dann den Rumpf immer nur an einem Punkt? [...] Ich frage so pingelig, weil ich auch gerne einen Rumpf mit Flugzeugsperrholz bauen würde, mit Wölbung in allen Richtungen.

Hallo Martin,

kein Thema, frag' ruhig. Ich finde es ja selber hochspannend, wozu man Sperrholz mit ein paar Tricksereien nötigen kann... auch, wenn ich selber keine Erklärung dazu habe.

 

Ja, im Bereich der sphärischen Wölbung um Spant 1 herum gibt es immer nur eine punktförmige Berührung. Zur visuellen Erläuterung zwei Fotos, die im rechten Winkel zueinander aufgenommen sind.

 

Einmal parallel zu Spant1...

 

 

... und einmal parallel zum Kiel:

 

 

Man erkennt deutlich, dass sich in diesem Bereich eine kugelförmige Oberfläche ergibt.

[wlater]

[Guest Jo_S]

Kann ich jetzt nicht nachmessen, weil dort gerade 100.000 Klebeklammern sitzen.

Aber in der Richtung ist es auf jeden Fall am "waagerechtesten" - das entspricht relativ genau der Wasserlinie bei Speed.

[Guest Jo_S]

Dean ist etwas nervös: die erste Beplankungshälfte ist verleimt und über Nacht getrocknet. Ist alles verzugsfrei geblieben? Wird die Leimung halten? Liegt die Lauffläche ringsum überall gut am Rahmen an?

 

Er entfernt alle Klammern, versäubert grob die überstehenden Sperrholzkanten mit Hobel, Feilen, Messern und Schleifklötzen... und inspiziert dann sorgfältig das Ergebnis. Na, das sieht doch gar nicht mal so schlecht aus:

 

 

Nun wird die zweite Hälfte grob mit Übermaß zugeschnitten, am Heck fixiert und dann in Form gebügelt:

 

 

Nachdem auch diese Seite am Rahmen anliegt, wird sie ebenfalls verleimt und verklammert. Eine Verklammerung am Kiel ist bei der zweiten Platte nicht mehr möglich. Darum stemmt Dean schwere Bleigewichte auf den Plattenstoß, den er zusätzlich mit Kreppband verklebt:

 

 

Nachdem auch diese Hälfte gut durchgetrocknet ist, werden die Kanten grob zugeschliffen. Der Feinschliff erfolgt erst, wenn auch die hintere Lauffläche angebracht ist. Dean ist zufrieden: da gibt es nichts zu spachteln... die beiden Flächen sitzen praktisch fugenlos bündig aneinander. (Bei den dunklen Stellen, die man am Plattenstoß zwischen den beiden Flächen sieht, handelt es sich lediglich um Beize, die schon vor dem verkleben um die Plattenkanten gelaufen ist, als die Innenseiten gebeizt wurden).

 

 

Fortsetzung folgt: ...

[Guest Jo_S]

Es ist unglaublich, welche Stabilität und Verwindungssteifigkeit die Bugspitze nun erlangt hat. Bug und Kiellinie verlaufen schön gerade und sind rasiermesserscharf. Wenn ihm da beim Rennen ein Kontrahent zu sehr in die Quere kommen sollte... Dean grinst still vor sich hin.

 

 

Hmm... soll man da überhaupt noch eine äußere Kielleiste aufkleben? Er ist unschlüssig. Spitz lassen? Oder einfach ein wenig verrunden?

Aber da beschleicht ihn ein ganz anderer Gedanke: wenn er eh nicht spachteln muss... dann könnte man doch eigentlich auch den Boden farblos lassen. Also ein Ringsum-Echtholz-Finish?! Warum eigentlich nicht...

 

 

Aber zuvor muss er sich mal einen optischen Eindruck verschaffen, wie das Baby mit der hinteren Lauffläche aussehen wird. Die liegt nämlich schon zugeschnitten im Holzlager und wird nun kurz provisorisch festgeklammert:

 

 

Hinten steht sie noch etwas zu weit über - sie muss bündig mit den kleinen Dreiecken unter den Tail fins abschliessen. Da ist also noch etwas Nacharbeit an der Stoßfuge zu den vorderen Laufflächen notwenig. Na gut - besser zu lang als zu kurz.

 

Aber bevor sich Dean an diese Arbeit macht, muss er unbedingt noch eine Sache nachmessen. Eine Sache, die ihm Kopfschmerzen bereitet hat. Da hat so viel Spannung in den engen Radien der Laufflächen gesteckt, da sind so viele Wölbungen im Rumpfboden... Er holt eine lange Holzplatte aus dem Lager, legt sie hochkant - parallel zur Rumpflängsachse - übers ganze Boot, peilt entlang, peilt gegen das Licht...

 

"Gloria!" schreit er und stürmt aus der Garage herüber ins Wohnzimmer, "hey, Gloria!"

 

Seine Frau lässt vor Schreck die Zeitschrift fallen und blickt verstört hoch.

 

"Gloria", ruft er wieder, als er die Wohnzimmertür aufreisst, "............ it's a Flat-Bottom!!!"

 

[Ulmo]

Fantastisch. Ich bin immer wieder begeistert über die kurzen Trockungszeiten die ich bei den Bauberichten hier sehe. Abends (oder früh morgens ) kleben Morgens schon nachbearbeiten ... ich bin da vorsichtiger.

 

Good Job Dean! Johnny stays tuned!

[Guest TeKieler]

"Gloria!" .... Seine Frau ....

Du hast gerade mein Bild von Dean zerstört!

 

Bisher war ich von einem lonesome Cowboy ausgegangen, der mit seiner selbstgedrehten Kippe im Mundwinkel, der halbleeren Bud-Buddel in der rechten Hand und der drallen Blondine aus dem Diner im linken Arm mit seinem Outboard-Flat-Bottom in den Sonnenuntergang hackt....

 

Sehr gute Ausführung! Und so langsam kann man sich wohl schon auf die erste Probefahrt freuen Ich bin gespannt!!

Noch vor Weihnachten, oder was hast du angepeilt?