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Die Bullaugen in den Aufbauten sind eine Kombination von Fräs- und Druckteilen. Der Rahmen soll außen ja auch die Verschraubung zeigen, mit der Schlüsselweite 0,9 mm ist der FDM-Drucker überfordert, die Fräse hat das geliefert. Zwischen Schraubenimitat und Rand ist für den 1mm Fräser nicht genug Platz, deshalb wird der Rahmen (links im Bild) separat gefertigt. Der innere Rand (in der Mitte) kommt aus dem Drucker und wird mit Butylacetat an den Rahmen geklebt. Das fertige Bullauge ist dann rechts zu sehen.

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Abbildung 119: Bauteile für die Bullaugen

Die Teile bekamen ihren Farbauftrag mit der Airbrush-Pistole. Aus 3 mm Plexiglas sind dann die Einsätze mit 0,05 mm Untermaß gefräst, damit passen sie mit etwas sanften Druck in den Rahmen. Zum Einkleben habe ich den Tacky-Kleber genommen, den Uwe Bauer empfiehlt. Er braucht etwas Zeit zum Aushärten, aber dafür wird er transparent.

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Abbildung 120: Bullauge, fertig zum Einbau

Fertig im achteren Aufbau sieht es dann so aus.

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Abbildung 121: Deckshaus (achtern) mit Fenstern

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  • 2 weeks later...

Das vordere Deckshaus bekommt neben den seitlichen Fenstern auch Oberlichter. Die sind wieder eine Kombination aus Fräs- und Druckteilen. Die Fensterrahmen entstehen aus 1mm Polystyrol: Zuerst werden die Bohrungen für die späteren Schutzgitter mit 1mm erstellt, dann erfolgt das Ausfräsen des Innenraums und zum Schluss kommt noch ein Absatz am Rand dazu, der das spätere Montieren erleichtert.

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Abbildung 122: Herstellung der Fensterrahmen für die Oberlichter

Natürlich müssen die Rahmen in den Ecken noch etwas mit der Feile rechteckig gemacht werden, aber dafür braucht es nur wenige Bewegungen.
Der Körper für das Oberlicht wird gedruckt. Gezeigt ist hier die Version, die direkt auf dem Deck im Vorschiff angebracht wird und daher auf allen Seiten gleich ist. Die vier Oberlichter für das Deckshaus selbst sind an die Rundung des Dachs angepasst. Mit diesem Rohbau ging es dann zum Lackieren.

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Abbildung 123: Rohbau Oberlicht

Zwischenzeitlich entstanden aus Plexiglas die passenden Einsätze für die Fensterrahmen.

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Abbildung 124: Plexiglaseinsatz für Oberlicht

Die Reihenfolge bei der Herstellung ist ähnlich: Erst die Bohrungen und dann die Unterteilung und der Rand.

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  • 4 weeks later...

Die Schutzgitter für die Oberlichter werden aus 0,8 mm Messing-Draht hergestellt. Dazu ist an und für sich nicht viel zu sagen: Draht ablängen und passend biegen. Allerdings werden 300 Stück gebraucht, das zieht sich, bis die fertig sind. Leider hatte ich mich etwas geirrt bei der Ermittlung der benötigten Drahtlänge, so dass jetzt erst drei der fünf Oberlichter fertig sind.
Das im letzten Beitrag gezeigte Oberlicht ist nun mehr oder weniger fertig für die Montage.

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Abbildung 125: Oberlicht

Etwas später, nachdem Nachschub an Messing-Draht gekommen ist, sind dann auch die vier Oberlichter des vorderen Deckshauses fertig und an Ort und Stelle montiert.

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Abbildung 126: Deckshaus

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  • 1 month later...

So langsam nähern sich die Außentemperaturen dem Bereich, der das Lackieren mit Klarlack erlaubt. Vorher muss aber noch ein Name her. Die erste Version entstand mit einem Schneidplotter. Das Entgittern des Schriftzuges war eine etwas knifflige Angelegenheit, brachte aber nach einigen Anläufen ein brauchbares Ergebnis. Aber bei der Schriftgröße am Heck ging es dann nicht mehr, das war eindeutig zu filigran. Ich bin dann auf die bekannten Folien für Abziehbilder umgeschwenkt, damit ist die Schriftgröße kein Problem. Da die Farbe dann nicht zu den Folien passte, wurde auch der Namenszug neu gedruckt. Das ist keine große Sache, mein Tintenstrahldrucker hat die schnell ausgeworfen. Damit sie das Bad im Wasser überleben, bekamen sie noch einen schnell trocknenden Klarlack spendiert.

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Abbildung 127: Namen fürs Modell

Damit das Anbringen am Rumpf auch klappt, habe ich gleich zwei Sätze gemacht. Nun, Murphy hat mal wieder Recht behalten: Nach reichlichem Trocken (sicher ist sicher) war dann das Anbringen am Rumpf eine Sache von wenigen Minuten, es gab keine Probleme, weil ja noch ein zweiter Satz da war.

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Abbildung 128: Name am Bug

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Abbildung 129: Heimathafen

Ich könnte jetzt natürlich den Titel des Bauberichts passend machen, aber das dürfte nur zu Verwirrungen führen; also bleibt hier alles beim alten.

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  • 2 months later...

Die Temperaturen haben sich ja inzwischen zum deutlich Positiven hin entwickelt, so dass endlich das Lackieren angegangen werden konnte. Das Aufbringen des Klarlacks erfolgt in mehreren Schichten. Da der 2K-Lack ein durchaus anlösefreundliches Lösemittel enthält, wird die erste Schicht nur sehr dünn gesprüht, um die Abziehbilder bzw. deren Klarlack nicht zu sehr zu stressen. Wenn die erst einmal ausgehärtet ist, können die nächsten Schichten mit mehr Schichtstärke lackiert werden, wobei das Zwischenschleifen nicht vergessen werden sollte. Dabei war ich bei der Scheuerleiste nicht vorsichtig genug, so dass ich an einigen Stellen durch den Basislack geschliffen habe. Das ist natüriich ärgerlich und hält auf, weil erst wieder der Rest des Rumpfs abgeklebt werden muss.
Nach insgesamt 4 Schichten ist der Rumpf nun fertig (wird auch Zeit, damit es mit Takelage und Aufbauten weitergehen kann). Natürlich ließ es sich eine Fliege nicht nehmen, auf dem frisch lackierten Rumpf spazieren zu gehen; weit ist sie allerdings nicht gekommen. Diese Fehlstelle und noch einige weitere ließen sich aber mit feinem Schleifpapier und anschließendem Polieren beseitigen.

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Abbildung 130: Rumpf, fertig lackiert

Probeweise habe ich die Deckshäuser aufgestellt, an der ein oder anderen Kante musste etwas nachgearbeitet werden, damit sie zusammen passten. Da haben sich die diversen Lackschichten als etwas hinderlich erwiesen.

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Abbildung 131: Ansicht Bug

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Abbildung 132: Ansicht Heck

Es fehlen natürlich noch viele Details wie Steuerrad, Klampen etc., aber jetzt sieht es schon etwas mehr nach einem Schiffsmodell aus.

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  • 5 months later...

Es wird mal wieder Zeit für ein Update des Berichts:. Da ich mir vorgestellt hatte, das Großsegel bei größeren Windstärken auch bergen zu können, war dafür eine Lösung zu finden, die es erlaubt, den Mast für die Fock stehen zu lassen. Die Wanten sind am Mast oberhalb der Gaffel befestigt, also kann man das Großsegel nicht einfach nach oben herausziehen. Und die Variante mit diesen Mastringen aus Federstahl, die sich öffnen lassen, hatte ich schon als wenig praktikabel an meiner 3x1 gefunden. Die Lösung war, den oberen Teil des Masts mit den Angriffspunkten der Wanten steckbar zu machen.

Der untere Mastteil aus 10 mm Kohlefaserrohr hat nur die Höhe, die für die entsprechende Gaffel nötig ist. Darüber besteht er aus einem 8mm Kohlefaserrohr. Die Dimensionen sind so gewählt, dass sie ineinander passen. Ich habe dazu die preisgünstigeren Rohre genommen, man muss nur sehr auf ihre Druckempfindlichkeit achten. Am Mastfuß bekamen sie eine Messinghülse mit Bohrung, die auf die Verstellschraube passt; an dieser Stelle sind sie schon einmal gesichert.

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Abbildung 133: Mastteilung

Damit die Wanten nicht verrutschen, habe ich eine, den Originalen nachempfundene Sicherung am Mast verklebt. Das wäre nicht unbedingt nötig, weil die Wanten an dieser Stelle ohnehin mit Sekundenkleber am Mast fixiert sind, aber es sieht eben etwas vorbildähnlicher aus. Zusätzlich bekam der untere Rand noch eine Wuling spendiert, damit auch diese Stelle gegen Splittern gesichert ist.

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Abbildung 134: Wantbefestigung

Die Teile für die Baumbeschläge, die ich weiter oben schon beschrieben hatte, haben auch ihren Platz gefunden. Das Foto zeigt den Besambaun, der aktuell noch etwas traurig herunterhängt, weil ihm das Segel bzw. die Gaffel für die Stabilisierung fehlt. Der Angriffspunkt für den Niederholer liegt deshalb so weit oben, damit er nicht mit dem Deckshaus kollidiert; außerdem wollte ich nicht so ein großes Messingteil im Mast haben. Das hätte ich entweder verkleiden und mit geringeren äußeren Dimensionen fertigen müssen oder der Mast hätte einen größeren Durchmesser bekommen müssen. Letzteres hätte dann aber nicht zu den ganzen Führungen im Rumpf gepasst.

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Abbildung 135: Baumbeschlag für Besan

Also bleibt es jetzt erst einmal so; wenn sich beim späteren Segeln noch Verbesserungspotentiale zeigen sollten, ist immer noch zeit für eine Änderung.

Die Stehbolzen für die Wantenspanner haben auch ihren Platz im Bug und an den Seiten gefunden. Die Wantenspanner sind mit Schrauben M2x8 und einer Stopmutter etwas lose in den Stehbolzen fixiert, damit sie sich in ihren Position nach dem Zug der Wanten ausrichten können.

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Abbildung 136: Wantenspanner an Deck

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Für die weiter oben erwähnten Segel der Version 6 habe ich diesmal die Fertigung aus einem Stück Icarex geplant. Das einzelne Segel bekommt für einen guten Stand am Vorliek eine Zugabe, bei Größe und Position habe ich mich an die Angaben im schon häufiger zitierten Buch "RC-Segelmodelle" gehalten. Im ersten Schritt habe ich passende Zeichnungen der Segel erstellt, wobei natürlich die Zugaben für die Klebestellen zu berücksichtigen sind.

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Abbildung 137: Maßangaben für die Segelschablonen

Mit den Maßangaben lassen sich Schablonen aus Papier herstellen; das hat den Vorteil, dass man nicht auf dem Segelstoff selbst Markierungen anbringen und zeichnen muss.

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Abbildung 138: Schablone fürs Großsegel

Die Schablone wird mit ein paar Klebestreifen auf dem Icarex befestigt, damit sie auch an der gewünschten Position bleibt. Für den gebogenen Schnitt am Vorliek hat sich diese weiße Leiste, das ist ein T-Stück aus Kunststoff, recht gut bewährt, weil sie sich mit etwas Zureden gut biegen lässt. Streng genommen ist sie also kein Lineal, wie auf der Schrift zu sehen; aber mit der Kennzeichnung verhindere ich, dass ich für irgendwelche anderen Bauvorhaben dieses Profil verwende.

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Abbildung 139: Biegung am Vorliek

Hier ist die Biegung etwas besser zu sehen. Die weiße Platte unter dem Icarex ist eine Kunststoffplatte, die hart im Nehmen ist; auf ihr kann man gut schneiden. Besser wäre noch eine Glasplatte, aber bei den Größen meiner Segel hantiere ich lieber mit unzerbrechlichem Kunststoff als mit Glas. Die Klammern fixieren die Leiste mit der gewünschten Biegung. Ich mache das so, dass ich mit den Klammern die grobe Position festlege. Mit der freien Hand wird die Leiste vorsichtig in die richtige Position für den Schnitt gedrückt. Hilfestellung durch eine andere Person hat sich nicht bewährt; entweder kommt man sich beim Schneiden in die Quere oder die Leiste verrutscht doch etwas.
Ist das Segel dann ausgeschnitten, kommt der etwas diffizile Teil, nämlich die Rundung am Vorliek so zu kleben, dass sie zum einen nicht verloren geht und zum anderen noch ein Seil durchgezogen werden kann. Das hat auf Anhieb natürlich nicht geklappt, einen Teil des aufgebrachten Klebestreifen musste ich wieder entfernen. Es ging aber gut, es gab keinen Verzug im Segelstoff. Für das Kleben habe ich einen 1,5 mm Draht als Abstandshalter genommen und das Verkleben in mehreren kleinen Schritten vorgenommen, damit sich der Draht an die Rundung anpassen konnte.

Warum jetzt diese, verglichen mit dem üblichen Vorliek ohne Klebestelle, etwas aufwändigere Fertigung? Nun ja, so ein Gaffelsegler hat seine Segel mit Mastringen befestigt, die hat der Drucker aus PETG geliefert.

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Abbildung 140: Mastring zur Segelbefestigung

Die Bohrung habe ich natürlich noch nachbohren müssen, bei diesen Dimensionen kommt der Drucker mit den Standardeinstellungen doch an seine Grenzen. Man könnte eine feinere Düse einsetzten, aber dann werden die Druckzeiten auch entsprechend länger. Da ist das Aufbohren die schnellere Methode.
Das Segel bekommt am Vorliek in mehr oder weniger regelmäßigen Abständen kleine Aus­sparungen mit einem Locheisen verpasst.

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Abbildung 141: Befestigen der Mastringe am Vorliek

Durch den Hohlraum des Vorlieks und die Löcher an den Mastringen kann dann eine passende Schnur durchgefädelt werden. Das Fixieren des Schnuranfangs mit Sekundenkleber erleichtert diese Arbeit sehr.
Wie unschwer zu erkennen ist, habe ich wieder kräftige Farben für die Segel gewählt. Das ist sicher nicht vorbildähnlich, aber bei mehr als einem Modell auf dem Wasser weiß ich mit meinen bunten Segeln immer recht schnell, wo mein Boot ist.

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Mit der Herstellung der Bäume geht es weiter. Die erste Idee, die entsprechenden Seile durch die 1 mm Bohrung zu führen, hat sich als wenig praktikabel herausgestellt. Das Seil ging zwar ins Loch, auf dem Weg durch den Baum aber dann irgendwohin, nur nicht auf die andere Seite. Also musste eine andere Lösung gefunden werden.

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Abbildung 142: Seilbefestigung am Baum

Aus 0,5 mm Draht habe ich die im Bild gezeigten Ösen gebogen, das Ende ist so lang, damit es sich gut um 90 Grad biegen lässt. Wenn man die Öse quer zum Baum stellt, lässt sich die Biegung so ausführen, das sie gut am Baum anliegt. Der größere Teil wird dann entfernt, mit einer Seilwuhling kann die Öse nach Drehung in die Längsrichtung befestigt werden.

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Abbildung 143: Mit Wuhling gesicherte Ösen

Die Seilenden werden wie immer mit Sekundenkleber gesichert. Der fertige Baum, der noch ein Abschlusselement aus dem Drucker bekam, präsentiert sich dann so.

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Abbildung 144: Besanbaum

Der Baum liegt auf dem Foto falsch herum, an der einzelnen Öse am Ende wird später das Segel angeschlagen.

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Die beiden Gaffelsegel bekamen oben einige Löcher spendiert, um sie später an der Gaffel befestigen zu können.

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Abbildung 145: Befestigungslöcher im Segel

Auch wenn beim Besansegel wohl kein Wechsel geschehen wird, habe ich beide Gaffelsegel so angeschlagen, dass sie sich später auch entfernen lassen. Dazu werden kleine Haken benötigt, die ich ebenfalls aus dem 0,5 mm Draht gebogen habe. Das Ende der Öse habe ich zugelötet, damit das Seil später nicht herausrutschen kann.

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Abbildung 146: Haken für Gaffelbaum

Da das Seil auch gespannt werden soll, mussten ein paar Klemmschieber her. Die im Vorrat befindlichen gefielen mir wegen ihrer Größe nicht, also habe ich aus 3 mm Plexiglas einige kleinere gefertigt. Die Herausforderung bei der Herstellung war eher das Festhalten dieser kleinen Teile fürs Schleifen und Polieren.

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Abbildung 147: Klemmschieber, transparent

Nach diesen Vorbereitungen konnte es endlich ans Anschlagen der Segel gehen. Das war nicht sonderlich schwierig, dauerte aber doch länger als gedacht. Hier ist die Aufhängung des Besansegels:

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Abbildung 148: Befestigung des Besansegels an der Gaffel

Das blaue Teil am Mast ist die Mars, die wird noch farblich angepasst. Man kann eine kleine Bohrung sehen, dort befindet sich ein Splint, der zusätzlich zur Verklebung für festen Sitz sorgt. Am Mastende fehlt noch das Eselshaupt; gedruckt ist es schon, aber vor der Montage sollen erst einmal die Segel an den Mast.
Auf dem Foto etwas schlecht zu sehen ist die untere Befestigung des Segels mit einem Haken. So richtig gefällt mir diese Lösung nicht, das Teil braucht noch eine Revision. Aber für die zurzeit noch etwas blasse Besatzung ist im Cockpit ausreichend Kopffreiheit vorhanden.

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Abbildung 149: Befestigung des Besansegels am Baum

Bei beiden Bildern muss man schon genau hinsehen, um die transparenten Klemmschieber zu sehen; also Ziel erreicht, die Teile fallen nicht sehr auf.
Bei der Spannung des Unterlieks stellt das Messingteil sicher, dass das Segel nah am Baum bleibt. Der Zug des Spanners geht durch das am Baumende montiert Messingteil zum Klemmschieber auf der Unterseite.

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Abbildung 150: Unterliekspanner am Besanbaum

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Die Befestigung von Groß und Fock sah dann noch einmal die schon gezeigten Arbeitsschritte; insofern erspare ich mir hier die Details und zeige nur das Endergebnis.

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Abbildung 151 : Modell aufgeriggt

Am Großmast ist die Spiere für das Toppsegel montiert, am Besan fehlt es noch. Die passenden Toppsegel werde ich erst später machen, erst einmal möchte ich sehen, wie die Segeleigenschaften mit dieser Ausstattung sind.

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  • 2 weeks later...

Die wesentlichen Bauteile für die Schotführungen sind ja schon seit langem eingebaut, es fehlte nur noch das letzte Stück Weg bis zum Deck. Dafür verwende ich das schon genannten Teflonrohr (2mm Außen-, 1mm Innendurchmesser), das vom letzten Befestigungspunkt im Rumpf durchs Deck führt. Damit dieses letzte Stück einen guten Halt hat und auch vor Abknnicken geschützt ist, hat mir mein Drucker passende Teile aus transparentem PLA geliefert.

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Abbildung 152: Schotdurchführung auf Deck

Der Druck hat aus dem transparenten eher ein milchiges Material gemacht, aber wenn man nicht gerade mit der Kamera so nah herangeht, fallen diese Teile auf dem Deck nicht sehr auf.
Die Genuaschoten, die ja größtenteils parallel zum Deck laufen, bekamen eine andere Variante:

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Abbildung 153: Führung der Genuaschot an Deck

Hier ist die Führung des Teflonrohrs besser zu sehen.

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Abbildung 154: Führung der Genuaschot unters Deck

Das freie Ende des Teflonrohrs wird in der Halterung befestigt, die sich direkt an der Segelwinde befindet. Wie das aussieht, kann man weiter oben bei Bild 59 sehen.

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Nachdem jetzt alle Teile beisammen sind, stellte sich natürlich die Frage, ob die ganze Rechnerei am Anfang zu Schotlängen etc. auch in der Realität passen. Und ja, es passt; den Weg der Umlaufschot musste ich noch etwas verringern, damit bei voll aufgefierten Schoten die Bäume nicht an den Wanten anschlagen.

Für die Feineinstellung der Schotlänge habe ich noch Klemmschieber vor den Anschlagpunkten an den Bäumen angebracht.

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Abbildung 155: Feineinstellung der Schotlänge per Klemmschieber

Und hier noch einmal die Innenansicht, der Rumpf hat sich gefüllt. So ein Bild gab es schon einmal weiter oben, als der Rumpf noch im Rohbau war. Im Wesentlichen ist es bei der damaligen Anordnung geblieben, wirklich neu ist allein das blaue Teil am rechten Bildrand, das das Teflonrohr der Großschot hält, damit es einfach in den Cockpiteinsatz eingefädelt werden kann.

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Abbildung 156: Ansicht der Technik

Ganz oben rechts ist eine der Winden für die Genua schon eingebaut, darunter ist die Winde für den regulären Segelsatz mit ihrer Umlaufschot, darunter sitzt der Drehzahlsteller auf dem Motor. Links das weiße Teil ist der Akku (4s LiFePO4 mit 2,6 Ah), direkt darunter befindet sich die Platine mit allen Steckverbindungen und dem Empfänger. Und wieder darunter liegt das BEC mit 5A Belastbarkeit, eingestellt auf 6V. Rechts davon sind die Anschlusspunkte für die Akkus (ich habe noch einen weiteren Akku zur Parallelschaltung vorgesehen) und die Zuleitungen vom Ein/Aus-Schalter (im Vorschiff, unter dem Niedergang und nicht mit auf dem Bild) und rechts unten ist die Halterung für die zweite Genuawinde zu sehen (die Winde ist noch nicht montiert).
Das Schaltbild dazu ist in Bild 66 weiter oben zu sehen.

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