Canterbury J Class

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Bei den weiteren Überlegungen zum genauen Verlauf der Genua-Schoten ist mir aufgefallen, dass die so konstruierte Umlaufschot einen kleinen Nachteil hat: Eine der Schoten zieht aufgrund der gegenläufigen Anbindung immer gegen die gefederte Umlenkrolle. Das wäre zwar aufgrund der konstruktiven Begrenzung tolerabel, aber so richtig gefiel mir das nicht.

Also habe ich versucht, Erfahrungen anderer Leute zu ermitteln, immer nach dem Motto, dass ich sicher nicht der erste bin, der sich mit dieser Aufgabe herumgeschlagen hat. Einiges ist dazu im Internet zu finden, in meiner Literatursammlung fand ich aber auch einen Beitrag von J. Tzyschakoff (in SchiffsModell 2004/06), der die verschiedenen möglichen Versionen zur Ansteuerung der Genua erläutert; und darüber hinaus natürlich auch Vorschläge zur Realisierung anbietet. Im wesentlichen läuft es darauf hinaus, die Segelwinde quer ins Boot einzubauen, die benötigten langen Schotwege über einen mitlaufenden Block zu realisieren und den Befestigungspunkt der Schot so zu legen, dass beim Dichtholen immer gegen eine der beiden unteren, festen Umlenkrollen gezogen wird.

Abbildung 53: Genua-Umlaufschot, Prinzip

In der Skizze bedeutet R die feste Umlenkrolle, R_f die gefederte Umlenkrolle, B sind die mitlaufenden Blöcke und G zeigt den Weg zur Genua.

Ich hatte auch begonnen, die dazu passenden Teile zu zeichnen, nur leider beschloss das Netzteil vom Drucker eine Arbeitsverweigerung. So hatte ich bis zum Eintreffen des neuen Netzteils (übrigens, super Service von Prusa, gab‘s neu ohne Berechnung) noch etwas mehr Zeit, über das Konzept nachzudenken. Kurz gefasst habe ich jetzt die Wahl zwischen Übeln:

Variante 1 (wie weiter oben beschrieben)
+ Gut zugänglich für Wartungsarbeiten, kann komplett aus dem Boot genommen werden
- Zug der Schot gegen die gefederte Umlenkrollen

Variante 2 (neu)
- Einige Teile müssen im Boot verbleiben
- Aufwendigere Schotführung
+ Zug der Schot gegen feste Umlenkrollen/Segelwinde

Variante 3 (Verwendung von zwei Winden für die Genua)
- zusätzliche Segelwinde
- aufwändigere Ansteuerung (mit Computersender aber kein wirkliches Problem)
± keine Umlaufschot, Zug der Schot geht direkt auf Winde (sollte sich aber mit einer gekapselten Windentrommel störungsfrei realisieren lassen)
+ vorbildnaher Betrieb
+ gute Einstellbarkeit der Schotlängen

Ein, zwei Tage denke ich noch darüber nach...
...sachdienliche Hinweise bitte hier

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Während das Für und Wider der verschiedenen Optionen zur Ansteuerung der Genua noch reifen muss, habe ich die Umlaufschot für die normale Besegelung fertig gestellt.

Abbildung 54: Umlaufschot für Normal-Besegelung

Abbildung 55: Segelwind mit Doppeltrommel für Normal-Besegelung

An der gefederten Umlaufrolle fehlen noch die drei Führungen für die Schoten, die sicherstellen sollen, dass der Zug von der Schot weitgehend parallel zur Umlaufschot angreift.

Abbildung 56: Gefederte Umlenkrolle für doppelte Umlaufschot

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So, genug nachgedacht: Es wird die Variante mit den zwei Segelwinden werden. Wenn das mit der gekapselten Windentrommel (die übrigens mitgeliefert wird) funktioniert, wovon ich natürlich ausgehe, dann ist diese Variante mit recht wenig Einbauten im Modell zu realisieren; das kommt später dann auch eventuellen Wartungsarbeiten zugute. Wenn ich später doch auf die Genua verzichten sollte, dann habe ich nur zwei Befestigungspunkte im Modell zu viel eingeklebt, die aber nicht weiter stören.

Also ans Werk:
Das ging jetzt recht schnell, die Segelwinde und deren Befestigungspunkte waren ja schon zeichnerisch erfasst. Diesmal braucht es nur einen Rahmen für die Winde (das Teil rechts auf dem Bild) und eine passende Auflage, die im Rumpf eingeklebt wird.

Abbildung 57: Halter für windenservo

Die Winde an der Steuerbordseite sitzt neben der Umlaufschot für die Normal-Besegelung, also brauchte es noch eine Umlenkrolle an der Seite, um die Fockschot zu führen. Die Höhe der Rolle entspricht in etwa der Höhe, auf der die Schot später über eine weitere Umlenkrolle zur Umlaufschot geführt wird. Auf der Backbordseite entfällt diese Rolle auf der Halterung, da dort keine Schoten laufen.

Abbildung 58: Windenservo in Halterung montiert

Das kleine Teil vor dem Servo dient zur Führung der Schot. Damit die Schoten nicht im Rumpf liegen, wenn sie keinem Zug ausgesetzt sind, und sich womöglich irgendwo verhaken, führe ich die über einen großen Teil des Weges in einem passenden Rohr. Ich habe mir hierfür Teflonrohr (1mm innen, 2 mm außen) besorgt. An den Stellen, an denen eine größere Wegänderung der Schot erforderlich ist, wird eine Umlenkrolle (wie hier) montiert, um die Leichtgängigkeit zu erhalten, aber zwischen solchen Punkten läuft die Schot dann in dem genannten Rohr.
Das wird an der Winde, wie im folgenden Bild am Beispiel der Steuerbord-Winde zu sehen ist, in diese Halterung gesteckt (nicht fixiert, damit es demontierbar bleibt).

Abbildung 59: Steuerbord Segelwinde

Auf dem Foto fehlt noch die Seiltrommel, die später in diese weiße Kapselung eingesetzt wird.

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Nachdem jetzt mehr oder weniger klar ist, wo die Einbauten im Rumpf sein werden, habe ich mich an die Decksgestaltung gemacht, die auch den problemlosen Zugang zur Technik ermöglichen soll. Nach einigem Stöbern im Netz habe ich mir diese, keinem besonderem Vorbild entsprechende Aufteilung überlegt. Für die Zeichnerei ist ein Maßstab von 1:25 zugrunde gelegt.

Abbildung 60: Aufbauten

Es fehlen hier noch ein paar Details wie Oberlichter, Bullaugen etc., aber in diese Richtung soll es gehen. Auch die notwendigen Rundungen für Dach und Ecken kommen noch hinzu; das mache ich später in der Detailkonstruktion.

Abbildung 61: Aufbau, Süllrand

Der gelb gezeichnete Rahmen wird als Süllrand fest mit dem Deck verbunden, das Cockpit (heißt das so?) wird innen eingesetzt und soll mit einer entsprechend ausgesparten oberen Randleiste (die kann man nicht wirklich in Bild 60 erkennen, ist aber da) abgedichtet werden. Es muss nur zu Wartungszwecken abgenommen werden, der wesentliche Zugang zur Technik erfolgt über das Dach des bugseitigen Aufbaus.

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Bei den Tests mit der Umlaufschot für die Normal-Besegelung blieb die Fockschot nicht immer auf den Umlenkrollen; solange Zug auf der Schot ist, ist alles in Ordnung, aber bei nachlassender Belastung bleib die Schot nicht auf den Umlenkrollen. Daher habe ich für die drei Rollen passende Halter gezeichnet, die eine Führung vor und nach der Rolle haben. Dort kann noch zusätzlich ein Stück von dem Teflonrohr eingesetzt werden, falls das zur Reduzierung der Reibung notwendig sein sollte.

Abbildung 62: Halter für die Umlenkrollen

Zusätzlich bekamen sie noch ein Stück Wand spendiert, die dicht an der Umlenkrolle liegt und das Verbleiben der Schot dort begünstigen soll.
Gedruckt in PETG und im Boot montiert, sieht das dann so aus.

Abbildung 63: Führung der Fockschot

Diese etwas durchhängende schwarze Schnur ist die Fockschot. Wenn kein Zug darauf ist, liegt sie halt lose, aber die Führungen verhindern, dass sie von den Rollen springt. Mit Zug läuft sie recht leicht aufgrund der kugelgelagerten Umlenkrollen. Groß- und Besanschot werden später von den Decksdurchführungen direkt zu der Umlaufschot gehen, da braucht es keine weiteren Umlenkungen mehr.

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Ich hab‘s ja schon weiter oben geschrieben, der Schnellste bin ich nicht, zumal auch noch andere Dinge zu erledigen sind (Garten etc.) Aber es geht wieder weiter…

Bei einem anderen Modell (ich meine, es war eine Atlantis) habe ich eine praktische Wasserungshilfe in Gestalt eines Hakens gesehen, der im Gewichtsschwerpunkt des Modells eingesetzt wurde und mit einem Griff versehen war, so dass dieser Vorgang recht einfach zu bewerkstelligen war. So etwas soll auch hier zum Einsatz kommen. Leider liegt die achtere Schraube des Kiels unter dem Motor, so dass ich später zur Montage einer solchen Vorrichtung wieder viel zu demontieren hätte. Aber den aktuellen Schwerpunkt zu nehmen, ist auch nicht sinnvoll, da sich dieser durch die weitere Ausrüstung wie Takelage etc. sicher noch verändern wird.
Also muss eine Befestigung her, die eine Verschiebung des Schwerpunkts in Maßen erlaubt; allzu viel wird dieser sicher nicht wandern, da die Hauptgewichte ja nun festgelegt sind. Etwas Nachdenken und Konstruktion brachte mich dann zu dieser Lösung:

Abbildung 64: Hebevorrichtung

Das violette Teil im Handgriff ist ein 5 mm Stahldraht, an den die beiden Querstücke hart angelötet werden. Der wird dann später in den beiden Teilen des Griffs verklebt. Das U-Profil wird an den beiden Befestigungsschrauben des Kiels befestigt. Das Teil darunter dient zum Einen dem Fixieren des Handgriffs, also Griff mit Stahldraht durch das Langloch stecken und um 90° drehen; zum Anderen wird er mit M3 Schrauben und im Füllstück befindlichen Muttern am Alu-Träger festgeschraubt. Die Position des Langlochs ist so gewählt, dass der aktuelle Schwerpunkt mittig liegt; damit sollte dann auch später ein eventuell leicht verschobener Schwerpunkt über den Verstellbereich von ca. 15 mm abgedeckt werden können.

Nachdem der Drucker ein paar Stunden gearbeitet hat, sieht es Im Modell dann so aus:

Abbildung 65: Hebevorrichtung im Modell

Sicher etwas voluminös, aber schließlich muss der Griff auch ein paar Kilo tragen; und etwas mehr Volumen als 5mm Stahldraht kommt dem Tragekomfort auch zugute.

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Bevor das Deck verklebt wird, sollten auch die Verbindungen der einzelnen Komponenten untereinander fertig sein. Nach diversen Rückschlägen und Irrungen bei anderen Projekten habe ich mir angewöhnt, mit einem Schaltplan zu beginnen (da sind die Änderungen schneller gemacht als in der Realität immer wieder die Kabel neu zu verlegen). Und es hilft ungemein, wenn man nach einiger Zeit bei Wartungsarbeiten vor der Frage steht, wofür ist dieses Kabel und wie war noch einmal die Farbe?
Lange Rede kurzer Sinn, hier ist das Ergebnis:

Abbildung 66: Verschaltung der Komponenten

Für die Stromversorgung werde ich einen oder zwei vorhandene 4s1p LiFePO₄-Akkus mit 2,3 Ah einsetzen. Bei mir kommt dann nach dem Betriebsschalter immer eine Sicherung (ja ich weiß, in der Regel schützen empfindliche Komponenten wie Empfänger die Sicherung vor Schaden), die vor größerem Schaden bewahren soll. Damit man nicht immer rätseln muss, ob die Sicherung noch intakt ist, wird sie mit einer LED überwacht (LED an = Sicherung kaputt). Da die Segelwindenservos nur 6V vertragen, läuft der gesamte Empfangsteil über ein S-BEC, das maximal 6A liefern kann.
Die neueren 4Kanal-Empfänger von FrSky haben jetzt neben den Ausgängen 1-4 auch den SBUS herausgeführt, so dass später für den Anschluss der Genua-Winden ein SBUS nach PMW Konverter eingesetzt wird. Die Steckverbindung dazu ist schon eingeplant.
Die Akku-Spannung wird über einen Spannungsteiler auf den A/D-Eingang des Empfängers gelegt, so dass ich per Telemetrie über die Gesamtspannung informiert werde. Bei den erwarteten geringen Strombelastungen habe ich mir eine Einzelzellenüberwachung geschenkt.

Mit diesen ganzen Anschlüssen an den Empfänger artet die korrekte Verdrahtung mit den vorhandenen, zum Teil recht kleinen und damit unhandlichen Steckverbindungen am Empfänger zu einem Puzzle-Spiel mit Überraschungspotential (Stecker richtig herum?) aus; auch das Ziehen an den Kabeln (anders bekommt man diese Winzig-Stecker nicht heraus) ist einer längeren Lebensdauer nicht zuträglich. Ich habe mir daher ein passendes Gehäuse gemacht, das alle Anschlüsse auf einen DB15-Anschluss herausführt (das könnt ihr hier in unserem Download-Bereich finden).

Abbildung 67: Bauteile Empfängergehäuse

Der Empfänger passt, wenn auch etwas knapp. Aber da ich später (hoffe ich jedenfalls) nicht mehr ans Innere muss, geht das in Ordnung.

Abbildung 68: Empfänger im Gehäuse

Der guten Ordnung halber trägt der Deckel auch einen Hinweis auf den Inhalt.

Abbildung 69: Empfängermodul

Damit ist ein Empfängerwechsel stressfrei möglich. Ein Nachteil sei aber nicht verschwiegen: Das Empfängergewicht hat sich auf knapp 30 g verdoppelt.

Ein schöner Nebeneffekt dieser CAD-Zeichnerei ist natürlich, dass dann der Weg zu einer passenden Platine nicht mehr lang ist, so dass sich die Strippenzieherei im Boot auf den Anschluss der Peripherie reduziert.

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Damit die Kabel zu den einzelnen Verbrauchern auch bleiben, wo sie sein sollen, habe ich anstelle einer professionellen Kabelkanalversion wieder die Binderücken aus dem Büro zweckentfremdet. Mit etwas Heißkleber sind die schnell im Rumpf fixiert, können aber notfalls auch wieder entfernt werden.

Dem Drehzahlsteller (Volksregler Typ1 von modellbauregler.de) habe ich eine Befestigungsplatte spendiert, die ihren Platz auf dem Motor finden wird:

Abbildung 70: Trägerplatte für Drehzahlsteller

Abbildung 71: Drehzahlsteller an seinem Platz über dem Motor

Alles fertig (fast, die zweite Winde für die Genua fehlt noch) verbunden sieht es nun so aus; der leere Raum hat sich gefüllt:

Abbildung 72: Komponenten im Rumpf

Auf der Anschlussplatte für die Stromversorgung ist eine Steckverbindung für einen zweiten, parallel geschalteten Akku schon vorhanden. Die noch leeren XT30-Verbinder führen später zum Ein/Aus-Schalter, der in den Aufbauten montiert wird.

Leider ließ der finale Test etwas auf sich warten, der Drehzahlsteller wollte nicht. Das ist aber auch kein Wunder, wenn man ihn falsch zusammenbaut. Nach einigem Hin und Her (dazu gibt es im Supportforum ein eigenes Thema) waren defekte FET‘s als Ursache geortet, Ersatz kam dann vom Hersteller. Damit konnten dann endlich ein paar Testrunden gefahren werden. Der Motor könnte sicher noch etwas mehr Vorschub bringen, aber mit dem kleinen Propeller (ist eben ein Kompromiss zwischen Widerstand beim Segeln und Vortrieb unter Motor) geht nicht mehr.

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Die weiteren Deckteile sind aus wie schon weiter oben beschrieben aus Airex gefertigt. Damit sie sich beim Zusammenkleben nicht verziehen, habe ich sie mit Magneten auf einer Zeichnung fixiert:

Abbildung 73: Rahmen für die Plicht

Damit die Balkenbucht auch stimmt, werden die Unterzüge erst einmal komplett montiert. Auf die seitlichen Flächen kommt Airex, das von unten mit einer Lage 80g Gewebe verstärkt wird. In ähnlicher Weise sind die noch fehlenden Deckteile an Bug und Heck sowie mittschiffs entstanden.

Vor dem Verkleben mit dem Rumpf bekamen die Einbauten eine Abdeckung zum Schutz vorm Epoxidharz spendiert.

Abbildung 74: Vorbereitung zum Verkleben des Unterdecks

Danach erfolgte das Ausrichten der insgesamt fünf Teile und die Markierung ihrer genauen Lage. Das Epoxidharz wurde mit Baumwollflocken eingedickt und dann konnten die ersten Teile montiert werden. Zur Beschwerung der Klebebereiche habe ich meinen Vorrat an Messing-Resttücken eingesetzt.

Abbildung 75: Bug- und Mittelsektion verklebt

Nachdem das alles ausgehärtet ist (ich warte da lieber 24 Stunden, um dem Epoxidharz genug Zeit zu geben) und die überstehenden Ränder angepasst sind, ist das Unterdeck fertig für die oberen Laminatschichten.

Abbildung 76: Fertig laminiertes Unterdeck

Dafür habe ich zwei Lagen 100g-Gewebe mit knapp 45 g Harz aufgebracht. Derart verstärkt ist das Deck nach dem Aushärten nun stabil genug, so dass die Unterzüge entfernt werden konnten. Nach etwas Schleifen zur Vorbereitung der Oberfläche für den nächsten Bauabschnitt ist der Rohbau jetzt fast fertig.

Abbildung 77: Unterdeck fertig

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Für das geplante Deck (so in etwa wie bei meinem anderen Boot) braucht es eine genaue Passung bei den Decksöffnungen. Also habe ich die Position der Ausschnitte noch einmal vermessen und in meinen Plan eingezeichnet. Das schreibt sich jetzt recht einfach, bis das aber zufriedenstellend passte, waren doch einige Probedrucke und diverse Änderungen an der Zeichnung notwendig. Mit dem letzten Stand war es dann recht einfach, die beiden Süllränder zu zeichnen und zu drucken. Sie bekamen innen noch Verstärkungen, damit sie sich beim Einkleben nicht verzeihen können.

Hier im Forum war vor einiger Zeit zu lesen, dass gedruckte Teile nicht wasserdicht sein sollen. Also habe ich den Süllrändern auf der Außenseite einen Anstrich mit Nitro-Grundierung verpasst. Das Lösemittel löst freundlicherweise das PLA ein wenig an. Mit zwei Anstrichen und Schleifen ist jetzt eine glatte und dichte Außenseite entstanden.

Abbildung 78: Süllrand, achtern

Abbildung 79: Süllränder, Stellprobe

Die Bilder zeigen das Ergebnis und die Postion im Deck, nun erst einmal als Stellprobe. Einkleben werde ich sie dann, wenn ich zumindest den achteren Einsatz fertig habe. Das ist nur eine Vorsichtsmaßnahme, falls sich beim Zeichnen der Aufbauten noch Änderungen ergeben sollten.

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Die Gestaltung der Aufbauten wird in etwa so sein, wie in einem früheren Beitrag vorgestellt. Im Detail sind aber einige Änderungen hinzugekommen, ich habe die Aufbauten einige Male neu gezeichnet, bis sie für mich stimmig waren.

Es hat in der Tat einige Druckversuche erfordert, bis der achtere Cockpit-Einsatz zufriedenstellend ausfiel. Erst waren die Abstände zwischen Süllrand und Einsatz zu groß, im zweiten Versuch passte es zwar, aber wenn man die Balkenbucht beim Zeichnen ignoriert, dass sieht es nur an der Deckmitte gut aus. Nun, nach einigen Stunden mit dem CAD-Programm und etwas Herumspielen im Slicer mit Unterstützungsstrukturen passt es jetzt; wie immer ist es am Ende ganz einfach, man muss nur eben den Körper an der Decksfläche trimmen und sich gut überlegen, wie herum man das Teil im Slicer positioniert, um ein gutes Ergebnis zu erzielen.

Abbildung 80: Cockpit-Einsatz aus dem Drucker

Zur Kontrolle der Proportionen lieferte der Drucker auch passende 1:25 Figuren mit, die auf bei Thingiverse verfügbaren Dateien basieren. Da mir deren Dimensionen nicht recht gefallen, werden sie geisterhaft weiß bleiben und später nicht als Besatzung zum Einsatz kommen. Da werde ich sicher noch besser passende Vorlagen finden.

Das Teil an sich wird natürlich nicht so weiß bleiben, aktuell bin ich mir noch nicht schlüssig, ob es Farbe allein richten wird oder ob noch Holz o.ä. ins Spiel kommt.

Abbildung 81: Stell- und Sitzprobe mit 1:25 Figuren

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[JL]

Die achteren Aufbauten sind weiter gewachsen, der vordere Teil ist dazu gekommen. Zum Zeichnen und Drucken ist nicht viel zu sagen; das Zeichnen ging jetzt aber schon besser von der Hand als bei dem Cockpit-Einsatz. Das „Problem“ ist halt die Tatsache, dass es wenig gerade Linien bei den Aufbauten gibt und man somit bei der Anordnung und der Erzeugung der 3D-Körper doch sehr aufpassen muss. Obwohl es an der ein oder anderen Stelle noch Verbesserungsbedarf gibt, ist hier schon einmal der spätere Zustand zu sehen.

Abbildung 82: Aufbauten

Im Vergleich zu der weiter oben gezeigten ersten Version hat sich nicht so viel geändert, es ist halt viel Arbeit in eine druckfähige Ausgestaltung geflossen.

Beim Drucken der Einzelteile brauche ich in der Regel mehr als einen Versuch, bis ein ansprechendes Ergebnis herauskommt. Die Wandstärken mit in der Regel 1 mm verzeihen keine zeichnerischen Ungenauigkeiten. Hinzu kommt, dass auch noch die ein oder andere Verstärkung zu berücksichtigen ist; an manchen Ecken reicht die Wandstärke in der Zeichnung nicht mehr für den Druck. Aber das nehme ich in Kauf für den Vorteil leichter Teile.
Auch haben Anordnung auf dem Druckbett und eventuell notwendige Stützen einigen Einfluss bis das Ergebnis so aussieht, wie ich mir das vorgestellt habe. Und dann braucht es auch noch einige Stunden (so etwa sechs bis acht) bis ein Teil fertig gestellt ist. Aber es geht weiter, wenn auch in diesem Bericht etwas langsamer als ich mir das vorgestellt hatte.

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Das Deck soll später aus Finnpappe mit eingefrästem Plankengängen entstehen. Ob das so umsetzbar ist, habe ich an den Bodenbelägen der beiden auf dem letzten Bild blau dargestellten Bereichen probiert.
Zunächst bekommt die Finnpappe auf der Vorderseite zwei und auf der Rückseite einen satten Anstrich mit 2K-Klarlack. Der zieht schnell in das poröse Material ein und macht es nicht nur wasserfest, sondern auch hart genug für das anschließende Fräsen.

Abbildung 83: Gefräste Plankenverläufe

Im Bild 83 ist das Ergebnis nach der Bearbeitung mit einem 20º Stichel zu sehen. Die Frästiefe in dem 1mm Material ist 0,5 mm. Nach dem Schleifen mit 240er Papier sieht das schon ganz ansprechend aus.

Abbildung 84: Plankengänge geschliffen

Der Schleifstaub muss natürlich vor dem nächsten Arbeitsgang entfernt werden. Ein Staubsauger ist da mit etwas manueller Nacharbeit recht hilfreich. Danach kommt eine Mischung aus Holzleim und schwarzer Abtönfarbe zum Einsatz, der etwas Spülmittel beigegeben wurde, um die Verteilung in den Fugen zu unterstützen.

Abbildung 85: Plankengänge eingefärbt

So kann das natürlich nicht bleiben, also wird die Oberfläche durch Schleifen von ihrem Grauschleier befreit. Danach kommen noch zwei Anstriche mit Klarlack zur endgültigen Versiegelung dazu und nach einigen Tagen (das muss ja schließlich auch alles gut aushärten) sieht es dann so aus:

Abbildung 86: Decksteile fertig

Ich hatte nur glänzenden Klarlack zur Verfügung, also stand am Ende einmal Nass-Schleifen mit 600er Papier auf dem Programm. Das gibt dann die gewünschte matte Oberfläche, die leider auf dem Foto nicht so gut zu erkennen ist.

Am Ende hat man dann ein wegen der unterschiedlichen Oberflächenbehandlungen leicht gewölbtes Teil vor sich, dass schon Wasser verträgt (kam ja beim Nass-Schleifen zum Einsatz). Die Oberfläche ist dicht, aber die Rückseite ist immer noch offen genug, um beim finalen Verkleben mit Epoxidharz auf der Unterlage eine gute Haftung zu geben.

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[JL]

Die weiter oben gezeigten Druckteile brauchen ja noch etwas Verschönerung. Spachteln und Lackieren wäre eine Lösung, aber so richtig nach einem Holzaufbau sieht das dann nicht aus. Holz wollte ich wegen der nicht maßstabsgerechten Maserung auch nicht nehmen, also fiel die Wahl wieder auf Finnpappe. Leider bin ich mit dem Ergebnis nicht zufrieden, so dass aktuell alles neu gemacht wird, aber der Reihe nach:

Aus passend zugeschnittenen Stücken (die Breite wäre im Original 20 cm) bekam das achtere Cockpit eine 1mm-Schicht aufgeklebt.

Abbildung 87: Verkleidung mit Finnpappe

Diese stabilisiert dann auch gleich das mit 1mm recht dünn gedruckte PLA und sorgt für die nötige Abdichtung. Am Ende wird alles noch einmal geschliffen. Die Farbgebung übernimmt brauner Acryllack von Tamiya. Aufgrund der vom Schleifen offenen Oberfläche der Pappe zieht der recht tief in das Material ein, hinterlässt aber eine recht raue Oberfläche. Nach dem Auftrag einer ersten Schicht Klarlack kann zum ersten Mal geschliffen werden; nach einigen weiteren Arbeitsgängen mit Anstrich und Schleifen und mit den zuvor hergestellten Bodenstücken ist dies nun das Endergebnis:

Abbildung 88: Fertiges Cockpit

Auf den ersten Blick eigentlich ganz o.k., aber ich bin mit der Oberfläche nicht wirklich zufrieden (das lässt sich auf dem Foto nicht so gut sehen) und auch die Farbe ist mir am Ende zu dunkel geraten. Aber immerhin positiv ist, dass die zusätzliche Schicht die Teile gut stabilisiert ohne zu viel Gewicht mit sich zu bringen. Nach einigem Nachdenken habe ich mich dann doch dazu entschlossen, alle Teile (drei von den fünf waren schon fertig) neu zu machen. Ärgerlich zwar, aber auf Dauer sicher besser als mit dem Kompromiss zu leben...

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[JL]

Je Mast plane ich zwei oder drei Wanten. Damit man die nicht immer einzeln beim Auftakeln einhängen muss, habe ich aus 3mm Messing (4 mm Ms wäre besser gewesen, aber das hatte ich nicht vorrätig) für die insgesamt vier Wantbefestigungsstellen passende Stücke hergestellt. Diese werden mit je zwei 4mm Messingschrauben mit etwas Spiel gehalten, so dass sich die Ms-Träger leicht einschieben lassen. Für einen sauberen Abschluss zum Deck gibt es dazu noch passende Rahmen aus PETG.

Abbildung 89: Bauteile für die Wantbefestigung

Die Köpfe der Messingschrauben sind etwas dünner gedreht, insgesamt darf die Höhe 4 mm (das ist die Höhe des Unterdecks aus Airex) nicht überschreiten, da sonst das Deck dort später nicht passt. Fertig eingebaut, allerdings noch ohne das Oberdeck sieht es dann so aus.

Abbildung 90: Wantbefestigung, probeweise montiert

Damit sollte sich das Auftakeln insgesamt recht schnell bewerkstelligen lassen. Gespannt werden die Wanten dann über die zentrale Schraube am Mastfuß.

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[JL]

Die Aufbauten, zumindest der größte Teil, sind im Rohbau fertig:

Abbildung 91: Aufbauten im Rohbau (1)

Die Fuge, die zwischen den Aufbauteilen und dem Deck zu sehen ist, resultiert aus dem Kontakt der Teile mit dem Süllrand. Da aber später noch das eigentliche Deck mit ca. 2mm Höhe auf das Unterdeck geklebt wird, wird diese noch verschwinden.

Abbildung 92: Aufbauten im Rohbau (2)

Für den späteren Transport zum Wasser reicht es, das vordere Aufbaustück abzunehmen, dann ist der Befestigungspunkt für die Trageeinrichtung zugänglich. Auch der Akku im Bug kann so einfach erreicht werden.
Der Ein-/Ausschalter wird seinen Platz unter dem Niedergang am Bug finden.

Beim Ansehen einiger Bilder klassischer Yachten (s.a. „Klassische Yachten“ in der Linkliste) ist mir der zum Teil rötliche Farbton der verwendeten Holzsorten aufgefallen. Ich weiß nicht, welche Holzarten das sind, aber der Farbton gefällt mir erheblich besser als der braune, den ich bei meinen ersten Lackierversuchen verwendet habe.
Fotos von Holzsorten, die im Internet zu finden sind (z.B. hier) habe ich mir auch angesehen, aber nichts Passendes gefunden. Das kann aber auch an den verfügbaren Fotos liegen.

Abbildung 93: Farbversuche

Also habe ich mir aus Airbrush-Lacken Farbmuster gemischt. Diese Lacke sind lasierend, decken den Untergrund also nicht ab, so dass die Farbe der Finnpappe auch zu berücksichtigen ist. Ausgehend von Siena braun (linker Streifen, unten) kamen unterschiedliche Mengen an Magenta und Orange dazu.
Ich bin noch unentschlossen, denke aber, das es am Ende eines der Mustern „O3“ bis „O5“ wird. Vorteilhaft finde ich auch, dass der doch recht dünn eingestellte Airbrush-Lack recht tief in die Pappe eindringt, aber die Oberfläche nicht versiegelt. Dadurch kann auch der Klarlack noch ins Material eindringen und es gut wasserfest versiegeln.

Sachdienliche Hinweise zu Holzsorten oder sonstige Fragen, Anregungen, Kommentare und Kritik bitte hier.

[JL]

Die Aufbauten haben inzwischen ihre Farbe bekommen und sind jetzt in dem Prozess von Klarlackauftrag und Zwischenschliff. Das braucht seine Zeit, weil ich zwischen jeder neuen Schicht immer mindestens zwei Tage warte, damit sie auch genug Zeit zum Durchhärten bekommt. Das ist im wesentlichen der Temperatur im Bastelkeller geschuldet, weil die an der unteren Grenze für den Härtevorgang ist.

Macht aber nichts, weil in der Zwischenzeit an anderen Dingen gearbeitet werden kann. Nach diversen (Fehl-)versuchen habe ich die Plankengänge jetzt zu meiner Zufriedenheit fertig. Ich habe mich dabei an die Aussage von William Fife gehalten (What looks right, is right); für mich ist das jetzt stimmig.

Abbildung 94: Plankengang

Die rot markierten Linien sind die Trennung zwischen Bug und Heck, da das Deck nicht in voller Länge auf die Fräse passt. Unter den rechteckigen, rot markierten Teilen an der Bordwand verbergen sich die Wantbefestigungen, die ich weiter oben beschrieben habe.

Wie auch schon die Bodenteile für die Aufbauten wird das Deck aus 1mm Finnpappe hergestellt. Das Heckteil habe ich inzwischen im zweiten Anlauf fertig. Der erste Versuch mit doppelseitigem Klebeband war zwar frästechnisch o.k., aber das Band haftete so stark, dass das Teil beim Ablösen beschädigt wurde. Für den zweiten Versuch habe ich dann lösbaren Sprühkleber genommen, mit einem Stahllineal ließ sich das Teil ganz gut von der Unterlage lösen.

Abbildung 95: Deck, Heckteil auf der Fräse

Die Kalfaterung habe ich mit dem schon oben eingesetztem Gemisch aus Ponal, schwarzem Acryllack und etwas Spülmittel nachgebildet. Nach dem Schleifen sieht es so aus:

Abbildung 96: Deck, Heckteil mit fertiger Kalfaterung

Das Teil wird später auch noch einen Überzug mit Klarlack bekommen, aber dafür muss erst noch das Bugteil fertig werden.

Das Bugteil hat im ersten Anlauf nicht geklappt, die Höheneinstellung war etwas zu ambitioniert, so dass die Plankengänge nicht nur an-, sondern durchgefräst waren. Zu allem Überfluss ist dann auch noch der 20º-Stichel beim Fräserwechsel aus der Spannzange gefallen und natürlich so unglücklich gelandet (Murphy hätte es voraussagen können), das sich die Spitze verabschiedet hat. Diese VHM-Dinger sind aber auch so etwas von empfindlich. Nachschub ist bestellt, aber noch nicht eingetroffen.

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Nein, das Projekt ist noch nicht eingeschlafen, aber Sommerzeit ist nicht die bevorzugte Bastelzeit…

Die beiden Decksteile sind inzwischen fertig, es hat mehr als einen Anlauf gebraucht, bis ich mit dem Ergebnis zufrieden war (das alte Problem: Der Erbauer weiß, welche Macken es hat, und ärgert sich dann immer wieder, einem Betrachter fallen die unter Umständen gar nicht auf). Bevor aber das Deck auf das Unterdeck geklebt wird, habe ich mich erst einmal mit dem Schanzkleid beschäftigt. Nach Ansehen diverser Vorbildfotos habe ich mir dieses Profil überlegt:

Abbildung 97: Profil des Schanzkleids

Das „Problem“ ist nur, dass die geplanten Speigatten natürlich mit dem Deck abschließen sollen, aber das Schanzkleid an der Stelle zwecks besserer Stabilität nicht unterbrochen werden soll. Also wird das Schanzkleid 4 mm tiefer gelegt, was dann gleich den Vorteil der Nachbildung einer Scheuerleiste mit sich bringt. So weit so gut, jetzt muss aber die passende Vertiefung am montierten Unterdeck her.
Im Prinzip sollte sich das mit einer Oberfräse machen lassen, für meinen Proxxon-Motor habe ich auch so ein Teil, nur kollidiert die Größe der Auflagefläche mit den Süllrändern der Decks­einbauten. Aber man kann das Teil je auch kleiner machen; nach etwas Zeichenarbeit wird es schon kleiner (das obere Teil ist der Halter für den Fräsmotor, der umziehen soll).

Abbildung 98: Halter für Oberfräse

Mit den Führungen aus der originalen Oberfräse versehen, ist die größenreduzierte Version nun einsatzbereit.

Abbildung 98: Größenvergleich

Damit gelang es, den größten Teil der benötigten Vertiefung ins Deck zu fräsen. Für einige Stellen war aber auch dieses reduzierte Teil noch zu groß, so dass dort Handarbeit angesagt war.

Abbildung 100: Gefräste Aufnahme fürs Schanzkleid

Nachdem jetzt alles für das Schanzkleid vorbereitet war, ging es an dessen Realisierung. Das CAD_Programm hat so eine schöne Funktion „Sweepen“ mit der aus einem Profil an einer beliebigen Führungslinie entlang entsprechende Körper hergestellt werden können. Damit lässt sich der größte Teil des Schanzkleid schnell erstellen, da der Drucker aber nicht die ganze Länge produzieren kann bzw. ohnehin Unterbrechungen an den Wantbefestigungspunkten nötig sind, muss es eben in Teilen gezeichnet und erzeugt werden.

An Bug und Heck geht das natürlich nicht mehr so einfach. Da ist dann auch zur Anpassung an die Rumpflinien 3D-Modellierung gefragt. Ich habe es so realisiert, dass mit einigen Stützkonturen eine passende, d.h. den vorhandenen Konturen angepasste Fläche erzeugt wird. Mit dieser Fläche trimmt man dann einen Körper, so dass am Ende eine halbe Bugspitze herauskommt; nach Spiegelung an der Mittelachse (man will ja nicht die Konstruktionsarbeit unbedingt zweimal für beide Seiten machen, Spiegeln geht schneller) ist dann der Bug fertig. Für den Übergang von dieser 3D-Form auf eine andere gibt es die Funktion „Fläche verbinden“, die das Übergangsstück erzeugt. Und wenn dann erst einmal das Schanzkleid da ist (zumindest virtuell) sind die passenden Stützen auch kein großes Problem mehr (die werden einfach etwas größer gezeichnet und dann am Schanzkleid getrimmt):

Abbildung 101: Schanzkleid, Bugbereich

Die grünen Teile im Bild sind die Verbindungsstücke: Da wird die Dicke des Schanzkleids von 2,2 mm auf einen Millimeter reduziert. Das äußere Teil wird mit dem vorherigen Schanzkleidstück, das innere mit dem folgenden gedruckt. Dazwischen ist noch ein Spalt von 0,2 mm für den Kleber frei gelassen.

Wer sich nun fragt, wozu die großen Löcher in dem Schanzkleid sind: Da kommen auf der Innenseite diese Tauführungen hin (nach einem Vorbildfoto gezeichnet):

Abbildung 102: Tauführung

Aktuell bin ich mit dem Schanzkleid am Heck beschäftigt. Die ersten Realisierungen sehen schon ganz nett aus, passen aber leider nicht. Dieser Bereich gestaltet sich (zumindest für mich) deutlich schwieriger als der Bugbereich, aber das wird schon noch.

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Nach einigen Fehlversuchen hat es mit dem Schanzkleid am Heck doch noch geklappt. Frisch aus dem Drucker sieht es so aus:

Abbildung 103: Hecksektion des Schanzkleids

Das wird dann verlängert bis zu den Positionen für die Wanten des Besanmasts. Da die Filamentstruktur noch zu sehen ist, bekam der innere Bereich zwei Anstriche mit einem Nitro-Kombifüller. Damit habe ich gute Erfahrungen im Zusammenhang mit PLA gemacht. Der Füller respektive die darin enthaltenen Lösemittel lösen das PLA etwas an und erzeugen eine gute Haftung.

Wie auf dem Bild zu sehen ist, ist zwischen den Schanzkleidstützen nicht viel Platz, um die nötigen Zwischenschliffe nach jedem Füllerauftrag zu machen. Aber auch dafür gibt es eine Lösung: Für die Strecke bis zu der Aussparung passten die mit dem Schleifpen mitgelieferten Einsätze, für die Rundung waren sie aber leider zu groß. Wie schon hier beschrieben, liefert ein 3D-Drucker schnell modifizierte Einsätze, die mit ihrer reduzierten Biegung und Größe auch diesen Bereich bearbeiten können.

Abbildung 104: Modifizierte Einsätze für Schleifpen

Ich habe, auch wenn das explizit fürs Permagrit wohl nicht gedacht ist, nass geschliffen. Das reduziert den Staub in der Werkstatt und ging erstaunlich gut, auch hinsichtlich des Ergebnisses.

Die Außenseite bleibt erst einmal unbearbeitet, das wird nach dem Ankleben des Schanzkleids zusammen mit der Rumpflackierung erledigt. Die Innenseite bekam zwei Schichten deckendes und mattes Weiß von Aerocolor, die Schanzkleidstützen wurden mit Tamiya-Lack braun gestrichen. Der Handlauf oben ist mit Absicht noch nicht lackiert. Dort wird später beim Lackieren der Rumpfaußenseite abgeklebt, um das Deck zu schützen.

Abbildung 105: Schanzkleid Heck, Innenseite lackiert

So wird es dann auch mit den anderen Schanzkleidteilen weitergehen, eine Beschreibung spare ich mir.

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[JL]

Die schon früher gezeigten Aufbauten habe ich übrigens neu gemacht, mir gefiel das gewählte Braun nicht wirklich. Zum Vergleich mit den früheren Aufnahmen sei hier noch einmal das fertige Cockpit gezeigt.

Abbildung 106: Cockpit mit neuer Farbgebung

Das Oberlicht fürs Vordeck hat der 3D-Drucker produziert. Im Bugteil der Aufbauten gibt es vier Oberlichter, die hat er auch unter Berücksichtigung der passenden Dachwölbung (diese Funktion „Schneiden an einer Oberfläche“ ist da wirklich sehr gut) geliefert.
Die Fensterrahmen mit den Bohrungen für die Drahtbügel zum Schutz der Scheiben habe ich aus Polystyrol gefräst. Das ging sicher schneller als den Drucker mit sehr feinen Einstellungen zu behelligen; auch brauchen diese Teile keine weitere Nachbehandlung mit Füller, sondern können nach einem Schliff direkt lackiert werden.

Abbildung 107: Fensterrahmen für die Oberlichter

Die dazu passenden Einsätze aus Plexiglas lieferte ebenfalls die Fräse.

Abbildung 108: Plexiglaseinsätze für Fensterrahmen

Nach einer Schicht Füller und einem Zwischenschliff sind auch die unvermeidlichen Treppen des Druckvorgangs verschwunden. Das Oberlicht, in diesem Fall ist es das, das später vor den Niedergang im Bugbereich kommt, ist jetzt fertig für die Farbgebung.

Abbildung 109: Oberlicht fürs Vordeck, grundiert

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[JL]

Nein, das Projekt ist nicht eingeschlafen. Das Deck hat nur sehr viel mehr Anläufe bis zu einem für mich befriedigenden Ergebnis gebraucht. Aber dazu muss ich etwas weiter ausholen…

Wie das Deck entsteht, habe ich weiter oben beschrieben. Nach dem Zusammenfügen der beiden Teile waren aber die Trennstellen noch deutlich zu sehen, also dachte ich mir, mache ich eben die beiden Teile neu und klebe sie zuerst zusammen, bevor ich dann die Kalfaterung nachbilde. Gesagt getan, es sah gut aus; das böse Erwachen kam aber beim Abschleifen der schwarzen Schicht: An einigen Stellen ist die Farbe trotz Lackierung der Finnpappe doch in diese eingedrungen. Das ließ sich zwar mit etwas mehr Schleifen beseitigen, aber dann waren auch die Fugen weg. Also musste ein neuer Anlauf her. Das dauert aber: Versiegeln der Finnpappe auf beiden Seiten mit 2K-Klarlack, aushärten, Fräsen, ein neuer Anstrich auf der Vorderseite, aushärten, Auftragen der Fugenmasse, aushärten und die Oberfläche schleifen. Wenn es dann immer noch gut aussieht, kommt noch einmal Klarlack darauf. Entweder danach oder schon nach dem Schleifen zeigt sich, ob das Ergebnis zufriedenstellend ist. Auch der zweite, dritte und vierte Versuch hatte Macken, erst mit dem fünften Anlauf kam ein brauchbares Ergebnis heraus. Darüber sind dann die Wochen ins Land gegangen, ein paar Pausen waren auch dabei, weil verständlicherweise nach so einem Fehlversuch mit der ganzen Arbeit davor die Motivation etwas nachlässt.

Aber gut, der letzte Versuch brachte es, das Teil kam dann auch auf den Rumpf. Die spannende Frage war natürlich, ob die Aussparungen für die beiden Masten auch da sind, wo die Unterkonstruktion sitzt. Das ließ sich mit einer Taschenlampe, die Finnpappe ist mit 1mm dünn genug, um Licht durchzulassen, recht einfach überprüfen. Es passte. Rumpf und die Unterseite des Decks bekamen einen dünnen Anstrich mit Epoxidharz, und dann fand das Deck seinen Platz auf dem Rumpf. Die Ränder ließen sich gut mit Klebeband befestigen, zum Beschweren der inneren Bereich habe ich Plastiktüten mit je 400 g Bleischrot (hatte mir ein Kollege vor Jahren auf dem Usertreffen mitgebracht) befüllt und diese sowie zwei 1 kg Sandsäche auf dem Deck platziert. Auch einige Flaschen mit Lack mussten aushelfen.

Abbildung 110: Aufkleben des Decks

Nach 24 Stunden Aushärtezeit und dem Entfernen aller Hilfsmittel sieht das Ergebnis jetzt so aus.

Abbildung 111: Fertiges Deck

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[JL]

Zum Aufkleben des Schanzkleids braucht es Druck von der Seite, der mit Klebeband nur schlecht einzustellen ist. Die Zwingen, die ich habe, rutschen mit ihrer glatten Platte (rot) zu stark ab und waren auch nicht anderweitig gut zu fixieren. Also habe ich mir neue Platten (blau) gedruckt, die den Druck über das halbrunde Profil auf einen Punkt bringen.

Abbildung 112: Geänderte Platten für Zwinge

Die bestehen aus PETG und wären sicher aus einem flexiblen Material noch besser für den geplanten Zweck. Aber mit etwas Hilfestellung von Klammern ließ sich das Schanzkleid ausreichend fixieren.

Abbildung 113: Schanzkleidmontage am Bug

Auf dem Bild nicht bzw. schlecht zu sehen sind noch kleine Winkel, die die senkrechte Position vom Schanzkleid sicherstellen.

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[JL]

Mit der Montage des Schanzkleids ging es in der Zwischenzeit weiter. Ich habe als nächstes Stück das Heckteil montiert, so dass ich dann die Position der beiden Mittelteile genau festlegen konnte. Der Unterschied links und rechts ist zwar nur knapp einen Millimeter, aber die genaue Positionierung erspart dann weitere Anpassungen an Bug und Heck.

Abbildung 114: Schanzkleid: Verkelben der Mittelsektion

Nachdem nun alle Teile ihren Platz gefunden haben, ist der Rumpf im Rohbau fertig.

Abbildung 115: Rumpf im Rohbau fertig

Die Innenseiten des Schanzkleids sind schon fertig lackiert, das im montierten Zustand zu machen, hätte eine größere Abklebeorgie erfordert; so muss ich „nur“ noch dafür Sorge tragen, das bei den nun anstehenden Schleif- und Lackierarbeiten keine Spuren nach innen dringen.

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[JL]

Nein, das Projekt ist noch nicht sanft entschlafen, es ging in kleinen Schritten weiter. Am Rumpf, besonders am Übergang zum Barkholz des Schanzkleids war noch einiges zu spachteln. Die Speigatten brauchten auch noch ein wenig Anpassung, damit sie auch bündig mit dem Deck abschließen.

Für die weiteren Arbeiten muss der Rumpf gedreht werden. Weil der Schwerpunkt durch den Kiel in dieser Lage nun einmal oben ist und das Ganze entsprechend wackelig ist, ich das Modell auch nicht auf sein Schanzkleid oder den Süllrand stellen wollte, brauchte es einen stabilen Unterbau. Den haben dann einige Styropor-Verpackungsmaterialien geliefert.

Abbildung 116: Hilfskonstruktion zum Lackieren

Nun konnte es mit dem Schleifen des Rumpfs, Füller mehrmals auftragen und schleifen bis in die kalte Jahreszeit weitergehen. Einen der letzten warmen Tage habe ich dazu benutzt, das Überwasserschiff mit einem weißen Metallic-Lack zu spritzen. Für das Unterwasserschiff war ich lange im Zweifel, welche Farbe es bekommen sollte. Am Ende habe ich mich für einen Effektlack entschieden, der allerdings zu einer guten Wirkung einen schwarzen Untergrund braucht. Dafür kam ein schwarzer, wasserverdünnbarer Airbrush-Lack zum Einsatz, der sich auch gut in-house lackieren ließ, ohne gleich eine mittelprächtige Sauerei zu veranstalten. Nach einem ausgiebigen Trockenvorgang fehlte nur noch geeignetes Wetter; ich hatte schon befürchtet, damit bis zum Frühling warten zu müssen, aber nach Weihnachten kam meine Chance. Die Temperaturen waren hoch genug für den Effektlack und eine Regenpause war in Sicht; der Wind war zwar für meinen Geschmack zu stark, aber ich bin es trotzdem angegangen. Das Ergebnis reicht mir, die ein oder andere Stelle hat etwas zu viel Lack durch einen Windstoß abbekommen, aber da ohnehin noch mehrere Schichten Klarlack auf den Rumpf müssen, ist das kein Problem. Aber dafür muss das Wetter dann wirklich passend sein; diese Lackiererei im Winter ist schon grenzwertig und verspricht kein gutes Ergebnis beim finalen Lackauftrag.

Und so stellt sich das Modell nun kopfüber dar:

Abbildung 117: Rumpf mit Basislack

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[JL]

Wetterbedingt geht es mit dem Lackieren des Rumpfs gerade nicht weiter, also habe ich mich an die ersten Teile für die Takelage gemacht. Das ist dabei herausgekommen:

Abbildung 118: Teile für den Baumbeschlag

Links sind die beiden Hülsen zu sehen, die später in den Mast, ein 10mm Kohlefaserrohr, ge­klebt werden. Rechts daneben liegt die Hülse, bei der zwei Kugellager 7x2,5x4 dafür sorgen, dass sie leicht beweglich ist. Der Anschlag für den Baum ist hart aufgelötet, die kleinen Löcher sind die Befestigungspunkte für den Niederholer. Die 4mm Achse stellt die Verbindung zwischen den beiden Masthälften dar, mit den Muttern wird die richtige Distanz eingestellt. Damit sie in das Rohr passen, muss der Sechskant der Muttern etwas abgedreht werden. Eingebaut rotiert also der Beschlag um den Mast, beweglich ist nur noch – im Maßen – die Neigung des Baums.

Rechts ist dann der Beschlag montiert zu sehen, die beiden Teile ganz rechts nehmen das 5mm Kohlefaserrohr auf, das den Baum bildet. Das Rohr wird hineingesteckt; die Variante mit einem Zapfen, der ins Rohr geführt wird, hat sich beim 10Rater nicht bewährt, weil das Kohlefaserrohr am Ende zum „Ausfransen“ neigt.

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