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xoff

Stridsbåt90 - Ein BigWaveSurfer

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Neben der Fertigstellung zweier anderer Schiffe und dem Bau eines weiteren plane ich bereits mein nächstes Schiff.

 

Schon lange interessieren mich Boote mit Jet-Antrieb. Z.B. die kleinen Boote, die in Australien und Neuseeland für die Wildwasser-Flussrennen verwendet werden.

Kehrer hat mit den Jetsprint-Modellen solche Schiffchen im Programm: klick

 

Aber diese Boote sind nächstens 66cm lang. Das ist mir definitiv zu klein...;)

 

Dann kam mir dieses Video unter die Augen:

 

Das Stridsbåt90 (oder Combat Boat 90) ist genau meine Kragenweite. Nicht weil es ein Militärboot ist, sondern weil es schnittig, stabil und kräftig ist und weil es sehr schön im Wasser liegt.

Dafür müsste es schön gross sein.

 

t2509588-50-thumb-baltic%20pilot.jpg?d=1241719571

Bildlink: t2509588-50-thumb-baltic%20pilot.jpg?d=1

Link zur Seite, wo das Foto gepostet ist: http://www.rcgroups.com/forums/attachment.php?attachmentid=2509558

 

In 1:12 würde das Schiff 1.33m lang und rund 7.5kg schwer.

In 1:10 rund 1.60m lang und 13 kg schwer.

 

Product-Sheet als pdf: klick

 

Mein Ziel ist es, den Rumpf abzuformen und einen GFK-Rumpf selber herzustellen.

Ebenso möchte ich die Jetantriebe selber herstellen.

 

Die Gestaltung wird mit absoluter Sicherheit nicht militärisch sein, auch ein Polizeiboot oder ein Küstenwachenboot will ich nicht.

Aber da im Moment BigWave-Surfing so in ist und meine «Endless Summer» schlecht für küstennahes Operieren in heftigem Wetter geeignet und zudem etwas langsam ist, denke ich, dass das Boot wieder in dieser Sparte anzusiedeln sein wird.

Die farbliche Gestaltung ist noch gar nicht klar...es wird aber etwas Verrücktes sein...;)

 

Pläne habe ich bei model-plan.com bestellt. Sebastian Sadowski, der polnische Inhaber, ist sehr freundlich. Ich habe mich für 1:10 entschieden. Wieder ein richtiger Pott, der kräftige Wellen wirft und eher für grössere Teiche geeignet ist. Und für den Rhein. Das ist nämlich mein nächstes Schiffchen-Revier...150m vor der Haustür...:)

 

Meine Recherchen konzentrieren sich im Moment auf das Abformen von Rümpfen und auf den Selbstbau von Jetantrieben. Wer immer Infos darüber kennt: her damit!

 

Im Kommentarthread ist Platz zum Motzen, Anregen, Kritisieren, Spinnen: klick

Edited by xoff

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Nachdem die «Taltrast» und die «EightBall» fast fertig sind beschäftige ich mich schon mal vorsorglich mit dem Bau des Urmodells der Stridsbåt90.

 

Da ich Neuling im Formenbau bin, muss ich mich zuerst mit dem Thema befassen.

Hilfe habe ich bei Youtube (HowTo-Videos), auf verschiedenen Internetseiten und natürlich bei R&G, speziell in deren Wiki, gefunden.

 

Mittlerweile bin ich auf diesem Wissensstand:

Zuerst wird ein Urmodell hergestellt. Das will ich herkömmlich machen Spanten aussägen, aufstellen, beplanken. Da es sich um einen Knickspanter handelt, wird das nicht allzu schwierig sein. Oder wäre es besser, den Rumpf in Styropor/-dur herzustellen? Lässt sich ein beplankter Rumpf genauso gut entformen wie einer aus Styropor?

 

Da das Modell etwa 160cm lang wird, will ich die Form in zwei Teilen anfertigen. Da bin ich mir am wenigsten sicher, wie das gehen soll. Zuerst die eine Seite und dann die andere, das ist klar. Aber wie mache ich am besten die Trennung so, dass sie anschliessend problemlos und reproduzierbar zusammengeschraubt werden (da habe ich bei R&G Passstifte u.ä. gesehen...wie werden die angewandt?)

 

Das Urmodell wird geschliffen, gespachtelt, geschliffen und mit 2K-Lack lackiert, dann mit Trennmittel behandelt (ich tendiere dazu, die Kombination Grundierwachs/Folientrennmittel von R&G zu verwenden). Dann ist es bereit für das Abformen.

 

Dies geschieht in verschiedenen Schichten, angefangen bei Gelcoat, dann Formenharz, dann nass in nass immer schwerere Glasfasergewebe mit «normalem» Epoxy aufgebracht.

 

Reicht es, wenn ich die Form nur mit den Harzen und dem Gewebe laminiere, oder muss ich auf der Rückseite eine Art Gestell bauen, das die ganze Sache in Form hält und stützt? R&G empfiehlt (in einem

) eine Art Hintergrundfüller. Ist das sinnvoll?

 

Der Modellrumpf wird dann wieder gleich aufgebaut (ohne das Formenharz)...also Trennschicht, Gelcoat, Laminat.

 

Ich stelle diese Fragen hier, weil ich den Ablauf des Formenbaus genau dokumentieren will und dabei alle Infos anbringen, die sinnvoll sind.

 

Bitte antwortet im Kommentarthread...ich lasse die Erkenntnisse dann hier im Baubericht einfliessen.

 

Achtung: es ist nicht zu erwarten, dass ich schon in den nächsten Tagen mit dem Bau beginne...zuerst sollen ja noch Trailer und Zugfahrzeug (Ford Pickup 1940) gebaut werden...;)

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Im Kopf geht es immer wieder voran mit der Stridsbåt90.

 

Ich habe mich noch nicht entschieden, ob ich wirklich den Rumpf abformen will oder ob ich einfach wieder einen Rumpf aus Holz baue.

 

Für eine Abformung würde vor allem sprechen, wenn mehrere Boote gebaut werden sollen...was ja offensichtlich nicht der Fall ist. Wer will schon ein 160cm langes Monster im Keller hüten, das man auf einem normalen Ententeich und wenn andere Modellboote im Wasser sind (Huch, macht DER aber grosse Wellen! :o) eh nicht laufen lassen kann?

 

Also spricht eigentlich alles für den Bau eines einzelnen Rumpfes.

 

Wie auch immer, den Rumpf muss ich sowieso bauen...je nach Variante mit etwas mehr Voraussicht und den üblichen Vorkehrungen wie Ausschnitte in den Spanten, Deckshöhe von Anfang an planen, Aussparungen für den Antrieb und die Motoren vorsehen, etc.

 

Was bei beiden Varianten aber absolut stimmen muss ist die Rumpform.

 

Mir geht es dabei nicht darum, das Stridsbåt90 bis auf's kleinste Detail nachzuempfinden, sondern ich möchte ein funktionierendes, grosses Jetboot.

 

Die Pläne, die ich bei http://www.model-plan.com gekauft habe (die Ausdrucke sind heute noch nicht angekommen, aber die wären eh nicht brauchbar für meine Absichten) sind nach einer eingehenderen Prüfung nicht so das Gelbe vom Ei.

 

Zum Einen sind die Pläne offensichtlich schon Tausend Mal kopiert worden...die Linien sind dick und ausgefranst.

picture.php?albumid=555&pictureid=14143

 

Dieser Ausschnitt ist weder vergrössert noch verkleinert. 1:1 vom pdf übernommen.

 

Zum Teil sind die Spantenkopien auch verzogen, dünkt es mich.

 

Ausserdem sind eigentlich vor allem die Details an Deck gut dokumentiert auf dem Plan. Es fehlen die Linienrisse und einen kombinierten Spantenriss hat es auch nicht. Es sind zwar 10 einzelne Blätter (alles in pdf) für die Spanten angehängt, aber die sind weder mit der KWL noch anderen Vermassungen oder Linien gezeichnet.

 

Vor allem aber stimmen die Spantenrisse offensichtlich nicht. Z.B. sollte die Bordwand bei diesem Boot von vorn nach hinten schön einen zunehmenden Winkel haben, was aber nicht auf allen Spanten der Fall ist.

 

Nun denn, ich habe mir eine grosse Mühe gemacht, jeden einzelnen Spant nachgezeichnet und alle Spanten übereinander gelegt. Sie mussten teilweise angepasst werden...so sieht das jetzt annehmbar aus:

picture.php?albumid=555&pictureid=14146

 

Jetzt möchte ich diese Zeichnung überprüfen, bevor ich mich an den Bau mache.

 

Meine Idee ist es, an diesem Projekt CAD zu lernen. Ich habe den alten Windoof-Schlepptop meiner Tochter erhalten, da habe ich Freeship installiert. Das wäre eine Möglichkeit.

 

Die andere Möglichkeit ist TurboCAD MacDeluxe7 (ja, das ist die neuste Version für Mac...;) ), welches ich vor ein paar Monaten gekauft, aber noch gar nicht richtig ausprobiert habe.

 

Zuerst muss aber - wenn ich das richtig verstanden habe - eine Offset-Tabelle her.

 

Mit den Spantenrissen ist das machbar, meine ich.

 

Also hinter die Spantenzeichnungen ein Millimeter-Raster gelegt. Nullpunkt beim Kiel (dann habe ich nur positive Parameter.

picture.php?albumid=555&pictureid=14147

 

Jetzt habe ich die neuralgischen Höhen markiert, nämlich dort, wo die Kontur einen Knick macht. Diese Linien habe ich nummeriert, die Basis nenne ich «Datum»...scheinbar ein alter Name für die Nulllinie:

picture.php?albumid=555&pictureid=14144

 

Jetzt blieb mir nichts anderes übrig, als die Koordinaten heraus zu lesen und in einer Tabelle - eben einer Offset-Tabelle - aufzuzeichnen:

picture.php?albumid=555&pictureid=14145

 

Da sind viele Lücken, denn es lohnt sich meiner Meinung nach nicht, Punkte auf den Linien zu erfassen, denn es handelt sich bei den Linien ausschliesslich um Strecken, die durch ihre Endpunkte definiert sind.

 

Jetzt befasse ich mich damit, wie ich diese Daten in eine dreidimensionale Zeichnung verwandle...dann kann ich den Strak und die Formen kontrollieren...denke ich...oder?

 

Ich erwarte nicht, hier im Forum konkrete Hilfe zum Erlernen von CAD zu erhalten, aber vielleicht weiss der eine oder andere einen guten Link zu guten Tutorials und Anleitungen...?

 

Hier sind Meldungen, Kritik und Anregungen sehr willkommen...;)

 

PS: auf meinen Zeichnung und auf der Tabelle sind kein Copyright...wer sich also auch so einen Rumpf bauen will, damit Millionen verdienen möchte oder einfach Pläne herstellen und sie in der Weltgeschichte umherschicken möchte...nur zu. Ich will einfach eine Kopie...;):mrgreen:

...und wenn der polnische Geschäftspartner, der mir diese hundslausigen Pläne geschickt hat für 70€, sich in irgendeiner Form darüber beschweren möchte, dass ich seine Pläne brauchbar mache...nur zu. Lässt mich kalt. :bäh:

Edited by xoff
Schreibfehler, Schreibfehler und nochmals Schreibfehler

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Ich finde mich ja sowas von gut...:mrgreen:8-)

 

Ich hab's doch wahrhaftig geschafft, die Spanten in TurboCAD7 zu zeichnen und in die Ebene zu stellen.

picture.php?albumid=555&pictureid=14149

 

in der Frontview sieht das ziemlich stimmig aus:

picture.php?albumid=555&pictureid=14148

 

...und es geht weiter...:mrgreen:

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In kleinen Schritten komme ich vorwärts...im Moment sind es vor allem Planungsschritte, die relativ viel Zeit benötigen.

So habe ich die Spanten nachgezeichnet und versucht, kleine Ungenauigkeiten auszugleichen. Dabei stellte ich definitiv fest, dass die Spantenzeichnungen, die ich käuflich erworben habe, nicht wirklich genau sind. Allein die Breite der Spanten (das Schiff ist auf der ganzen Länge genau gleich breit) variierte um mehr als 5mm pro Seite! :o

 

Das habe ich ausgeglichen, ebenso wie einige andere Ungenauigkeiten.

 

Dazu habe ich versucht, die Position der Stringer-Aussparungen fest zu legen...wobei ich da darauf hinweisen möchte, dass die eingezeichnete Position zuerst noch überprüft werden muss. Da werden wohl noch einige Änderungen vorgenommen werden müssen.

 

Die pdf-Datei des aktuellen Spantenplans ist angehängt...für die, die es interessiert.

 

Ich werde noch versuchen, die Zeichnungen ins AutoCAD zu übernehmen.

 

....und wer seine Meinung kund tun möchte, hat im Kommentarthread dazu Gelegenheit...;)

20140911 Spanten_mit_Ausschnitten_mit Raster_korr..pdf

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Das Erstellen einer einigermassen brauchbaren CAD-Datei der Stridsbåt90 hat sehr viel Zeit in Anspruch genommen...alleine schon bis ich eine geeignete Anleitung gefunden habe...:o

 

Aber es ist mir gelungen...so dass ich mich getraue, meinen ersten CAD-Versuche hier zu veröffentlichen.

Meine Absicht dahinter: vielleicht mag sich einer diese Zeichnung anschauen und mir sagen, ob sie gut genug aussieht, um damit die Spanten herzustellen.

 

Ich bin für jede Hilfe dankbar!

 

Zu den Kommentaren: klick

Stridsbat90_20141004.dxf.zip

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Nachdem mir Martin hier einen anderen Plansatz empfohlen hat und ich heute endlich dazu gekommen bin, das Heft «Stridsbåt90» wieder in die Hand zu nehmen (nicht zuletzt wegen des gestrigen Beitrags in den Schweizer Abendnachrichten über den Einsatz der schwedischen Marine bei der Suche nach dem bösen Spionage-U-Boot :mat: ), legte ich die beiden Pläne, also die Heckansicht, einmal elektronisch übereinander.

 

picture.php?albumid=555&pictureid=14905

 

Die fettere Kontur im Hintergrund entspricht dem Plan, den Martin mir empfohlen hat. Im Gegensatz zur leicht rötlichen Kontur im Vordergrund, die den Plänen entspricht, die ich käuflich erstanden hatte, lässt sich klar erkennen, dass die Seitenwände stärker geneigt sind.

 

Ausserdem haben die beiden Pläne eine ganz unterschiedliche Kimm. beim gekauften ist die Kimm eine einfache Kante, bei dem von Martin verlinkten ist es so etwas wie eine «Non-Trip-Chine», die z.B. bei meinem «MissGrace»-Outboard Racer ;) verbaut ist.

Oder einfach eine härtere Kante, die die Führung des Rumpfes stark beeinflussen dürfte.

 

Was mach ich jetzt?

 

Fotos durchforsten und schauen, ob ich eruieren kann, welches die Originalversion ist?

 

oder

 

Den Rumpf bauen, der mir besser gefällt? (das wäre dann wohl der Laurel-Plan)

 

Das Dumme ist nur, dass der Laurel-Plan mit 72dpi nicht gerade eine grossartige Auflösung aufweist. Das macht die Linien sehr fett...:?

...müsste ich zuerst nachzeichnen...;)

 

Im Moment sieht der CAD-Plan so (Dropbox-Link) aus...das ist gleich wie vor zwei Wochen.

 

Screenshots hab ich auch drei.

Man sieht gut, dass die Linien noch gar nicht stimmen...da sind noch Knicke drin und die Flächen sind nicht «fair», also nicht «ausgeglichen», was sich in der unregelmässigen Streifung zeigt.

 

attachment.php?attachmentid=23595&stc=1&d=1413845044

 

attachment.php?attachmentid=23596&stc=1&d=1413845044

 

attachment.php?attachmentid=23597&stc=1&d=1413845044

 

So langsam lerne ich, wie ein Rumpf erstellt wird - und merke gleichzeitig, wie ungenau meine Angaben sind. Das wird mit dem neuen Plan auch nicht viel einfacher...:?

Und es fehlt mir am Laurel-Plan der Linienriss, merke ich grad.

 

So oder so: den Plan muss ich neu zeichnen. :ohno:

post-4638-1419862938,8924_thumb.jpg

post-4638-1419862939,0105_thumb.jpg

post-4638-1419862939,1186_thumb.jpg

Edited by xoff

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Dank der professionellen Hilfe von Wolfgang, einem Modellbauer, der sich bei mir nach dem Lesen meines Bauberichts gemeldet hat, konnte ich meine Zeichnung perfektionieren und weiter zeichnen.

 

Er hat mir aber auch seine CAD-Zeichnung einer CB90H («Stridsbåt90») geschickt, welche auch nach den Laurell-Plänen gezeichnet ist. Sie ist schlicht perfekt und stimmt auch optisch genauestens mit dem Original überein - soweit ich das aufgrund der mir zur Verfügung stehenden Infos und Fotos überhaupt beurteilen kann.

 

Wolfgangs Kompliment, meine Zeichnung sei gar nicht schlecht, hat mich stolz gemacht...so zeige ich sie Euch auch...;)

 

Hier der - vorläufig letzte - Linienriss:

picture.php?albumid=555&pictureid=14924

 

Das sieht in der dreidimensionalen Ansicht so aus:

picture.php?albumid=555&pictureid=14923

 

picture.php?albumid=555&pictureid=14922

 

Im Vergleich dazu Wolfgangs Schiff, das auch über Aufbauten verfügt:

picture.php?albumid=555&pictureid=14921

 

picture.php?albumid=555&pictureid=14920

 

Die Färbung in Grün gibt an, dass die Fläche entwickelbar ist, also aus einem Blech oder FSH angefertigt werden kann. Rot bedeutet, dass die Fläche nicht entwickelbar ist.

 

Wie man sieht, ist mein Rumpf von der Form her nicht ganz gleich...den Bug habe ich verhunzt. So habe ich mich entschieden, Wolfgangs Zeichnung nehmen um Spantenrisse herzustellen.

 

Dieses Vorgehen ist für mich sicherer und vor allem einfacher als den ganzen Rumpf noch einmal zu überarbeiten. Ich bin aber froh, meinen ersten Rumpf autodidaktisch soweit gebracht zu haben...und freue mich schon darauf, meine CAD-Kenntnisse weiter zu entwickeln...:)

 

...jetzt mach ich mich mal an die Spanten...:mrgreen:

 

Kommentare gern hier: klick

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Das Projekt der Stridsbåt90 schreitet im Hintergrund und ohne Euer Wissen langsam voran.

 

Ich habe die Risszeichnungen ausdrucken lassen...das ist ein Bogen mit den Massen 80 x 240 cm. Schlappe 13€ hat mich der Spass gekostet... :mrgreen:

 

Die Spanten habe ich auch bearbeitet und auf A3-Papier ausgedruckt.

Bei einem ersten Versuch, einen Bogen auf ein Sperrholzbrett zu kleben erhielt ich aber kein zufriedenstellendes Resultat. 

 

Ich habe versucht, mit Kleister zu kleben, durch die Feuchtigkeit wird das Papier aber zu weich und verzieht sich dann beim Aufkleben. Das hatte ich eigentlich auch genau so erwartet...wollte es aber nicht wahrhaben (eine meiner Charaktereigenschaften: es manchmal nicht wahrhaben wollen...lol)

 

Da muss also eine neue Klebe-Methode her.

 

Spraykleber ginge, ist aber bei 17 A3-Blättern ziemlich teuer und ziemlich viel Gift.

 

...sonst habe ich allerdings keine konkrete Idee, was für einen Kleber ich nehmen soll... :?

 

Vielleicht schiebe ich das Aufkleben auch ein wenig vor mich her, denn wenn aufgeklebt ist, muss auch ausgesägt werden...17 Spanten aus 9 mm-Mulitplex...das ist ein bisschen Arbeit... :shock:

 

Daneben habe ich mich um die Antriebe gekümmert und bin zur Auffassung gekommen, dass es was Rechtes sein soll, womit das Schiff angetrieben wird. Also anständige Jets...und wo findet man die am leichtesten...?

 

Bei MHZ

 

Der Jet4, das «kleinste» Modell, ist bestimmt genug stark, dass ich das Modell auch locker in 1:5 bauen könnte...es kommen ja zwei davon rein... :mrgreen:

gallery_10545_436_520780.jpg

 

Den hat mir heute der Lieferdienst zur Paketadresse gebracht...ohne so einen in der Hand gehabt zu haben wollte ich nicht gleich zwei bestellen...ausserdem muss ich mir die Kosten ein wenig einteilen... :oops:

 

Das Handfoto ist nicht sehr aussagekräftig...aber das Teil sieht wirklich fein aus!  :that:

 

Die Grösse ist echt beeindruckend!

 

Kommentare?

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Nach Eindreiviertel Jahren habe ich wieder etwas zu berichten von der Stridsbåt90... :mrgreen:

 

Die Spanten habe ich noch einmal durchgesehen, etwas überarbeitet und dann so platziert, dass sie auf einer Fläche von 600x900mm Platz finden.

Das ist etwa die Grösse, die ein Bekannter von mir auf seinem Laserschneidgerät verarbeiten kann...jetzt erstellt er mir eine Offerte für die zu erwartenden Kosten. Wenn das nicht allzu teuer kommt, werde ich die Spanten von ihm ausschneiden lassen.

 

Als Beispiel habe ich die Spanten 5,6 und 10 angehängt:

post-10545-0-51374700-1483472236_thumb.jpg

 

edit: hab ganz vergessen, den Link zum Kommentarthread einzufügen...falls Bedarf vorhanden, zu kommentieren...klick

Edited by xoff
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Liebe Freunde des schwimmenden Holzes

 

Der Traum von sauber ausgeschnittenen Spanten ist mit dem Empfang der Offerte jäh gestorben. Inklusive Material würde mich der «Spass» läppische 930 Schweizer Goldfranken kosten.

 

Nun denn...ich werde zur Laubsäge greifen müssen...

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Das Angebot von Sascha (Tijgerhaai), die Spanten anzuschauen und allenfalls zu fräsen, habe ich gern angenommen.

 

Seinem freundschaftlichen Angebot, mir die Fräsarbeit gegen ein Gebrauchsrecht meiner Zeichnungen nicht zu berechnen, konnte und wollte ich nicht widerstehen...so darf ich wohl schon bald einen sauber gefrästen Spantensatz in 9 mm starkem Multiplex in Empfang nehmen... :mrgreen:

 

Ich hoffe nur, dass ich keine groben Fehler beim Zeichnen gemacht habe...das werde ich hoffentlich noch dieses Jahr beim Bau und ersten Testläufen herausfinden... 8-)

 

Kommentarthread

Edited by xoff

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Die Spanten sind vergangene Woche angekommen...heute ging ich in die Werkstatt und begann damit, die Helling und die Spanten vorzubereiten.

 

Als Helling dient mir diejenige, die ich für den Schärensegler Taltrast gebaut hatte...der ist mit seinen 165 cm Länge in der gleichen Grössenordnung... ;)

 

Also als erstes die Position der Spanten anzeichnen und 20 x 20 mm-Leisten rechtwinklig zum Kiel aufkleben.

post-10545-0-48425200-1488211371_thumb.jpg

 

Dann habe ich - nach dem Entfernen der Teile, die heuausgefräst wurden - die Spanten natürlich zuerst aufstellen müssen. So sieht man schon in Etwa die Form des Schiffes... 8-)

post-10545-0-86314100-1488211372_thumb.jpg

 

post-10545-0-87202200-1488211373_thumb.jpg

 

Die Spraydose als Grössenvergleich zeigt: das wir ein rechter Pott... :mrgreen:

 

Hätte ich die Jetantriebe genau studiert, hätte ich die jetzt auszusägenden Öffnungen gleich von Anfang an einzeichnen können. Sie wären bestimmt viel schöner geworden.

Da die Jets nur für Bordwände von zwei bis drei Millimeter ausgelegt sind, müsse ich mir eine neue Lösung für die Durchführung der Jet-Düsen überlegen.

 

Ich zeichnete also die ganze Silhouette des Jets auf und werde auf die Rückseite des hintersten Spants ein 3 mm-FSH kleben, an welches dann die Klemmringe anzuliegen kommen.

post-10545-0-85674000-1488211374_thumb.jpg

 

So sieht das ungefähr dann aus.

post-10545-0-83189700-1488211376_thumb.jpg

 

post-10545-0-86522700-1488211377_thumb.jpg

 

Auf diesem Foto sieht man recht schön den Verlauf der Rumpffläche bei diesem Knickspanter.

post-10545-0-80653200-1488211375_thumb.jpg

 

Für bessere Stabilität und auch um die Jets besser fixieren (einharzen) zu können, baue ich aus Buchenleisten 20 x 10 mm einen Kasten zwischen die Spanten 1 und 2.

post-10545-0-99255900-1488211378_thumb.jpg

 

...und dann hab ich beim Aufräumen gemerkt: das wird wieder so ein Riesending, welches mir die ganze Werkstatt verstellt... :ohno:

 

post-10545-0-54209300-1488211380_thumb.jpg

 

Ich freue mich auf Kommentare und Bemerkungen!

 

Edited by xoff
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Es geht wieder weiter... :mrgreen:

 

Mittlerweile ist der Kiel angefertigt.

 

Er ist aus 12 mm-Multiplex, aus eine Brett, das 140 cm lang und 14 cm breit war.

Ich habe es auf dem Motorrad (zusammen mit etwa fünfzig 1 m langen Leisten) transportiert...das ging recht gut... ;)

 

Wie ich vermutet hatte, liess sich der Kiel nicht einfach vom Plan abzeichnen, sondern musste peinlich genau angepasst werden, damit alle Spanten perfekt passten und der Kiel am Ende gerade und sauber zu verbauen war.

 

Nach etlichen Korrekturen und Versuchen gelang es mir doch, ohne ein neues Stück Holz kaufen zu müssen, einen Kiel so herzurichten, dass er passte.

 

Ich leimte ihn sauber ein, verleimte dann gleich die Jet-Rahmen im Heck und befestigte die Spanten präzise an der Helling.

 

Das sieht jetzt so aus:

post-10545-0-38373600-1488749163_thumb.jpg

 

Der Bug wird erst nach dem Austrocknen der Leimung fertig gestellt...ich habe gemerkt, dass ich mit der japanischen Zugsäge auch komplizierte Schnitte vornehmen kann...deshalb habe ich mich entschieden, den Bug erst fertigzustellen, wenn alles an Ort ist. Dann habe ich nämlich auch die Übersicht, ob alles stimmt... ;)

 

Die Flucht der Spanten gefällt mir sehr gut:

post-10545-0-35807400-1488749164_thumb.jpg

 

post-10545-0-21505400-1488749165_thumb.jpg

 

Da im Moment bei uns Fasnacht ist und ich daneben noch an meinem Motorrad ein wenig basteln will (da wird in den nächsten Tagen der Auspuff mit einer hitzebeständigen Spezialfarbe schwarz lackiert), wird es vor nächstem Wochenende kaum ein Update geben.

 

Um 4 Uhr in der Früh beginnt morgen der Morgestraich, unser Fasnachtsauftakt...ich melde mich ins närrische Treiben ab... :mrgreen:

 

In der Zwischenzeit bin ich immer froh um Anmerkungen, Fragen, Kritik und Tipps im Kommentarthread.

Edited by xoff
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Moin

 

Ich meld von der Werft: es geht was!

 

Der Rumpf der Stridsbåt90 wird wahrscheinlich noch an diesem Wochenende laminiert werden...:mrgreen:

Wer den Baubericht lesen möchte, darf das gerne auf meiner neu gestalteten Website www.xoff.ch in voller Länge tun.

Der momentane Stand der Bauarbeiten:

 

054_Stridsbåt90_Helling_Beplankung_verfestigt-gespachtelt_IMG_0024_1.JPG

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Ich schreibe meinen Baubericht an zwei Orten, auf meiner eigenen Website und hier. Dort habe ich das Original, denn so ein Desaster wie mit dem Baubericht der «Endless Summer» will ich nicht noch einmal erleben.

Nach diversen Spachtel- und Schleifgängen hatte ich den Rumpf so weit, dass ich ans Laminieren denken konnte:

055_Stridsbat90_Helling_Beplankung_verfe

Ich möchte für die paupere Qualität der Fotos förmlich um Verzeihung bitten...ich war zu faul, die Kamera mit in die Werkstatt zu nehmen und musste bei bescheidenen Lichtverhältnissen mit dem Smartphone Vorliebe nehmen...lol

056_Stridsbat90_Helling_Beplankung_verfe

Auf dem folgenden Foto erkennt man gut, wo die Konstruktion - oder vielleicht meine Ausführung - ihre Mängel hat. Die zeichnerische Konstruktion der Spanten stimmt nicht vollkommen. Die grossen Spachtelflächen zeigen Dellen, die von nicht strakenden Spanten herrühren.

057_Stridsbat90_Helling_Beplankung_verfe

Jetzt wurde laminiert.

Ich verwende Epoxid-Harz und -Härter von R&G, sowie Glasfaser Köper-Gewebe mit einem Gewicht von 80g/m2. Hier kam noch schwarze Farbpaste hinzu. Die Farbe hilft mir, einen besseren Überblick zu haben beim Auftragen des Epoxy und auch beim Auflegen der Glasmatte.

Zuerst muss das Gewebe zugeschnitten werden - das geht später nicht mehr, weil mein Epoxy eine Topfzeit von rund 40 Minuten hat.

Beim Zuschneiden machte ich einen Fehler: ich schnitt bloss für jede Rumpfseite eine Bahn zu, statt an der scharfen Kante zu teilen. Glasfasergewebe lässt sich - wie jedes andere Gewebe - nicht über eine 90°-Kante gelegt werden. Das ergibt immer eine «runde Ecke». Und das ist hässlich, lässt sich aber mit «etwas» Mehraufwand ausgebessert werden...nur optisch, technisch ist es eigentlich eine Katastrophe. Bei meinem Boot müssen aber keine industriellen Festigkeitsnormen erfüllt werden...und massstäblich gesehen ist meine Bauweise eh viel zu massiv. 

Also rührte ich 100 Gramm (2:1) an, gab Farbpaste hinzu und strich eine Seite des Rumpfes überall dort damit ein, wo ich laminieren wollte. Der Auftrag war denkend und reichlich, aber ohne dass Läufer entstanden. Auf die schwarze Fläche legte ich sorgfältig die vorbereitete Bahn Gewebe. Meine Sorgfalt galt in erster Linie dem geraden Verlegen, denn das Köper-Gewebe verzieht sehr leicht sich durch seine grosse Flexibiltät (was an schwierigen Stellen sehr hilfreich ist). Ich begann jeweils am Heck und legte die sehr leicht ausfransende Kante entlang des Kiels. Dabei versuchte ich, den unteren Teil des Bahn nicht auf den Rest der eingestrichenen Fläche zu legen, denn Epoxy klebt sehr hartnäckig. Als eine gerade Linie am Kiel entlang verlegt war, konnte der untere Teil des «Tuchs» faltenfrei auf den Rest des Rumpfteils gelegt werden. In diesem Stadium lässt sich das Gewebe noch ablösen, um Falten zu entfernen. Nachdem alles glatt lag, konnte ich das Gewebe mit einem trockenen, kurzflorigen Roller anpressen. Dabei muss darauf geachtet werden, nicht zu viel Duck auszuüben, um das Gewebe ich zu verziehen.

Bei dieser Tätigkeit bemerkte ich meinen Fehler mit der Kante...jetzt war aber schon zu spät, denn eine schöne Kante lässt sch nur in zwei Schritten laminieren. Jänu.--;)

Jetzt konnte noch etwas mehr Epoxy aufgetragen werden, um das Gewebe vollständig zu tränken. Das sah dann so aus:

058_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Die Luken für die Jet-Ansaug-Stutzen habe ich einfach überlaminiert...das lässt sich nach dem Aushärten problemlos mit einer scharfen Klinge abschneiden.

059_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Die Oberfläche ist nicht perfekt gelungen...es hat ein paar Stellen, wo man den Falt des Köper-Gewebes sieht, ausserdem sind ein paar Stellen nicht schön angedrückt. Hier sieht man sehr gut die misslungenen Kanten. Links ist zu sehen, wie sich das Gewebe «um die Kante geworfen» hat.

Der gesamte Rumpf wurde anschliessend geschliffen und die Unebenheiten, sowie die runde Kante eliminiert.

060_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Danach bereitete ich eine Leiste auf der kleinen Kreissäge als Stepleiste vor, indem ich sie mit einem 20°-Winkel zu einem dreieckigen Querschnitt brachte.

Diese Leiste habe ich mit Araldit©Standard verklebt.

061_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Auf dem Foto oben sieht man die aufgeklebte Leiste und darüber eine angesägte zweite Leiste als Zulage beim Anpressen.

062_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Auch Schraubzwingen kann man nie zu viele haben...;)

063_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Nach dem Aushärten des - genialen! - Klebstoffs habe ich die Stepleiste der Kontur des Rumpfes angepasst und verschliffen.

064_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Die Ansaugstutzen-Luken sind ebenfalls verschliffen.

065_Stridsbat90_Helling_Beplankung_lamin

Als nächstes steht ein wiederholter Zyklus aus Spachteln und Schleifen der Oberfläche an. 

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1. November 2017

Nachdem der Rumpf weit fortgeschritten war und während Epoxy, resp. Polyesterspachtel aushärteten habe ich mich mit den Umkehrklappen beschäftigt.

Diese Klappen können am Heck von oben in den Strahl der Jets gesenkt werden und bewirken, dass das Boot rückwärts fährt, resp. anhält. Eine der Spezialitäten der Stridsbåt90 ist der Stopp aus voller Fahrt in weniger als zwei Bootslängen.

Solche Umkehrklappen sehen normalerweise so aus:

22119-306437.jpg

Quelle nauticexpo.com

Mit einer Modelliermasse aus dem Shop von R&G habe ich versucht, solche Umkehrklappen zu modellieren. Das ist mir in einem ersten Versuch gelungen...allerdings ist die Form eher unkonventionell.

066_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Rill

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069_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Rill

Ich werde noch ein zweites Modell herstellen. Dieses wird konventioneller sein. Hoffe ich zumindest.

Die zwei Modelle möchte ich dann abformen. Dafür habe ich eine mittelharte Silikon-Abguss-Masse bestellt. In zwei Formen werden dann die Umkehrklappen laminiert. Um ein gutes Resultat zu erreichen werde ich wohl mit einer Vakuum-Vorrichtung arbeiten müssen...

 

Parallel dazu wird am Rumpf weiter gearbeitet. 

Im Moment härtet der Polyesterspachtel aus, mit dem ich die Kanten und die Stepleisten gespachtelt habe.

070_Stridsbat90_Helling_Beplankung_Stepl

071_Stridsbat90_Helling_Beplankung_Stepl

074_Stridsbat90_Helling_Beplankung_Stepl

Sobald ich mit dem Rumpf zufrieden bin, werde ich ihn erneut mit Epoxy streichen. Wahrscheinlich werden drei Schichten nass in nass ausreichen, um eine tadellose Oberfläche zu ergeben.

Ich habe noch ein Foto gemacht von meinen Utensilien, die ich für's Laminieren gebrauche.

Neben Harz und Härter sind dies:

  • Aceton zum Auswaschen der Arbeitsgeräte
  • Farbpaste
  • Polyesterspachtel aus dem Baumarkt
  • Latex-Handschuhe
  • Pinsel, kurzhaarige Fellrolle und Tapeten Anpressreolle
  • ein Brett zum Anmischen der Spachtelmasse
  • diverse Spachtel

073_Stridsbat90_Helling_Beplankung_Stepl

 

3. November 2017

Umkehrklappen-Modelle

Auf die Original-Strahldüsen habe ich zwei verschiedene Umkehrklappen aus Modelliermasse angefertigt. Eine ist glatt und einfach gehalten, ähnlich einem wohlgeformten Fudi - die andere ist ungewöhnlich gestaltet mit großen, tiefen Rillen...ich nenne sie «Krake»

Hier ein paar Fotos der beiden Modelle - weitere sind unten in der Galerie zu sehen.

Modell «Fudi, einfach, glatt»:

080_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Fudi

081_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Fudi

082_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Fudi

086_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Fudi

Hier das Modell «Krake mit Rillen»

076_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Rill

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077_Stridsbat90_Umkehrklappe_Modell_Rill

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Diese Formen werden mit Silikon mit einer Shore-Härte von 35, also einem mittelharten Silikon, in zwei getrennten Formen abgeformt. Danach werde ich sie mit GFK positiv abformen. Für diese GFK-Abformung muss ich mit der Vakuum-Anpress-Methode arbeiten, bei der der atmosphärische Druck genutzt wird, um das Epoxy-getränkte Glasfasergewebe schön an die Form anzupressen.

Persönlich tendiere ich zum ausgefalleneren Modell «Krake»...einfach weil es mir besser gefällt und eine ausgefallenere Form hat. Das Modell «Fudi» wird aber sehr wahrscheinlich strömungstechnisch die bessere Lösung sein. Um das herauszufinden werde ich beide Modelle laminieren...das wird auch ein sehr gutes Übungsstück sein um die Vakuum-Methode zu erlernen.

4. November 2017

Weiter ging es mit dem Rumpf.

Der am Vortag gespachtelte Rumpf wurde mit dem Bandschleifer und von Hand geschliffen, so dass die kleinen Fehler und Ungereimtheiten immer weniger wurden und bald mit der Epoxierung der letzten Schicht begonnen werden kann. Das vor einigen Tagen dafür bestellte Material wird sehnlichst erwartet.

088_Stridsbat90_Umkehrklappe_angebaut_Ru

090_Stridsbat90_Umkehrklappe_angebaut_Ru

Schön zu erkennen ist das durch die Dreiecksleisten veränderte Profil des Unterwasserschiffs. Ehrlich gesagt weiss ich nicht genau, ob das Original über diesen «Absatz» verfügt, den ich mit den Dreiecksleisten realisiert habe. Ich habe «Pläne» - eher Zeichnungen und ganz sicher nicht Werftpläne - mit beiden Lösungen.

Als nächstes habe ich die zu Hause geformten Umkehrklappen (Fudi & Krake) an die wiederum in den Rumpf gebauten Jets montiert und ein paar Fotos aus verschiedenen Blickwinkeln gemacht. Schau selber: (mehr Fotos in der Galerie unten)

105_Stridsbat90_Umkehrklappe_angebaut_Ru

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Als nach mehrmaligem Check die Befürchtung, dass die bestellten Materialien für die nächsten Schritte nicht mehr an diesem Wochenende eintreffen würden, zur Gewissheit wurde, musste ich mir überlegen, wie ich meine Bau-Lust wenigstens in kleinen Schritten befriedigen konnte. Weder die Abformung der Umkehrklappen noch der endgültige «Anstrich» des Rumpfs liessen sich ohne dieses Material realisieren...

Also klebte ich die Jets mit Araldit© Standard (90 Min. Topfzeit, 24h Aushärtung) am Heckspiegel fest. Dazu mussten die Jets ordnungsgemäss eingebaut werden, nachdem der Kleber aufgetragen war. Um ein dauerhaftes Verkleben der Düsen zu verhindern (diese müssen zu Wartungsarbeiten unbedingt entfernbar bleiben!) fettete ich sowohl Schrauben wie die Kontaktflächen der Düsen ein. Das hat sich bewährt. Die Düsen liessen sich nach der Aushärtung des Araldit© problemlos entfernen. Die Auflageflächen auf dem Rumpfboden sind noch nicht verklebt...dies werde ich erst nach dem Lösen von der Helling machen, wenn der Rumpf nicht mehr upside-down liegt.

Anschliessend füllte ich den Zwischenraum zwischen Heckspant und im 5°-Winkel aufgesetztem optischem Spiegel mit Glasfaser-Resten und goss rund 120g Epoxy in die zwei Kammern. So ist der Spiegel nun fest und stabil, so dass auch Anbauteile wie später das Heck-Gitter befestigt werden können.

5. November 2017

Die wegen eines Fehlers beim Transportunternehmen - wie bereits geschrieben - die Lieferung dringend benötigten Materials nicht eingetroffen war, musste ich mich auch am heutigen Sonntag fast schon krampfhaft nach Arbeit umsehen und fand in der Formung des Eintritt-Profils der Jet-Ansaugstutzen eine wenigstens kleine Aufgabe.

Zum Spachteln verwende ich dabei - wie bereits für den Rumpf - Polyester-2Komponenten-Spachtel aus dem Baumarkt. Dieser härtet sehr schnell aus und ist bereits nach etwa 30 Minuten schleifbar, lässt sich aber schon nach wenigen Minuten mit einer Klinge soweit in Form bringen, dass die Schleifarbeiten nur noch gering sind.

So liessen sich sehr schöne, strömungsgünstige Einlassöffnungen an den Ansaugstutzen anfertigen, die nur noch lackiert werden müssen. Das ist auf den Fotos nicht sehr gut zu sehen...man muss die Schönheit der Form mit der Hand er-fahren.

110_Stridsbat90__Jet_Ansaugkanal_gespach

111_Stridsbat90__Jet_Ansaugkanal_gespach

Auf dem letzten Foto ist das heckseitige Ende des perfekt eingeklebten Jets zu sehen...auch hier zeigt das Foto leider nicht annähernd, wie schön diese Verklebung gelungen ist.

10. November 2017

Fast eine Woche musste ich auf das bestellte Material warten, bis ich weiterfahren konnte mit der Epoxierung des Rumpfes. Der Grund für die verspätete Lieferung war, dass mein Paketdienst in Deutschland keine Sendungen mit Gefahrgut annimmt, was leider bei Epoxy-Harz und -Härter, sowie bei Trennmitteln der Fall ist. So musste ich die Bestellungen neu aufgeben und die «gefährlichen» Waren in der Schweiz bestellen.

Mit den Farbpasten Blau und Weiss mischte ich also entsprechend zwei Töpfe farbiges Epoxy an (total 120 Gramm) und brachte diese in ausreichender Menge so auf, dass die Farben minimal vermischt wurden. So konnten die beiden Farben der Gravitation folgen und sich beim Herunterfliessen vermischen. Dabei bildeten sich - in meinen Augen - sehr schöne Farbverläufe, die meinen Erwartungen mehr als entsprachen. Unter Wasser wird der Rumpf so belassen, über der Wasserlinie dient dieses Camouflage-Muster als Grundierung für die spätere definitive Farbgebung, die ich mit der Airbrush realisieren werde. Dazu aber später mehr, wenn ich dann soweit sein werde.

Zuerst einmal ein paar Fotos (mehr wie immer in der Galerie unten) vom ersten Arbeitsgang:

112_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

113_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

119_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Die Ansaugstutzen der Jets habe ich auch epoxiert:

116_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Der Epoxy-See, der sich da im Jet-Ansaugstutzen angesammelt hat, schikanierte logischerweise den Impeller, also musste mit dem Dremel-Fräser überschüssiges Epoxy entfernt werden. Da muss ich irgendwann noch ein Foto machen von...hab's bisher vergessen...:?

117_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

11. November 2017

Am Morgen bot sich mir ein farbiges Bild:

121_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

122_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Nach dem Aushärten wurde der gesamte Rumpf geschliffen. Die durch das Verlaufen gebildeten Läufe erzeugten Unebenheiten in der Fläche, die nass mit 120er-Schleifpapier plan geschliffen wurden. 

123_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

An einigen Stellen musste ich bis auf den Holzrumpf herunterschleifen, um die Unebenheiten auszugleichen.

124_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

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Hier ein Foto, auf dem links die geschliffene, rechts die ungeschliffene Rumpfseite zu sehen ist:

126_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Anschliessend, nach gefühlten 10 Stunden Schleifen mit halblahmen Armen und vom Wasser aufgeweichten Händen, machte ich mich daran, den Rumpf mit der endgültigen Schicht Epoxy zu überziehen. Wieder habe ich blaues und weisses Epoxy angemischt, dazu aber noch einen Topf transparentes, mit dem der Unterwasserteil zuerst überzogen wurde. Mit Blau und Weiss habe ich sodann die Seitenwände, den Heckspiegel, sowie einige Stellen am Unterwasserschiff, wo ich bis auf's Gewebe, resp. das Holz heruntergeschliffen hatte, bepinselt.

Schau selber:

127_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

131_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Hier noch ein paar Detailaufnahmen, die die Farbstrukturen schön zeigen. Zuerst der Heckspiegel:

128_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Und hier noch ein Ausschnitt aus der Seitenwand im Bereich des Bugs:

130_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

12. November 2017

Der gestrige Epoxy-Anstrich ist sehr gut herausgekommen!

Natürlich ergaben sich wieder einzelne Nasen oder Läufe, welche aber nicht mehr so stark ausgeprägt waren, was ich wahrscheinlich dem Thixotropiermittel zu verdanken habe.

Nichts desto trotz habe ich den gesamten Rumpf erneut geschliffen. Nass natürlich. Zuerst die heiklen Stellen, dort wo es die Farbläufe hatte, mit 120er, dann den gesamten Rumpf mit 320er.

So ist der Rumpf nun zur Weiterarbeit bereit. Er ist roh lackiert und entspricht in etwa meinen Anforderungen an die Oberfläche. Das Unterwasserschiff wird so bleiben wie es ist, über der Wasserlinie werden auf die blaue Camouflage-Lackierung noch Hibiskusblüten in verschiedenen Blautönen mit der Airbrush appliziert werden. Das aber erst zu einem späteren Zeitpunkt, wenn auch die Aufbauten im Rohbau fertig und bereit für die Lackierung sind.

In der Folge begann ich, den Kielschutz anzufertigen und den Rumpf dafür vorzubereiten. Mein Jetboot wird einen Schutz am Kiel erhalten, weil ich dessen Eigenschaft, auch über Untiefen und Sandbänke brettern zu können, auch im Modell nutzen möchte...und der Kiel sollte nicht allzu fragil sein.

Also gibt es einen Rammschutz am vorderen Kiel, dort wo er gekrümmt nach oben steigt, in Form eines 2 x 10 mm Hartmessingstreifens. Dieser wird in eine Nut geklebt.

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Im untersten, horizontalen Teil des Kiels klebe/schraube ich einen Messingstreifen der gleichen Abmessungen auf.

137_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

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Der Übergang vom Streifen zum Rammschutz wird einfach gehalten. eine Verklemmung mit Araldit©Standard sollte ausreichen.

138_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

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Da schon bald die Scheidung, also das Entfernen des Rumpfes von der Helling, ansteht, habe ich heute noch einen Ständer angefertigt. Modell supereinfach. Mehr braucht es aber eigentlich nicht.

140_Stridsbat90__Rumpf_Endlackierung_bla

Leider muss ich morgen wieder arbeiten gehen...da gib's noch das Eine oder Andere zu tun auf der Werft...;)

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Nächster Schritt, nachdem das Silikon angekommen ist: Laminierformen der Umkehrklappen aus Silikon herstellen.

Ich habe von R&G das Silikonkautschuk KDSV THX-30 mit einer Shore-Härte von ca. 35 - das war die falsche Wahl...aber dazu später.

Zuerst mussten Giessbehälter angefertigt werden, die dem Volumen der Umkehrklappen möglichst nahe sind, so dass die Silikonmenge minimiert werden kann. Bei einem Kilopreis von 14€ ist das angebracht.

Aus Plexiglas-Resten habe ich auf der kleinen Kreissäge Streifen zugeschnitten, die ich dann zu Kistchen verbaut habe. Das ging mit Sekundenkleber und den praktischen Magnet-Winkelhaltern sehr gut und rasch. Es musste ja auch nicht schön, sondern nur zweckmässig sein. Die Kiste würde nach dem Guss eh beim Entformen zerbrechen.

Kistchen und Modell pinselte ich danach mit Vaseline ein - dachte, als Trennmittel sollte das passen. Wäre aber nicht notwendig gewesen, da Silikon weder mit Plexiglas noch mit Plastilin eine klebende Verbindung eingeht.

Dann habe ich die beiden Modelle in den Kistchen platziert und habe Silikon angemischt. 100:2 sollte das Mischverhältnis zwischen Silikonmasse und Vernetzungsmittel sein. Ich machte einen Fehler, indem ich - aus welchem Grund auch immer - mit einer zu grossen Menge Silikonmasse gerechnet habe, so dass bei der ersten Portion ein Mischungsverhältnis von 100:3 herauskam. Deshalb war die erste Portion zu zäh und gelierte so rasch aus, dass ich schon wusste, hier ist ein Fehler passiert.

Diese erste Portion von 500 Gramm reichte nicht einmal um die Hälfte der einen Form halb zu füllen. Eigentlich hätte ich da gleich die Übung abbrechen sollen und diese erste Portion entfernen und neu beginnen. Aber dafür hätten die bestellten 2 kg Silikon nicht ausgereicht, befürchtete ich.

Also wacker weiter. mit der zweiten Portion von etwa 800 Gramm konnte ich beide Formen zur Hälfte ausgiessen.

141_Stridsbat90__Umkehrklappen_Silikonfo

Die «Fudi»-Form war etwas tiefer eingegossen als die misslungene «Krake»-Form.

Das war vor dem Konzert von Tricks in der Kaserne gestern.

Nach dem Konzert ging ich noch einmal in die Werkstatt und stellt die Abgüsse fertig.

Zuerst wurde die Oberfläche des Gusses von vorhin mit Vaseline eingepinselt und dann der Rest der Silkonmasse als zweite Hälfte aufgegossen. Leider waren die verbliebenen 800 Gramm etwas zu wenig, so dass die Formen oben nicht mit einer genügend dicken Schicht bedeckt waren.

Eben, nach der Arbeit ging ich kurz in die Werkstatt und entformte die beiden Modelle. Das ging sehr gut und ohne Mühe. Die Plexiglas-Kistchen habe ich mit einer spitzen Flachzange zerkleinert und schon nach kurzer Zeit lagen die beiden Blöcke vor mir.

Die Trennung der beiden Hälften ging ebenfalls sehr leicht. Durch die Silikon-Spuren an den Plexiwändchen war die Aussenhaut der beiden Kuben an der Trennlinie mit einer Schicht Silikon überzogen, die ich mit einer Klinge leicht durchtrennen konnte. Dann liessen sich die beiden Hälften problemlos und leicht voneinander trennen und das Plastilinmodell konnte unbeschädigt entnommen werden. Einzig beim «Fudi» hat die Form etwas gelitten, weil durch die zu grosse untere Hälfte die beiden Düsen verkeilt waren. Eine feste Form hätte ich einfach herausziehen können, aber das Plastilin verbog sich etwas.

143_Stridsbat90__Umkehrklappen_Silikonfo

Die Formen sind - für einen ersten Versuch - nicht schlecht herausgekommen. Man kann klar die fehlerhaft angezischte Form sehen, wo sich viele Blasen gebildet haben, die in der schnell gelierenden Masse nicht aufsteigen konnten. Die anderen drei Formteile sind recht gut gelungen. 

142_Stridsbat90__Umkehrklappen_Silikonfo

Die dünnen Stellen in den oberen zwei Formhälften sind störend...da muss ich mir was überlegen.

Vielleicht bestellt ich mir noch einmal Silikon, dieses Mal in grösseren Mengen und eine andere Qualität, die besser fliesst und vielleicht etwas härter ist. Die Kistchen müssen etwas tiefer sein und für die Fixierung der Modelle in einer idealen Position muss mir auch noch etwas überlegen. 

Nachdem die Modelle überarbeitet sind werde ich wohl einen zweiten Abguss-Versuch starten...ich halte auf dem Laufenden...;)

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17. November 2017

Heute war die Scheidung des Rumpfs von der Helling an der Reihe!

146_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

Davor bearbeitet ich den verklebten Kielschutz und verteilte die beiden Messing-Schutz-Leisten am Bug zu einem einheitlichen Ganzen.

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Danach begann ich damit, mit der japanischen Zugsäge - eines meiner wertvollsten Werkzeuge - die Stege an den Spanten durchzusägen.

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Und schon bald war der Rumpf von der Helling befreit und konnte auf dem Ständer Freiheitsluft atmen.

149_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

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Die als erstes zu bearbeitenden Stellen sind die Ränder der laminierten Seitenwände. Dort hat es noch einige Tropfen aus Epoxy, ausserdem steht die laminierte Flugzeugsperrholz Beplankung bis zu 1 cm über der Soll-Höhe.

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152_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

Im Innern zeigt sich ein sehr befriedigender Anblick. Die Werftarbeiter haben sauber geabeitet!

154_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

Um denen, die sich der Ausmasse des Rumpfs noch nicht bewusst waren, ein Bild zu vermitteln hier ein Tropf-Shot:

155_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

Der Rumpf sieht jetzt sehr gut aus...auf dieser Basis kann ich gut weiter arbeiten.

158_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

160_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

159_Stridsbat90__Scheidung_Raender_bearb

Vor Feierabend habe ich die Jets eingeharzt.

Material:

  • Epoxy Acrüpox (R&G) 100g
  • Thixotropiermittel zum Verdicken der Sosse
  • schwarze Farbpaste
  • Baumwollflocken zum Stabilisieren und Armieren

Ausgangslage:

161_Stridsbat90__Jets_Einharzen_DSC05505

Am Rumpfboden sind durch die beiden Buchen-Leisten Begrenzungen für die Epoxy-Pampe bereits montiert.

Für die senkrechten, kreisrunden Stellen rund um die Austritts-Rohre habe ich aus FSH zwei Abdeckungen hergestellt, die das Epoxy-Baumwollflocken-Gemisch an Ort halten sollen und der Einharzung gleich ein einigermassen ansehnliches Gesicht zu geben.

162_Stridsbat90__Jets_Einharzen_DSC05511

163_Stridsbat90__Jets_Einharzen_DSC05512

Ich bin sehr zufrieden mit dem Resultat der heutigen Arbeiten und freue mich, morgen die eingeharzten Jets begutachten zu können.

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Das Einharzen der Jets ist sehr gut herausgekommen. Ein wenig habe ich grössere Epoxy-Spuren weggeschliffen, im grossen ganzen musste aber nichts gemacht werden. Ich der Realität sehen die Jets viel besser eingeharzt aus als auf den Fotos.

164_Stridsbat90__Jets_Einharzen_fertig_D

165_Stridsbat90__Jets_Einharzen_fertig_D

Als nächstes habe ich mir das Laminieren der Umkehrklappen mit den vorhandenen Silikonformen vorgenommen. Ich bin mir bewusst, dass das Resultat wahrscheinlich nicht wie erwünscht herauskommen wird...aber ich möchte vor allem das Laminieren unter Vakuum lernen.

Also habe ich zuerst die Silikonformen mit Grundierwachs eingestrichen, das man für schlecht benutzbare Oberflächen verwenden kann.

166_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Dann habe ich das zu verarbeitende Material vorbereitet.

169_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Hier sieht man von links Glasfasergewebe-Resten, Abreissbewege, Lochfolie und Saugvlies.

Dann bereitete ich einen Vakuumschlauch vor, indem ich am einen Ende (rechts auf dem Foto) den Vakuum-Schlauch verschloss und den Saugschlauch gleich mit verarbeitete. Im Innern ist ein Spiralschlauch, der das Absaugen der Luft erleichtert. Links ist das Verschliessen bereits vorbereitet.

168_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Die Vakuum-Pumpe ist oben rechts zu sehen...oder hier in gross:

167_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Das Laminiergeschirr und -material besteht - neben Haar und Härter - aus Farbpasten weiss und rot (es soll rosa werden, um dem Fudi auch eine natürliche Farbe zu geben), Thixotropiermittel und Baumwollflocken.

170_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Ich mischte 90 Gramm Epoxy an, färbte es mit weiss und etwas rot rosarot, gab etwas Thixotropiermittel zum Verdicken bei und mischte am Ende noch Baumwollflocken hinzu. Die geben der Epoxy-Masse Festigkeit.

Diese recht dicke Pampe pinselte ich also in die Silokonformen und legte dann kleine und grössere Glasfasergewebe wie bei der Ppier-maché-Technik und betupfte das ganze noch einmal mit Epoxy-Masse.

Jetzt kam das Abreissgewebe, das man anschliessend wieder vom geformten Stück abreissen kann. Dann legte ich eine feine Lochfolie ein, die überschüssiges Epoxy kontrolliert abfliessen lässt. Am Ende kam noch eine Schicht Saugvlies, ein Material, das dieses überschüssige Epoxy aufsaugt. Durch das Abreissgewebe kann das Saugvlies anschliessend wieder entfernt werden.

Nachdem alle drei Formen laminiert waren, stellte ich sie in die Mitte des vorbereiteten Vakuumbeutels und verschloss diesen sorgfältig. 

Jetzt konnte die Vakuum-Pumpe eingeschaltet werden...und nach dem Beheben eines keinen Lecks beim Verschluss mit Vakuumband zog sich die Plastikhülle schnell um die Formen zusammen und begann damit, die Werkstücke schön kompakt und dünn zu saugen.

171_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Es wurde maximal ein Unterdruck von etwas mehr als 0.9 bar erzeugt.

172_Stridsbat90__Umkehrklappen_Laminiere

Auf das Resultat morgen bin ich sehr gespannt!

Anschliessend - während ich das Vakuum überwachte - begann ich damit, die Decksleisten einzupassen und -kleben.

174_Stridsbat90__Deckstringer_eingebaut_

Wie ich bereits erwähnt hatte: es ist immer gut, genügend Klammern zur Verfügung zu haben.

175_Stridsbat90__Deckstringer_eingebaut_

Da ich noch nicht genau weiss, wie gross und wo die Luken genau sein werden, habe ich bis auf die mittlere Leiste alle Leisten eingepasst. Je nachdem wird die eine oder andere noch der Säge zum Opfer fallen müssen, wenn ich weiss, wie gross die Decksausschnitte sein werden.

 

Kommentare bitte hier

Edited by xoff
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Also, das mit dem Abformen der Umkehrklappen mit den Silikonformen hat sich erledigt. So funktioniert das nicht.

176_Stridsbat90__Umkehrklappen_entformt_

Die Halbschalen sind formlich ansprechend herausgekommen, aber die Silikonformen haben sich unter dem Druck der Atmosphäre verformt.

Zudem habe ich viel zu wenig Glasfasergewebe und Epoxy verarbeitet, so dass die Teile viel zu dünn geworden sind.

Das Abreissgewebe hätte ich mir sparen können...die Lochfolie genügte, um das Saugvlies entfernen zu können.

179_Stridsbat90__Umkehrklappen_entformt_

180_Stridsbat90__Umkehrklappen_entformt_

181_Stridsbat90__Umkehrklappen_entformt_

...da muss ich mir was überlegen...entweder eine neue Form, eventuell mit neuer Technik...oder ich bestell gleich bei Harztec die skalierte Umkehrklappe. Mal schauen.

Doch zu anderen, erfreulicheren Themen.

Die Deckstringer habe ich alle eingebaut und verschliffen. Jetzt besteht eine homogenes Gitternetz, um das Deck aufzubringen.

182_Stridsbat90__Deckstringer_verbaut_ge

Wie man sieht, habe ich die Zugangsluken bereits ausgesägt.

Am Heck wird es eine grosse Luke geben, die ins Deck integriert sein wird.

188_Stridsbat90__Deckstringer_verbaut_ge

Im Oberdeck wie es eine kleinere Luke geben, ebenfalls ins Deck integriert. Dieses Deck werde ich wahrscheinlich in Edelholz ausführen...hab da noch Resten von der «Endless Summer»

Im vorderen Teil des Rumpfes wird eine grosse Luke unter dem Führerhaus geben, von der ich erst einen kleinen Teil ausgespart habe, sowie eine kleine unter dem vorderen Ausstieg, wo sich zwei Falltüren öffnen lassen werden...allerdings werde ich den Ausstieg nicht realisieren. 

190_Stridsbat90__Deckstringer_verbaut_ge

Kommentare bitte hier

Mehr Fotos sind in der Galerie auf meiner Website zu sehen.

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Während eines Abends wie diesem, den ich zu Hause verbringe, ist nach dem Lesen in verschiedenen Foren (nicht nur modellbaumässig...;) ) meist Recherche angesagt.

Heute beschäftige ich mich ein wenig mit dem Antriebsstrang. Genauer: die Kupplung.

Im Moment sind die Hochlastkupplungen von Robbe vorhanden und vorgesehen. Damit habe ich in meinem kleinen Jetboot schon gute Erfahrungen gemacht. Der flexible Gummi ist mir einmal durchgedreht weil ein Stein sich im Rotor verkeilt hatte...dadurch wurde der Rotor gerettet. Ob diese Kupplungen allerdings auch die brachiale Kraft meiner Motoren bewältigen können, frage ich mich.

Bei meiner Recherche bin ich bei MHZ Watercraft, dem Hersteller grosser Jets für Surfboards (auch ein Gebiet, das ich gerne noch erkunden möchte...:mrgreen:) fündig geworden: Klick

 1725-158ff31acca27f_600x600.jpg

Quelle MHZ Watercraft

Die hat zwar viel zu grosse Bohrungen für die Wellen...aber das liesse sich mit gedrehten Hülsen auffangen.

Allerdings frage ich mich auch, ob ich solche Kupplungen nicht auch selber herstellen kann...vor allem wenn ich den Preis von 59 € pro Stück in Betracht ziehe.

Die Dämpfungsmasse liesse sich mit einem extraharten Silikon ausgiessen lassen...die Mitnehmen aus Metall liessen sich auf Drehmaschine und Fräse herstellen.

Was meint Ihr?

 

Ein weiteres «Problem», das sich mir stellt, ist, dass ich Motor und Jet so weit auseinander montieren möchte, dass ich irgendwie eine Art Zwischenwelle installieren muss/will.

Wie macht man das?

Ist das überhaupt anzuraten?

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Der Rumpf ist Innen mit «G4», einem PU-Lack/Festiger/Grundierung, der die ganze Holzkonstruktion wasserfest macht. Dieser «Lack» ist sehr niedrigviskos, dringt also sehr tief in poröses Material ein und verfestigt alles. Hölzerne Oberflächen werden tiefgründig versiegelt und in Ritzen und Spalten dringt er sehr tief ein und verklebt noch stärker. Mit diesem Produkt von Voss-Chemie, das man leider als Privater nicht mehr kaufen kann, habe ich sehr gute Erfahrungen bei meinen Holzrümpfen gemacht. Und genau DAVON habe ich noch eine ungeöffnete Halbliterdose im Fundus gefunden. Steht zwar drauf, dass man's ungeöffnet nur eta 6 Monate aufbewahren kann...meins hat aber schon Liebhaberstatus, ist glaub 4 Jahre alt...;)

Also habe ich für den ersten Anstrich G4 etwa 3 : 2 mit dem passenden Verdünner verdünnt und das Innere des Rumpfes überall damit getränkt. Dieser Anstrich zieht praktisch komplett ein und kann innert 4 bis 5 Stunden mit einem unverdünnten Anstrich überpinselt werden. Dieser Zweikomponenten-Lack von dem man nur die eine Komponente kaufen kann (er braucht die Feuchtigkeit der Umgebung, um auszuhärten) kann wie Polyester oder Epoxy nass in nass verarbeitet werden.

Diese Behandlung hab ich im Freien vorgenommen, da das G4 und vor allem der Verdünner sehr stark nach Lösungsmittel riecht und wohl kaum viel Gutes in der Lunge anstellt. Man soll's ja nicht herausfordern.

191_Stridsbat90__Rumpf_innen_mit_G4_beha

192_Stridsbat90__Rumpf_innen_mit_G4_beha

Der Rumpf sieht schnittig und dynamisch aus, finde ich...:)

193_Stridsbat90__Rumpf_innen_mit_G4_beha

Die vordere Luke ist verschliffen und macht eine gute Figur.

Für die hintere Luke habe ich mir einen Verschlussmechanismus ausgedacht, wo ich durch bewegen eines mit Stiften versehenen Vierkants, einen Deckel in die Abdichtung ziehen kann. Etwas kompliziert vorzustellen, was ich schreibe...schau selber:

194_Stridsbat90__Lukenverschluss_seitlic

Das (oben) sind die beiden Teile separat. Oben der am Deckel befestigte Teil, unten eine Seite des in die Luke zu verklebenden Rahmens mit den Stiften, die in die schrägen Nuten fassen und durch das nach links zu bewegende Vierkant-Messing, worin die Stifte eingelassen sind, «heran» gezogen.

Hier die Vorrichtung in offenem Zustand:

195_Stridsbat90__Lukenverschluss_seitlic

von der Seite sieht man die Lücke zwischen U-Profil und der grossen L-Profil mit Verstärkung:

196_Stridsbat90__Lukenverschluss_seitlic

und in geschlossenem Zustand, man sieht gut das links heraus gezogene Vierkant:

197_Stridsbat90__Lukenverschluss_seitlic

Ob ich das Vierkant am Heck durch eine Bohrung im Spiegel oder durch einen Mechanismus auf Deck von der anderen Seite der Luke her bewege, weiss ich noch nicht. Die Füllung des U-Profils wird sehr wahrscheinlich ein Silikonschlauch sein, und unter den oberen Schenkel des U-Profils will ich noch eine Kante (z.B. einen 1 mm-Draht) löten und den Druck aufs Dichtungsmaterial noch zu verstärken. Aber das kommt später...zuerst waren die vier Seiten des Rahmens hergestellt.

198_Stridsbat90__Lukenverschluss_seitlic

Es ist schön, wieder an der Fräse und der Drehbank zu arbeiten und die Hirnarbeit, wie so etwas technisch geht und hergestellt werden kann, wie die Arbeitsabläufe sind und wie ich am einfachsten zum Ziel komme, faszinieren mich immer wieder.

Die Diskussion findet hier statt.

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Den Rumpf habe ich Innen ebenfalls mit GFK laminiert.

Zuerst alles sorgfältig vorbereitet: für jeden Zwischenraum zwischen Spanten und Stringern habe ich ein Stück Glasfasergewebe zugeschnitten und entsprechend nummeriert um das Aufbringen zu erleichtern, so lange das Epoxy noch gut verarbeitbar ist.

Dann habe ich Epoxy angerührt - 100 g pro Seite - und alle notwendigen Werkzeuge bereitgelegt.

200_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05554.

Der Rumpf sah zu diesem Zeitpunkt noch so aus:

199_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05553.

Zuerst habe ich auf der Backbordseite alle Zwischenräume mit Epoxy bestrichen. Das habe ich nicht sonderlich sorgfältig gemacht, denn der gesamte Innenraum soll später lackiert werden.

201_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05555.

Jetzt wurden die Glasfasergewebe-Stücke eingelegt, wovon ich leider kein brauchbares Foto gemacht habe. In diesem Stadium sind die Glasfasergewebestücke noch weiss, resp. dort wo sie bereits mit Epoxy getränkt sind, haben sie schon die Farbe des Epoxy angenommen. Mit dem Pinsel, den Rest des Epoxy verteilend, tupfte ich dann alles Glasfasergewebe-Stücke gut an, so dass alle komplett mit Epoxy getränkt waren.

202_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05557.

Während der nächsten vier Stunden, in denen das Epoxy reagieren konnte, habe ich mich um den Verschluss und den Rahmen für die hinter Luke gekümmert.

Die zweite seitliche Schiene, mit den schrägen Nuten, habe ich angefertigt, ebenso die hintere und vordere Schiene. Davon habe ich kein Foto gemacht.

Der Rahmen ist soweit fertig, dass er testweise eingebaut werden könnte...zuerst muss aber das Deck begonnen werden, damit ich die Dimensionen und die Lage der beiden Rahmen abschätzen kann...;)

Am Ende des Werfttages expoxierte ich mit einer zweiten Schicht den Innenraum des Rumpfes...dieses Mal habe ich die Farbe dunkler angemischt und am Ende noch ein paar Farbtupfer aufgebracht.

203_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05558.

204_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05559.

205_Stridsbat90__Laminat_Innen_DSC05560.

Wie immer: Die Diskussion findet hier statt.

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Ich habe vergessen zu schreiben, dass ich den Rumpf, so wie er war bevor ich ihn innen epoxierte, gewogen habe: 7750g - dünkt mich i.O.

Die Kupplungen mussten noch mit Gewinden für die Sicherungsschrauben ausgestattet werden...also acht M4-Gewinde in die einzelnen Teile geschnitten.

210_Stridsbat90__Kupplungen_Sicherungssc

Danach klebte ich in die vier äusseren Teile die Bolzen aus Stahl ein. Diese mussten mit starken Klemmen in die Löcher gepresst werden, da der 2K-Leim so gut dichtete, dass die Bolzen immer wieder aus den Löchern gedrückt wurden.

209_Stridsbat90__Kupplungen_Sicherungssc

Wie immer: Die Diskussion findet hier statt.

Jetzt ging's an die Planung der Motorbefestigung.

Dafür muss zuerst die genaue Position und Lage des Motors ermittelt werden. Das geschieht mit Hilfe eines entsprechend langen Stückes Rund-Alus, in dessen Enden satt sitzende Bohrungen für die beiden Wellen angebracht sind. Diese Bohrungen mache ich jeweils, indem ich zuerst mit etwa dem halben Durchmesser vorbohre (nachdem selbstverständlich anständig mit dem Zentrierbohrer das Zentrum markiert wurde) und mich dann in zwei bis drei Schritten an den Nenndurchmesser herantaste. So habe ich Gewähr, dass das Loch nicht ausleiert und grösser ist als der Durchmesser des Bohrers - und logischerweise auch der Welle, auf der es satt sitzen sollte.

Nachdem also so eine Alu-Stange gebohrt war, konnte ich die Lage der Motoren bestimmen.

211_Stridsbat90__Motorbefestigung_DSC055

Das Heikle an der Motorbefestigung ist, dass sie sehr genau eingebaut werden muss, um übermässigen Stromverbrauch und Vibrationen zu vermeiden.

Bisher habe ich nicht die absolut befriedigende Lösung für eine Motorenhalterung gefunden und werde es bei diesem Schiff mit einer neuartigen Methode versuchen. Unter den Motoren lässt sich gerade noch ein dünnes Brettchen auf die waagrechten Spantenteile legen, so dass ich hier Motorenbetten aus Silikonkautschuk anfertigen werde.

Dazu habe ich auf dem Brettchen zwei rechteckige Kistchen aus Restenholz aufgeleimt, in die Silikonkautschuk gegossen werden soll, während die Motoren sich ihr eigenes Bett formen.

212_Stridsbat90__Motorbefestigung_DSC055

Als nächstes steht die Beplankung des Decks auf dem Programm. Ich beginne mit dem hinteren Arbeitsdeck, wo auch die in den letzten Tagen angefertigten Verschlüsse verbaut werden sollen.

Als erstes wird eine Lage Flugzeugsperrholz mit 0.8mm Dicke aufgeleimt. Da der Decksrahmen mit G4 behandelt ist, muss diese Verleihung mit 2K-Epoxy-Kleber (Araldit©Standard) vorgenommen werden.

213_Stridsbat90__Motorbefestigung_DSC055

Ein gutes und regelmässiges Anpressen ist hier wichtig, damit die Verklebung gut gelingt und sauber weiter gearbeitet werden kann. 

214_Stridsbat90__Motorbefestigung_DSC055

 

 

 

Edited by xoff
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