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CORDULA - eine Herreshoff 12,5


uwe.kreckel

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uwe.kreckel

Auch wenn das Modell langsam Fortschritte machte - mich störte daran das "LANGSAM"...

Ich hatte zu dem Zeitpunkt das Gefühl, dass immer wenn ich in den Bastelkeller kam, alles gleich aussah wie am Tag davor - obwohl viele Bastelstunden dazwischen lagen...

Manchmal brauche ich dann eine Aktion, die mich erkennen läßt, dass etwas vorwärts geht.

Und obwohl jetzt eigentlich der Bau des Ruders an der Reihe gewesen wäre - jetzt wollte ich das Schiff mit Segeln sehen. Also aus einem Rundstab den Baum abgelängt und mit 2 Schraubösen als einfachem Beschlag am Mast befestigt.

Ich suchte den Segelplan heraus, rechnete alle Maße aus Fuß und Zoll in Zentimeter um und dann gleich in die korrekten Maße für das 1:5 Modell.

Übertragen der berechneten Abmessungen auf Pappkarton und mit Paketband an Mast und Baum befestigt, hatte ich das Bild das ich brauchte.

Vor mir stand endlich eine "aufgetakelte" Cordula.

Dieser Probeaufbau brachte auch die Sicherheit, dass der Baum über den Kopf von Eberhard pendeln konnte - wenn auch sehr knapp.

 

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uwe.kreckel

Jetzt ging es dann doch weiter mit dem Ruder.

Die Abmessungen aus dem Originalplan kamen mir aber recht klein vor - ich entschied mich für eine moderate Vergrößerung der Ruderfläche für meinen Erstaufbau. Klaus hatte den Betrieb seines Modells bereits mit der originalen Ruderfläche ausprobiert - und nach der ersten Fahrt ein vergrößertes Ruder gebaut. Also profitierte ich von seinen Erkenntnissen und habe mit Hilfe eines Kurvenlineals ein Ruder entworfen.

Sieht ganz brauchbar aus - fehlt nur noch ein wenig Anpassung unten ...

 

 

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uwe.kreckel

Das Ruder lebt nicht von der Form allein - es darf auch etwas Technik dabei sein 8-)

o.k. - o.k. es reimt sich, aber ich bin kein großer Dichter...

Der Technikanteil ist sehr überschaubar: 2 Lager und eine Anlenkung.

Aber selbst dieser kleine Anteil kann zum Straucheln führen. Der Versuch die Ruderlagerung möglichst vorbildgetreu darzustellen führte bei einem Erbauer aus der Herreshoff-whatsapp-Gruppe zu eingen Fehlversuchen , das sorgte für ordentlich Zeitverlust und Frust.

Deshalb habe ich mich gleich für die Methode Quick & Dirty entschieden. Meine Ruderlager sind in den Heckspiegel geschraubte Schraubösen. Im Durchmesser dazu passende Achsstücke aus Edelstahl sind der jeweilige Gegenpart am/im Ruder - eingeklebt mit Stabilit express.

Die Ruderanlenkung sollte möglichst unauffällig ausgeführt werden - schließlich sollte es von außen betrachtet so aussehen, als würde Eberhard das Ruder über die Pinne bewegen. ;)

Ein 2 mm dicker Edelstahldraht übernimmt diese Aufgabe. Er ist senkrecht im Rumpf gelagert und direkt nach seinem Austritt aus dem Rumpf um ca 30° abgekröpft. Das abgewinkelte Stück steckt zwischen 2 in das Ruder eingearbeiteten Messingplättchen. Wenn nun der Edelstahldraht im Rumpf über ein Servo verdreht wird, nimmt der abgewinkelte Teil das Ruder mit. Zu sehen ist diese Anlenkung im verbauten Zusatand nur in dem Spalt zwischen Rumpf und Ruderblatt... also quasi nicht...

 

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uwe.kreckel

Um das Ruder strömungsgünstiger zu gestalten wurde es nach hinten zugeschliffen. Die verschiedenen Schichten des Sperrholzes helfen dann dabei dies rechts und links eingermaßen symmetrisch hin zu bekommen.

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uwe.kreckel

Jetzt fehlt noch der Ruderkopf - ein Bauteil, dem eine besondere Aufgabe zukommt.

Das Ruderblatt sitzt außen am Rumpf. Am Ruderkopf wird die Pinne eingesteckt, die dann durch eine Öffnung im Heckspiegel nach innen ins Cockpit ragt.

Über den Sitz der Pinne wird verhindert, dass sich das Ruder außen vom Rumpf "verabschiedet".

Also müssen Ruderkopf und Aussparung im Heckspiegel sehr sauber zueinander fluchten und passen.

"Verziert" ist der Ruderkopf mit Stecknadeln, die die Befestigungselemente darstellen.

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uwe.kreckel

Jetzt mussten alle Komponenten zusammengeführt werden und es war zu testen, ob alles zusammenpasste und "miteinander spielte".

Als erstes hatte die provisorische Pinne ausgedient. Eine neue aus dem Indischer-Apfel-Sperrholz entstand. An diese neue Pinne und ihre Bewegung bei Ruderausschlag, wurde die Öffnung im Heckspiegel angepasst.

Passt prima und funktioniert wie es soll. Sobald die Pinne in den Ruderkopf gesteckt war, konnte das Ruder sich zwar noch zur Seite, aber nicht mehr nach oben bewegen und ist für den Betrieb des Modells sicher fixiert. Zieht man die Pinne heraus, kann das Ruder für den Transport abgenommen werden.

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uwe.kreckel

Aber dann kam der Schock:

Eberhard nahm wieder einmal Platz im Cockpit. Hier sollte er auch im Betrieb sitzen, aber wie bereits erwähnt nicht einfach nur unbeweglich und untätig. Sein Arm soll passiv angesteuert werden, hin- und hergezogen von der Pinne.

Das Ruder kann nach jeder Seite um ca. 45° schwenken. Entsprechend groß ist der „Ausschlag“ der Pinne.

Als nun Eberhard mit diesem Ausschlag konfrontiert wird, müssen er und ich  feststellen: Ruder nach Backbord – kein Problem, aber Ruder nach Steuerbord - da fehlen ganze 3 cm - eine Welt.

 

 

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uwe.kreckel

Einige schlaflose Nächte und ein paar Telefonanrufe in der Herreshoff-Community später, weiß ich genau was ich nicht will. Trotzdem hatten die Gespräche geholfen Lösungsansätze zu finden.

Am Ende führt ein dreigeteiltes Maßnahmenpaket zum Ziel:

-       - die neue Pinne wird noch ein wenig gekürzt – immer noch vorbildgetreu aber mit weniger Weg im Griffbereich

-       - Eberhards Oberkörper wird von der unteren Hälfte getrennt - eine Feder soll für eine neue Beweglichkeit sorgen, dort wo ich noch vor kurzem einen Keil herausgenommen hatte um eine korrekte Sitzposition zu erhalten musste jetzt ein ganzer Bereich aus dem Bauch herausgenommen werden...

-        - Eberhards linker Arm soll nun ca. 1 cm länger werden.

 

Das einfachste war die neue Pinne… das war schnell erledigt.

Die Veränderungen an Eberhard waren da schon aufwändiger. Um ihn im Bauchbereich beweglich zu machen, musste erst einmal seine Kleidung vorsichtig wieder aufgerissen  werden – zumindest so, dass die Säge arbeiten kann. Damit die Kleidung nicht kaputt geht, wird sie mit Klammern "zurückgebunden".

Eine Feder war schnell gefunden und fixiert – E. nimmt wieder Platz im Boot … und sackt nach vorne in sich zusammen, betrachtet nur noch seine Schuhspitzen und bleibt in dieser Position.

Im 3. Versuch ist eine Feder  gefunden, die den Oberkörper aufrecht hält.

…Aber ich nehme es an dieser Stelle schon vorweg: jetzt war das Ruderservo nicht mehr stark genug – es musste durch ein 9 kg-Servo ersetzt werden, damit es mitsamt dem Ruder auch Eberhard in Bewegung bringt.

 

 

Als letztes wurde der linke Arm komplett amputiert – dann beweglicher Wiederaufbau.

Eine Schnur verbindet die Hand mit der Schulter, Oberarm und Unterarm sind wie längliche Perlen (aus Holz) aufgefädelt. Die Eigenbau-Teile verlängern den Arm auf das erforderliche Maß.

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Edited by uwe.kreckel
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uwe.kreckel

Testlauf positiv – jipijajeah.

Pullover wieder zusammenkleben zeigt, dass der Stoff am Ärmel nun zu kurz ist. Ein diletantischer Versuch mit Klebeband wird schnell ersetzt durch „Bündchen“ aus Stoff.

Am Oberkörper sind inzwischen noch einseitig „Spanten“ aufgeklebt, damit wird der Pullover nach außen gedrückt und die Armverlängerung teilweise kaschiert, dass der Kopf jetzt asymmetrisch sitzt fällt nicht auf. Aber vielleicht seht ihr ja, dass er beim Friseur war? - besser gesagt: Corona-bedingt war die Friseurin bei uns...

Eberhard ist jetzt als frisch gestylt, „funktioniert“ und seine Bewegung sieht einigermaßen realistisch aus – nur der andere Arm ist noch zu steif und geht nach oben, wenn er Hartruder legt– da muss noch etwas nachgebessert werden… aber das hat Zeit...

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uwe.kreckel

Nachdem die Ruderbetätigung durch Skipper Eberhard jetzt gesichert ist, kann es mit dem "Antrieb" weiter gehen.

Segelfertigung steht auf dem Plan - aus den Schablonen müssen jetzt Teile aus Stoff werden. Tactel liegt seit einigen Jahren im Keller und wartet darauf endlich verarbeitet zu werden.

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uwe.kreckel

Tactel ist eigentlich extrem unangenehm zu verarbeiten. Diese wahrscheinlich beschichtete Kunstfaser ist sehr „rutschig“, wer nähen will hat hier sicher seine liebe Not. Da ich aber nicht Nähen kann- gar keine Nähmaschine habe - ist das für mich weniger relevant. Der Stoff wehrt sich gegen ein Zusammenfalten und fasert extrem schnell aus – an eine Bearbeitung mit einem Cutter-messer ist nicht zu denken. Schräg zur Faserrichtung ist Tactel zusätzlich sehr elastisch –schlecht wenn man Spannung auf eine Kante bringen möchte…

Aber: der leicht beige Farbton komplett ohne Karos und das sehr geringe Eigengewicht lassen das Material sehr vorbildgetreu aussehen.

„Geschnitten“ werden die Segel auf einer Glasplatte mit einem feinen Lötkolben mit sehr dünner Spitze entlang einer Alu-Schiene. Ca 10 mm Zugabe an zu verstärkenden Seiten sind nötig.

Jetzt kommt wieder mein UHU-Kraftkleber zum Einsatz. Mit dem wird zunächst entlang der exakten Segelkontur ein dicker Faden (Liektau) aufgeklebt. Dieser Faden sorgt dafür, dass auf die Vorderkante oder Unterkante des Segels auch Spannung gegeben werden kann, ohne dass sich gleich alles  verzieht.

Sobald der Kleber hier angetrocknet ist wird die Zugabe komplett mit UHU eingestrichen und dann im noch nassen Zustand um dieses Liektau  umgeschlagen und festgedrückt. Nach dem Trocken die Klebefläche noch einmal überprüfen – so findet man Stellen, wo man mit einem Zahnstocher noch mal etwas Kleber einbringen sollte.

Dann Verstärkungsecken ausschneiden und beidseitig aufkleben – ein blöder Job, denn das rutschige Material will keinen geraden Schnitt mit der Schere zulassen. …und alle Maßnahmen, die hier hätten helfen können (z.B. eine Fixierung mit schlecht klebendem Malerkrepp, das leicht wieder abgezogen werden kann), sind mir erst eingefallen, als alle Verstärkungen fertig waren.

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uwe.kreckel

Am Ende der Aktion ist ein Segelsatz entstanden … der von mir leider nicht ganz faltenfrei angeschlagen werden konnte…

Aber ein Blick auf viele Original-Fotos zeigt das gleiche Faltenbild, wie es das Bild von der Internetseite "SAILING WORLD" aus dem Beitrag von Sean Mcneil vom Januar 2015 über die Herreshoff 12 1/2 zeigt. Es liegt also scheinbar nicht am Stoff oder am „Segelmacher“… insofern darf ich mit dem Ergebnis durchaus zufrieden sein.

Segelbahnen werde ich mit Bleistift oder Kugelschreiber aufzeichnen, sobald ich weiß, dass ich diese Segel so belasse und nicht noch einmal modifizieren muss…

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uwe.kreckel

Und wie kamen die Segel an den Mast?

Dazu habe ich mir gefühlte 30 mal das Doughdish Rigging Tutorial auf Youtube angeschaut.

Beim 29. Mal eine Menge Bilder aus dem Video herauskopiert und diese während des Anschlagens immer wieder angeschaut.

Jetzt sieht die Gaffelklau einigermaßen so aus wie am Original, auch ein paar weitere Details konnten auf das Modell übertragen werden und die Anzahl der Mastringe stimmt und sie sind korrekt angeschlagen.

A propos Mastringe: langsam drängte die Zeit – der geplante Tag für die Jungfernfahrt rückte unerbittlich näher – deshalb sind die Ringe lediglich abgesägte und allseitig entgratete  Alu-Rohrstücke – das ging am schnellsten.

Und wie sie so daliegen, sieht es irgendwie gar nicht nach Schiffszubehör aus...

8-):weisnicht:;);)

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uwe.kreckel

Zur Verstellung der Segel sollen 2 Servos unter dem Vordeck verbaut werden.

Aber wie kommt man an die nacher noch ran, wenn da mal ein Fehler aufgetreten ist und irgendetwas nicht mehr richtig funktioniert…

Eigentlich hatte ich nur 2 Zugangsöffnungen im vorderen Schott zu diesem Vorschiffbereich vorgesehen.

Aber selbst wenn man beide „Türchen“ zusammenlegt und incl. Trennsteg herausnimmt, ist diese Öffnung vom Cockpit aus, immer noch schlecht zugänglich und fummelig klein.

Wieso nicht das ganze Vordeck abnehmbar ausführen?

Gedacht – getan – für langes Abwägen aller Für- und Wider-Argumente war keine Zeit mehr.

Es entstand eine Unterkonstruktion aus Balsa-Holz, in die sauber fluchtend einige Schraubösen eingedreht wurden.

Habe ich schon mal erwähnt, dass ich gerne mit Schraubösen arbeite…

Zwischen den Schraubösen sind, ebenfalls sauber fluchtend, Bowdenzugröhrchen rumpfseitig am Decksrand verklebt. Vom Cockpit aus kann ein Edelstahl-Draht eingeschoben werden, der dann abwechselnd in den decksseitigen und rumpfseitigen Elementen steckt und das Deck sauber auf den Rumpf zieht.

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uwe.kreckel

Mit Sekundenkleber wird das GFK-Deck auf diese Unterkonstruktion geklebt, die Ränder sauber beschliffen – fertig, das Deck ist abnehmbar. Zumindest fast. Natürlich hat sich ein Tropfen Kleber verirrt und an einer Stelle das Deck mit dem Rumpf verklebt. GRMPFF

Vorsichtiges Arbeiten mit einem Skalpell, unterstütz durch grobes Fluchen, hat am Ende doch noch zu einem gut abnehmbaren Deck geführt.

Eine leichte Fuge zwischen Deck und Rumpf wird später durch ein ABS-L-Profil sauber verdeckt.

An der Bugspitze ist eine kleine Kerbe in das über Deck stehende Bugholz gefeilt, das hier sauber angepasste Deck hat bei der Montage noch genug Siel in Längsrichtung um hier einzuphasen und zusätzlich gehalten zu werden.

ACHTUNG FALLE: das ging leider nur, solange der Süllrand um das Cockpit noch nicht montiert war danach war Schluss mit Längsverschieben … aber dazu kommen wir später.

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uwe.kreckel

Zu diesem Zeipunkt waren es noch 3 Wochen bis zum geplanten ersten Zusammentreffen und gemeinsamen Segeln der Herreshoff 12 1/2 er im Rahmen des Hoch-See-Segelns 2020.

Noch kein Süllrand um das Cockpit herum

Noch keine Scheuerleisten an den Bordänden

Noch kein Lack auf dem Holz

Noch kein Blei im Boot

Noch keine Farbe an Rumpf und Deck

Noch keine Fernsteuerung eingebaut

Da war es dringend Zeit für einen Motivationsschub.

Der kam in Form von Gerhard mit seinem Modell:

Es war schön zu sehen, wie unterschiedlich 2 eigentlich gleiche Boote aussehen konnten - aber ihm fehlten sogar noch ein paar Dinge mehr für die Jungfernfahrt...

Das war der nötige Anschub. Wenigstens einer von uns beiden musste schließlich fertig werden...

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uwe.kreckel

Dann jetzt also mit erhöhter Schlagzahl weiter:

Auch wenn weiter oben noch nicht beschrieben: die seitlichen Holzelemente als „Deck“ im hinteren Bereich waren bereits aufgeklebt und in ihrer Breite an die Unterkonstruktion angepasst.

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uwe.kreckel

Jetzt war der Süllrand des Cockpits zu erstellen. Dieses „Brett“ läuft am Stück über ¾ der Schiffslänge. Da die Decksoberseite aber in jeder Richtung gekrümmt ist und zusätzlich die Neigung dieses Brettes über die Länge variiert braucht man eine Abwicklung.

Klaus hat die erfreulicherweise in seinem „Rundum-Soglos-Paket“ mit erstellt – nur leider hatte ich mal wieder zu viele Veränderungen eingebaut. Seine Teile passten bei mir nicht – hauptsächlich wegen des abnehmbaren Vordecks. Das lag aber eindeutig an CORDULA’s spezifischer Ausführung – alle anderen haben die Passgenauigkeit des Teils gelobt.

Aber so ein Schablönchen ist ja schnell erstellt – dachte ich – und schnippelte fröhlich mal einen Papierstreifen in etwa in Form. So ging es schon mal nicht: das Papier war viel zu weich in jeglicher Richtung, damit eine saubere Form zu erhalten war nicht möglich.

2. Versuch: Pappe: hat bei mir auch nicht geklappt – meine Schablone passte entweder vorn oder hinten, aber nie überall – und beim Versuch sie mit Klammern zu fixieren habe ich sie dann glorreich verdrück, verknittert und am Ende eingerissen – Satz mit X.

3. Versuch: Reste des alten Cockpit-bodens aus 1 mm Sperrholz mussten jetzt als Schablonen-Material herhalten. Und die Anpassung erfolgte Segmentweise: ein Segment für den Bugbereich, ein Segment für die Anpassung an den Heckspiegel und dann das Auffüllen des Mittelsegmentes.

Alle unabhängig voneinander an den Verlauf der Süllrand-Unterkonstruktion festgeklammert und mit kleinen Verbindungsstreifen aus dem gleichen Material verbunden, hatte ich endlich die Abwicklung in Händen.

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Beim Anpassen der Schablone hatte ich festgestellt, dass ich die Decksunterkonstruktion im Bereich vor dem Mast auf der Innenseite mit einer keilförmigen Leiste versehen muss. Dieser eingesetzte Keil sorgt für die gewünschte Schräge des Süllrandes vor dem Mast. Wieder eine Speziallösung für das abnehmbare Vordeck.

Nach der Übertragung der Schablonenkontur auf das finale Material erfolgte die Anpassung an den Rumpf. Immer wieder überprüfen, abmontieren, noch mal nachschleifen und neu montieren – und die recht starken Klammern immer schön mit Balsa-Streifen unterlegen …

Die Form des Teiles die sich mit der Abwicklung zeigte, war so, dass ich aus meinem Sperrholzteil (indischer Apfel) vom Schreiner gerade noch die 2 benötigten Teile fertigen konnte – da durfte nichts mehr schief gehen…

Blick auf die Uhr: UUUps wo waren denn 3 ½ Stunden hingekommen, quasi ein kompletter Modellbau-Arbeitstag??? – und es war erst eine Seite angepasst? Von wegen schnell mal Schablönchen…

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uwe.kreckel

Wenigstens ging dann die Übertragung auf die Backbord-Seite zügig – und auch mit den Anpassungen hatte ich ja bereits Übung.

Trotzdem musste ich die Teile immer mit viel Vorsicht behandeln – Reservematerial gab es ja nicht mehr…

Zusätzlich waren die Sperrholz-Streifen störrisch wie 2 alte Maulesel – sie wollten sich nicht freiwillig in die Krümmung des Vorschiffbereiches zwingen lassen. Immer wieder sprangen sie mit laut vernehmlichen „sssst-Bang“ aus ihrer Position und mindestens eine Halteklammer flog durch die Werkstatt. Ich hatte jedes Mal eine Riesenangst. NEIN, nicht um mich wegen der fliegenden Klammer - um das Holzteil, für das ich keine Reserve mehr hatte.

Aber irgendwann ist Schluss mit Anpassen – dann wird geklebt – dann geht nichts mehr schief…

Oder doch? Schon beim Mischen von Harz und Härter war klar- noch mal keine Reserve: Flasche leer.

O.k. "Uwe, konzentrier dich und arbeite ruhig und besonnen." - So motivierte ich mich im Dialog mit mir selbst.

Mit der ersten Seite klappte dann auch alles wunderbar.

Aber warum in aller Welt gelierte denn mein Epoxy beim Auftragen auf die 2. Seite? Klar: „ruhig und besonnen“ ist auch langsam – und Topfzeit bei 30 min-Harz ist endlich (ca 15 Min).

Also schneller und vorsichtshalber etwas mehr Kleber auftragen. Ergebnis: ein Mal „sssst-bang“, dieses Mal mit Kleber, der daraufhin überall war, wo ich ihn nie haben wollte. Das jetzt gründlich verschmierte Teil trotzdem noch festklammern und in Position drücken, ignorieren, dass sich halb angelierter Kleber aus allen möglichen Fugen drückte, noch ein Foto machen und dann die Werkstatt verlassen, um das Elend nicht weiter anschauen zu müssen.

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uwe.kreckel

Eine Nacht schlecht geschlafen und am nächsten Morgen gaaanz vorsichtig die Klammern lösen.

Großes „B“ kleines „Ingo“  (BINGO) alles hält.

Dann mit dem Skalpell die Bauteile von Kleber befreien – Ihr wollt nicht wissen, wie lange das gedauert hat und wollt nicht hören, wie oft ich dabei geflucht und geschimpft habe. Aber am Ende war ich mit CORDULA versöhnt, man erkennt die beinahe-Katastrophe nicht mehr.

Allzu lange hielt die Versöhnung nicht, denn jetzt ließ sich das Vordeck nicht mehr montieren…

Man reiche mir eine Tischkante – zum Reinbeißen.

Nach einer kurzen Beruhigungsphase wurde erst einmal die Oberkante des Süllrandes umlaufend auf Soll-Maß gebracht. Nachdem sich die Schleif-Staubwolke in der Werkstatt gelegt hatte und ich das Ergebnis betrachten konnte, war ich zufrieden. Das ist dann ein Zustand, in dem der Denkapparat auch wieder besser funktioniert.

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uwe.kreckel

Also kurzerhand die Spitze des Vordecks abgeschnitten, so dass es trotz des nach vorn geneigten Süll-Randes montiert werden kann. Die entstandene Lücke wird mit einem Holzstück verschlossen.

Am Decksrand entlang wird später ein L-Profil aus ABS geklebt. an der vorderen Spitze wird dieses Profil mit etwas Abstand verklebt, damit das Holzplättchen nach hinten gezogen werden kann und das Deck damit in diesem Bereich „entriegelt“, falls es abgenommen werden soll.

Die seitliche Höhe des Kunststoff-L-Profils ist die Scheuerleiste  und gibt die Breite einer letzten zu sägenden Leiste aus Indischem Apfel vor, die dann im hinteren Bereich an die Bordwand geklebt wird.

Ich wollte es kaum glauben – die Holzarbeiten waren fertig… und noch 10 Tage Zeit bis zur Abreise zum Hoch-See-Segeln.

...in meiner Begeisterung habe ich leider kein Foto gemacht... deshalb ein Bild von einem spätern Zustand - da ist CORDULA bereits lackiert.

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uwe.kreckel

Als nächstes wurden alle Holzteile 2 mal mit Bootslack lackiert.

Dieser Schutz des Holzes musste dann auch für die ersten Segeltage ausreichen – aber weitere Lackschichten sind geplant.

Dann ging es zu Modellbaukollege Mario, der bereits Erfahrung damit hatte bei GFK-Rümpfen das Blei direkt in den Rumpf zu gießen.

Damit wird der recht schwer – und das ist beim Handling im Keller, aus dem Keller (im engen Treppenhaus) und auf dem Weg zum See nicht so günstig. Das gilt insbesondere für den Transport des Modells zum Speichersee für das Hoch-See-Segeln. Da waren incl. Modell schließlich noch 200 Höhenmeter zu überwinden von der Gondel-Bergstation bis zum See…

Die Idee: Blei entnehmbar und separat (im Rucksack) tragen.

Da Alu einen höheren Schmelzpunkt als Blei hat, haben Mario und ich erst einmal damit begonnen den Rumpf innen auszukleiden – mit Alufolie. Dies sollte eine Trennschicht sein, die dann ermöglicht das erkaltete Blei wieder zu entnehmen.

 

 

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Wir mussten lernen, dass die Hersteller von Alu-Folie ihren spezifischen Job sehr gut machen: in den Walzwerken werden hauchdünne Folien produziert – gerade noch stabil genug zum Verpacken von Lebensmitteln.

Für das Auskleiden des Kielbereiches von Segelbooten im Maßstab 1:5 sind sie nicht so gut geeignet… Die Folie ist ständig gerissen. Wir haben sie dann doppelt genommen, das ging besser. Aber leider wurde alles nicht faltenfrei – immer wenn wir zu intensiv versucht haben, Falten glatt zu streichen, ist die Folie wieder gerissen…

Um die frisch lackierten Holzteile zu schützen, wurden die alle noch mit Folie abgedeckt – Am Ende war CORDULA komplett eingepackt.

Mast dran, Ruder drauflegen und die geplanten Servos hinein und Eberhard faul auf die Bank gelegt – so ging das Boot in eine große Mischwanne für Beton, die Mario bereits voll Wasser gemacht hatte.

Dann Blei hineingießen, bis die zuvor mit Klebeband markierte Wasserlinie erreicht war. Mit eingegossen wurde ein Stück Kupferdraht – als Henkel , um das fertige Gewicht wieder entnehmen zu können.

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uwe.kreckel

Das Prinzip hat hervorragend funktioniert – die fertigen Bleisegmente ließen sich sehr leicht wieder entnehmen. Es sind 2 Segmente entstanden, denn ich hatte noch eine Trennwand in den Kielbereich eingebaut. Sie sollte später ein stabiles Befestigungselement für die Schotführung sein und beim Blei dafür sorgen, dass einerseits handliche Gewichte entstehen und zusätzlich das Trimmen beim Gießen leichter fällt.

Wie gesagt: das Prinzip hat gut funktioniert – aber eben nur das Prinzip. An der Oberflächengüte muss z.B.. noch massiv optimiert werden. Wer es ausprobieren möchte, sollte sich überlegen, wie er die Alu-Trennschicht faltenfrei in den auszugießenden Bereich legt (z.B. durch kleinere Folien-Stücke…), denn die Falten in der Folie sind im Blei sogar verstärkt wiederzufinden. Blei direkt in den Rumpf zu gießen, soll bewirken, dass der Schwerpunkt möglichst tief sitzt. Das erzielte Ergebnis mit großen „bleifreien Bereichen“ ist da nur suboptimal.

Da das Hoch-See-Segeln nur noch 8 Tage entfernt war, gab es keinen Optimierungsversuch. Ich habe lediglich an den größeren „Fehlstellen“ etwas Walzblei auf die Gewichtssegmente aufgeklebt.

 

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