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xoff

Wilhelmine in 1:25

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Wie bereits angekündigt werde ich eine Wilhelmine in 1:25 bauen, also doppelt so lang, breit und hoch.

 

Angefangen habe ich damit, dass ich die Pläne bearbeitet habe.

 

Leider ist der CAD-Satz nicht mehr vorhanden - aber ich hätte ihn eh nicht bearbeiten können...und das ist notwendig, denn nicht alles vergrössert sich automatisch auf 200%.

 

Ausgangslage waren Plan, Spantensatz und Beschreibung des Forenmodells «Wilhelmine», die hier heruntergeladen werden können.

 

Als Baubeschrieb und Planungsgrundlage habe ich vor allem den Baubericht der Ruhrpiraten zu Hilfe gezogen.

 

Also, zuerst habe ich die Ansichten und die Spantenrisse entsprechend vergrössert. Das passiert bei mir mit Photoshop und dann werden die Risse in InDesign gesetzt und korrigiert. Nix CAD.

 

Bei Seitenansicht und Aufsicht habe ich lediglich eine Millimeterskala eingezeichnet, die beim 1:1 Ausdruck exakt wäre. Dieses Blatt würde rund 2 m lang...weiss noch nicht, ob ich mir diesen Print leisten soll...

picture.php?albumid=452&pictureid=10396

 

Die Spanten musste ich überarbeiten, denn Rumpfkanten und Decksleisten sollen nicht doppelt so gross werden. Ausserdem habe ich mein eigenes System, wie ich die Spanten auf der Helling befestige.

Um nicht gleich die ganzen Spanten quasi neu zu zeichnen habe ich etwas seltsam und wahrscheinlich nicht leicht lesbare Zeichnungen erstellt. Der Mittelspant, der bei mir 7 Mal vorkommt, als Beispiel:

picture.php?albumid=452&pictureid=10397

 

Die Rumpfkanten werde ich mit 12mm-Viertelkreis-Profilen herstellen, die Desksleisten (hier noch 10 x 10 eingezeichnet) werde ich wahrscheinlich wie bei der 1:50-Version mit 5 x 5-Leisten anfertigen...die 10er kriege ich nicht gebogen, denke ich.

 

Anstelle der Bohrlöcher habe ich Kreuze gezeichnet...die Bohrung für die 12/10-Alurohre werde ich aber bei allen Spanten gleichzeitig anfertigen.

 

Da das Schiff fast 2 Meter lang werden wird, muss ich es in der Mitte teilen. Das werde ich bei Spant 8 machen, so dass ich die Ladeluke nutzen kann - diese Trennung liegt etwa in der Mitte der Ladeluke. Da mir ein Binnenfrachter mit zwei Ladebuchten vorschwebt, wird dort die Trennung gut realisierbar sein.

 

So habe ich also die Spanten (sie passen gerade noch auf A4) zu Hause ausgedruckt und in der Werkstatt mittels Montage-Kleber-Spray auf die heute geholten 30 x 20 cm-Sperrholzbrettchen geklebt. Den Spant 8 habe ich doppelt ausgeführt und dafür auch ein viel dickeres und massiveres Multiplex verwendet.

 

Damit mir die Risse nicht gleich wieder davon fliegen wenn ich an der Dekoupiersäge zu arbeiten beginne, beschwere ich sie über Nacht:

picture.php?albumid=452&pictureid=10398

 

Meine Wilhelmine soll zusammen mit der «Endless Summer», die ebenfalls in 1:25 gehalten ist, ein stimmiges Bild abgeben und beide Schiffe will ich mit diversen Sonderfunktionen ausrüsten.

 

*****

edit: ich denke an einen Schüttgutfrachter wie z.B. diesen hier...der kommt in Grösse etwa hin, oder?

oder einer mit zwei getrennten Ladeluken (damit die Schiffstrennung realisiert werden kann) und einem Kran dazwischen.

Oder so einen: klick mit Abdeckungen über den Luken.

*****

 

Bei der Wilhelmine denke ich da an:

  • Lichter
  • Radar (Radarmast absenkbar bei voller Betriebstauglichkeit)
  • höhenverstellbares Führerhaus
  • Querstrahlruder
  • Sound
  • flut- und entleerbare Wassertanks für die Simulation einer vollen Ladung
  • funktionsfähiger Kran
  • etc.

 

Ob und welche der Funktionen ich realsieren werde, weiss ich noch nicht...spannend dürfte es allemal werden...;)

 

Gerne nehme ich Eure Kommentare im entsprechenden Thread entgegen...;)

bearbeitet von xoff

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Es ist gar nicht so einfach, Fotos von solchen 50m-Schiffen zu finden (oder ich mach's falsch...:o)...aber ein paar habe ich gefunden.

Natürlich handelt es sich bei keinem dieser Schiffe um genau den Typ, den wir mit der Wilhelmine bauen...aber es geht mir jetzt vor allem darum, mögliche Verwendgunszwecke zu finden und zu illustrieren.

 

Willi:

ells-x6-38ca.jpg

Quelle: Forum-Schiff.de

 

Oder dieses von der gleichen Quelle:

4dus-5.jpg

 

Ebenfalls vom Forum-Schiff.de:

dsc0119c.jpg

 

dsc0134cb.jpg

 

dsc0307j.jpg

 

dsc0058ie.jpg

 

dsc0062o.jpg

 

Für mich muss sich die Frage, wie ich die Wilhelmine ausgestalten will, jetzt noch nicht stellen...zuerst muss ja erst einmal der Rumpf gebaut werden. Aber die Beschäftigung mit dem Verwendungszweck macht diese Phase auch sehr spannend.

 

Einen Kohle-/Kies-/Öl-/Gas-/etc.-Frachter finde ich eher langweilig zum Bauen...da gefällt mir schon viel eher ein Schiff mit Kran.

Bei der Suche nach Fotos bin ich aber auch immer wieder auf Schiffe gestossen, die umgebaut wurden zu Ausflugs-, Wohn-, Hotel- oder Basis-Schiffen für Freizeitaktivitäten.

 

...könnte gut sein, dass ich so ein «zweckentfremdetes» Schiff baue...;)

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Inzwischen ist auf der Werft einiges gegangen und ich bin sehr zufrieden mit der Arbeit der Werftarbeiter! :mrgreen:

 

Nachdem die aufgeklebten (ich sollte «montierten» schreiben, da die Spantenrisse ja mit wiederpsitionierbarem Montagekleber besprayt wurden) Spanntenrisse hielt, konnte ich mich ans Aussägen machen.

Dafür benutze ich mein Scheppach-Dekoupiersäge, welche mir ausgezeichnete Dienste leistet.

 

Für das Aussägen muss man sich Zeit lassen, denn jeder Fehler muss nachträglich - z.T. mühsam - korrigiert werden. Aber man darf sich auch nicht der Illusion hingeben, schnurgerade Kanten von Hand sägen zu können...;)

 

Meine Spanten (oder zumindest ein Teil davon) sah nach dem ersten Sägen so aus:

picture.php?albumid=452&pictureid=10432

 

Ich habe die Aussparungen für die Kimmleisten und die Viertelkreis-Leisten an der unteren Rumpfkante bewusst noch nicht ausgesägt, da ich dies erst später machen werde.

 

Man erkennt auf dem Foto auch, dass meine Spanten im Gegensatz zu denen im Plandownload nicht nur zwei Beine für die Montage auf der Helling haben, sondern gleich einen massiven Fuss. Das macht zwar das Aussägen etwas mühsamer weil man zweimal pro Spant in der Form drin aussägen muss, aber es erleichtert mir sehr die Montage und erhöht die Genauigkeit, finde ich...;)

 

Ebenso sieht man die beiden zusätzlichen 6mm-Löcher an den Hellingfüssen der Spanten. Diese dienen der Montage der Spanten aus der Helling an den Montageleisten...dazu weiter unten mehr.

 

Als nächstes spannte ich alle jeweils von der Form her zusammen passenden Spanten ein unbearbeitete sie so, dass alle relevanten Formen und Kanten gleich waren. Die Seitenwände und der Rumpfboden sind z.B.. Konturen, die ich am liebsten schon in dieser Phase des Baus kontrolliere und korrigiere (wenn nötig)

picture.php?albumid=452&pictureid=10433

 

...und es ist notwendig zu korrigieren...:o

picture.php?albumid=452&pictureid=10434

 

Mit Elektrischer und manueller Feile und mit elektrischem und manuellem Schleifen lässt sich das aber recht leicht korrigieren:

picture.php?albumid=452&pictureid=10435

 

Die Aussparungen für die Viertelkreis-Leisten an der unteren Rumpfkante säge ich erst jetzt, wo die Spanten die richtige Form haben:

picture.php?albumid=452&pictureid=10436

 

Ich habe mich entschieden, die Kimmleisten entgegen meines ursprünglichen Plans in 5mm-Querschnitt auszuführen und nicht die viel zu massiven 10 x 10 mm-Leisten zu nehmen.

Die Viertelkreis-Leisten an der unteren Rumpfkante werde ich aber eine Nummer grösser auslegen als im 1:50-Plan angegeben. Da nehme ich 12 mm.

 

Nachdem alle Spanten die Aussparungen und Korrekturen erhalten haben, sägte ich mit der Kreissäge eine zentrale Ausrichtungsnut in die Standfüsse der Spanten, mit Hilfe derer ich nachher die Spanten genau auf einer 10 x 10 mm-Leiste ausrichten kann:

picture.php?albumid=452&pictureid=10437

 

Jetzt waren die letzten Vorbereitungen für die Montage auf der Helling angesagt:

picture.php?albumid=452&pictureid=10439

 

Die Spanten wie sie später auf der Helling befestigt werden:

picture.php?albumid=452&pictureid=10440

 

Zuerst fertigte ich mit Hilfe einer Bohrlehre die Leisten an, an denen die Spanten mit M5-Schrauben befestigt werden sollen.

Die abgelängten 20 x 20-Leisten erhielten zuerst in der Mitte ebenfalls eine Aussparung für die zentrale Ausrichtungsleiste, allerdings etwas grösser, damit nicht die Leiste sondern der Spant genau ausgerichtet werden kann.

 

Die zwei Bohrungen für die Befestigung der Spanten an den Leisten mussten genau und immer gleich sein, also fertigte ich mir eine einfache Bohr-Lehre aus einen Restenstück Alu-L-Profil:

picture.php?albumid=452&pictureid=10441

 

Das dritte Loch in der Mitte dient dem Ablesen und Ausrichten nach der Mittenmarkierung auf der Leiste. Diese Ausrichtung muss nicht so genau sein, solange die Zentrier-Aussparung am Spant sich mit der an der Leiste deckt.

 

Die fertigen Leisten:

picture.php?albumid=452&pictureid=10442

 

Jetzt wurden alle Spanten an die Leisten montiert. Die Bohrungen in Spant und Leiste sind jeweils 6 mm, montiert werden sie aber mit M5-Schrauben. Der Millimeter Luft hilft grad, die Spanten sauber zu montieren und nach Bedarf ein wenig auszurichten.

picture.php?albumid=452&pictureid=10443

 

Die M5-Muttern ziehe ich mit dem Anziehen der Schraube einfach ins Holz der Leisten hinein, so sperren sie sich gleich automatisch.

 

..und so sehen die Spanten vor der Montage auf der Helling aus:

picture.php?albumid=452&pictureid=10444

 

Deutlich erkennt man die viel dickeren Spanten Nr. 7a und 7b, die als Abschluss der beiden Hälften meiner «Wilhelmine» dienen.

Von diesen Spanten aus sind die Spanten auch jeweils zum Bug oder zum Heck hin ausgerichtet und nummeriert - die Befestigungsleisten stehen auch jeweils auf der anderen Seite.

 

Für Beiträge zu diesem Bauplan: bitte den Kommentarthread benutzen...;)

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Weiter geht's...:mrgreen:

 

Nachdem alle Spanten soweit vorbereitet waren und auch die Kielteile an Bug und Heck ausgesägt (ich habe dafür 12mm-Multiplex wasserfest genommen) und die Aussparungen angepasst waren, konnte ich mich an die Hellingbretter machen.

Diese sind schnell vorbereitet (wenn man ein wenig Erfahrung darin hat):

in Längsrichtung wird zuerst die Mitte des Schiffs/der Helling markiert.

Danach werden die einzelnen Spantabstände, resp. die Lage der einzelnen Spanten genauestens eingezeichnet:

picture.php?albumid=452&pictureid=10460

 

Auf dem Foto liegt die Zentrierleiste (Fichte 10x10mm) bereit - die Bohrungen für die Montageschrauben sind angefertigt.

 

Jetzt war es ein Einfaches, die Spanten mit ihren Füssen auf der Helling auszurichten und zu montieren. Für das Einlegen der Kielteile (auf dem folgenden Foto am Bugteil) mussten die entsprechenden Aussparungen leicht nachgearbeitet werden. Ebenso mussten sie am Heck gestrakt werden (will heissen, dass sie Aussparungen der Neigung des Rumpfs angepasst werden muss, damit die Kielteile auch schön positionierbar sind.

 

Nachdem beide Teile des Spantengerüsts aufgestellt waren, musste ich mir eine reale Vorstellung machen, wie gross meine Wilhelmine werden wird...gross, würde ich sagen:

picture.php?albumid=452&pictureid=10462

 

Ich hatte mir letzte Woche beim Druckeronkel den Ausdruck der An- und Aufsicht der Wilhelmine in 1.25 bestellt (ich hatte den 1:50-Plan entsprechend modifiziert)...neben dem Spantengerüst sieht der 2 m lange und 2 m breite Plot super aus:

picture.php?albumid=452&pictureid=10463

 

Die Bohrungen für das Alu-Rohr musste ich geringfügig mit einer Rundfeile bearbeiten - jetzt lässt es sich gut einstecken - ich hatte letzthin nur zwei von denen gekauft...:Beule:

 

Also passte ich sie im Bugteil an und verklebte alles.

picture.php?albumid=452&pictureid=10465

 

Ich komme gut voran mit dem Bau des Binnenschiffs - jetzt muss dann das Flugzeugsperrholz her...aber mit der Bestellung muss ich noch ein wenig warten bis die Modellbaukasse wieder geäufnet wird...im Moment ist da Ebbe...:o

 

Ich freue mich auf Eure Wortmeldungen im Kommentarthread...;)

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Heute konnte ich mehrmals (vor, zwischen und nach den Geld-Arbeiten) in die Werkstatt...toll, dass sie so zentral und günstig liegt...:mrgreen:...und habe wacker weiter gearbeitet.

 

Am frühen Morgen habe ich die seitlichen Stringer im Bugteil eingepasst und verleimt, sowie die Decksleisten in den geraden Teilen eingeleimt und gebogen.

 

Für alle diese Arbeiten nehme ich den Baubericht der Ruhrpiraten zu Hilfe, der mir sehr anschaulich die einzelnen Schritte erklärt.

 

Das Biegen der Decksleisten habe wie folgt gemacht: nachdem die Leimstellen an den Spanten 7, 8, 9, 10 und 11 genügend angezogen hatten (mindestens 30 Minuten Trockenzeit, die Klammern blieben anfangs noch dran...das Foto ist erst später gemacht) bepinselte ich den Teil, der gebogen werden sollte (zwischen Spant 11 und 13) mit Wasser und liess dieses erst ein paar Minuten einwirken. Immer wieder ein wenig Pinseln vertreibt die Wartezeit...;)

Dann heizte ich die nassen Stellen mit dem Heissluftföhn auf kleiner Stufe und merkte schon bald, wie der Biegewiderstand nachliess. Als die Leiste sich leicht biegen liess fixierte ich sie mit Klammern und den Aussparungen an den Spanten.

 

Diese Aussparungen habe nach dem Anpassen der Leiste noch gestrakt, will heissen ich habe die Seitenfläche entsprechend der Biegung der Decksleiste gefeilt.

 

picture.php?albumid=452&pictureid=10466

 

Jetzt ist auch der Decksprung deutlich sichtbar wenn man sich etwas herunter beugt:

picture.php?albumid=452&pictureid=10467

 

Jetzt war ich soweit mit dem Bugteil, dass die Beplankung geplant werden konnte. Für die Seitenteile wollte ich eine Abwicklung herstellen, um dann das Flugzeugsperrholz (ich habe mich für 1.5 mm Dicke entschieden, da der Kahn doch ein wenig voluminöser ist als die kleine 1:50-Wilhelmine) korrekt zuschneiden zu können.

Dafür nahm ich Transparentpapier (Kalkpapier), von dem ich einmal eine meterbreite Rolle mit zig Metern drauf beim Entsorgen «retten»*konnte.

Ein etwa 20 cm breiter Streifen wurde passgenau auf die Mitte des 10. Spants mit Klebeband fixiert und ganz genau der Rumpfunterkante entlang gelegt.

So konnte ih jetzt mit dem Bleistift die wichtigen Linien und Punkte markieren und das Teil dann auf dem Tisch ins Reine zeichnen.

 

Ausgeschnitten und an das Spantengerüst gehalten konnte ich dann die Genauigkeit überprüfen und kleine Korrekturen vornehmen.

 

Davon habe ich heute kein Foto gemacht..kommt aber noch!

 

Da ich das passende Flugzeugsperrholz (FSH werd' ich's jetzt nennen...das ist ja viel zu kompliziert zu schreiben!) nicht vorrätig habe - tönt gut, finde ich...«vorrätig haben»...8-) - konnte ich aber nicht gleich die Seitenteile herstellen.

 

Jetzt hätte ich gerne am Heckteil weiter gearbeitet, aber ich Hübi habe beim letzten Einkaufsbummel im Baumarkt nur zwei statt vier Alu-Rohre mit 15mm ∅ gekauft. Da ich aber sowieso Leisten, FSH und ein paar kleiner Dinge haben musste, ging ich in den teuren Schweizer Baumarkt. Aber dort haben sie mittlerweile auch kein FSH mehr vorrätig - und eine Bestellung dauert fast eine Woche. Ausserdem hatten sie nur 12-mm-Alu-Rohre.

 

Zum Thema Baumarkt - ich weiss, das ist etwas OT, aber es hängt doch sehr mit dem Bau der grossen Wilhelmine zusammen: ich finde es eine Frechheit, dass die meisten Leisten heute statt eines Meters nur noch 90 Zentimeter lang sind...und dann die Preiskleber...:Beule:...ich weiss nicht ob ich mich werde beherrschen können wenn ich je jemanden sehe, der diese aufklebt! :cluebat:

 

Also konnte ich wegen fehlender Alurohre nicht viel am Heckteil machen...und den Bugteil konte ich wegen fehlenden FSHs ebenfalls nicht beplanken...«so wird nie etwas aus dem geplanten Weihnachts-Stpaellauf!» herrschte ich die Logistikerin an und machte mich auf die Suche nach anderen Betätigungsfeldern.

 

Da sprangen mir die Rumpfkanten an den Enden ins Auge, die in diesem Bereich des Rumpfes nicht so praktisch und einfach durch Viertelkreis-Profil-Leisten hergestellt werden können, sondern effektiv von Hand «geformt» werden müssen.

Dafür gibt es einerseits die - im Baubericht beschriebene - Variante, die Biegung klassisch mittels Leisten herzustellen. Eine andere Möglichkeit ist es, die Teile der Beplankung, die nicht FSH-tauglich sind, weil dort zu enge Biegungen in allen Raumrichtungen stattfinden, mit Balsa auszufüllen und dann auf das korrekte Profil abzutragen.

 

Ich entschied mich für die letztere Variante, weil ich 1) Balsaholz im Lager hatte und 2) weil ich keine Lust auf Enge-Radien-Beplannken hatte.

 

Aus verschiedenen Balsa-Profilen und Brettchen formte ich nun Blöcke, die ich so zwischen die Spanten kleben konnte, dass gegen die zukünftige FSH-Beplankung mindestens 1.5mm Überstand besteht und dass später eine schöne Kante daraus geformt werden kann.

Es ist gar nicht einfach,die korrekten Winkel zu schleifen, damit nachher die Balsa-Blöcke genau zwischen die Spanten passen...:o

 

Bevor ich aber an den Balsa-Klötzen feile und schleife wird die Beplankung montiert. Dann werden sich die letzten Löcher zwischen Beplankung und den bereits montierten Kimm-Klötzen schliessen lassen.

picture.php?albumid=452&pictureid=10468

 

Ich habe die Balsa-Klötze gegen die Beplankung mindestens andertahlb Millimeter überstehen lassen, so dass ich dort bequem an das Balsa stossen kann mit dem FSH der Beplankung.

 

In Längsrichtung gesehen sehen die beiden Rumpfhälften jetzt so aus:

picture.php?albumid=452&pictureid=10469

 

Morgen werden ich die fehlenden Alurohre holen und im Sperrholzsshop eine FSH-Bestellung aufgeben, sobald ich ein Angebot für quer gemasertes FSH erhalten habe.

 

Bereits gestern habe ich bei GHW Material für den Bau der Welle bestellt.

Darunter eine Edelstahlwelle 6mm, Sinterbronze-Lager, MS-Rohr für's Stevenrohr, sowie MS-Rundmaterial für die Herstellung der Lagersitze.

 

Die Lagersitze werde ich selbstverständlich auf der Drehmaschine herstellen...:mrgreen:

 

Eure Kommentare ind herzlich willkommen: klick

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Heute war leider nicht so viel Werftzeit drin...aber für ein paar Arbeiten hat's trotzdem gereicht...;)

 

Zuerst machte ich mich an die Bohrung des Wellendurchstosses durch die Kielleiste im Heckbereich. Dafür musste ich die Spanten 4 und 5 von der Helling nehmen, so dass ich einen 30cm langen 10mm-Holzbohrer im Akkuschrauber überhaupt einführen konnte.

Die Wellenbohrungen in den zwei Spanten 3 und 3.5 geben sehr genau die Neigung der Welle an und können für das Bohren als Führung genutzt werden. Also habe ich diese Bohrungen auf 10mm aufgebohrt, denn ich hatte nur einen 10mm Bohrer, der genug lang ist. Das Stevenrohr kann ich problemlos «verdicken» (z.B. mit einem aufgeschobenen Stück 10/8er-Rohr), resp. die Ritzen für die Ausrichtung nutzen und mit 2K-Kleber füllen.

 

Wie bohrt man nun aber ein 10mm-Loch mit einem 30cm langen Bohrer in einem spitzen Winkel von 12° in 12mm-Multiplex ohne dass der Bohrer ausweicht oder sich unkontrolliert durch das Holz frisst?

 

Ich habe das Problem gelöst, indem ich unter die Heck-Kielleiste einen kleinen Holzklotz zwang, dessen Stirnseite als Anfang der Bohrung genutzt werden konnte. So konnte der Zentrierdorn des Spiralbohrers einwandfrei greifen und die gesamte Bohrung geschah im vollen Material.

Genauso verstärkte ich auch die Oberseite (zukünfitge Aussenseite der Bepflanzung) mit einem Holzklotz und begann zu bohren:

picture.php?albumid=452&pictureid=10470

 

Auf dem folgenden Foto sieht man die Hilfskonstruktion gut:

picture.php?albumid=452&pictureid=10471

 

...und so sieht es aus wenn ich die Hilfshölzer entferne:

picture.php?albumid=452&pictureid=10472

 

Jetzt schraubte ich die Spanten wieder auf die Helling und machte gleich mit den Alurohren weiter: nachdem ich die letzten beiden 15mm-Alurohre im Baumarkt erkämpft hatte, konnten diese - nach Entfernung des 7. Spants, der als Trenn- und Verbindungesspant der beiden Schiffsteile fungieren wird und deshalb logischerweise keinen Durchbruch für das Alurohr hat - im Heckteil der «Wilhelmine» eingepasst werden.

 

Mich erstaunte bei beiden Rumpf-Teilen, wie reibungslos die Alurohre eingeschoben werden konnten. Ich musste zwar den 15mm-Löchern mit einer Rundfeile ein paar Feilenstösse verabreichen, aber die Löcher waren so präzise und fluchtend gebohrt, dass absolut keine Probleme beim Einschieben entstanden.

 

Wegen fehlender Zeit und meiner Mittwochs-Aufgabe, Abendessen für Susanne und mich zu kochen, konnte ich leider kein Foto mehr machen...zu hastig war der Auszug aus der Werkstatt...;)

 

Ich freue mich auf Eure Wortmeldungen im Kommentarthread...;)

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Heute habe ich das erste Teil für ein Schiff auf der Drehmaschine gefertigt...8-)

picture.php?albumid=452&pictureid=10473

 

Es ist das Lager für die Welle:

picture.php?albumid=452&pictureid=10474

 

Die Welle (⦰ 6mm), das Stevenrohr (Innen-⦰ 7mm, Aussen-⦰ 10mm) und die Bronze-Lagerbuchse mit Bund (Aussen-⦰ 10mm, Bund-⦰ 14mm, Bundbreite 2mm) werden mit diesem Teil miteinander verbunden.

Ich werde die einzelnen Teile mit Loctite «Fügen Welle/Nabe» zusammen kleben, sobald es Zeit dafür ist.

 

Die Herstellung des Teils war recht einfach...besonders Spass hat mir das Arbeiten mit dem schräggestellten Oberschlitten gemacht...die Form, die ich ohne grosses Überlegen quasi scratch hergestellt habe, gefällt mir sehr gut...;)

 

Ein bisschen weniger erfolgreich war das Biegen der Decksleisten am Heckteil. Hier ist der Biegradius recht eng, was zur Folge hatte, dass ich zwei Leisten beim Biegen zerbrach. Es wäre auf Anhieb besser gegangen, wenn ich die Leisten genügend lange gewässert, d.h. in einen nassen Lappen eingewickelt hätte...;)

picture.php?albumid=452&pictureid=10475

 

Nachdem ich die Leisten aber - während ich das Wellenlager-Teil drehte - länger feucht gehalten hatte ging das Biegen ohne Probleme...:)

 

Jetzt trocknen die Leisten bis Morgen, dann werden sie verleimt.

Leider ist das FSH noch immer nicht gekommen, so dass am Wochenende nicht beplankt werden kann...sehr wahrscheinlich werde ich mir die Zeit mit der Anfertigung des Ruders vertreiben...;)

 

Kommentare bitte hier.

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Es ist schon verrückt, wie viel langsamer die Arbeiten vor sich gehen, wenn man so präzise Maschinen in der Werkstatt stehen hat...:o

 

Zwar habe ich an diesem Wochenende nicht viel für die Modelle gebaut, aber ich muss ja drehen und fräsen lernen, will ich das denn je zuverlässig tun...;)

 

Aber alles der Reihe nach:

 

Nachdem die Decksleisten gebogen waren (auf der Steuerbordseite waren mir die bereits eingeklebte und auch die nächste Ersatzleiste beim zu schnellen Biegen gebrochen und ich musste die Bruchstelle mit einem Stück Leiste verstärken) konnte ich sie am Heck-Steven anpassen und dann verkleben:

picture.php?albumid=452&pictureid=10489

 

Jetzt müssen noch die Spanten gestrakt werden und dann kann es mit dem Beplanken losgehen.

 

Um die Wartezeit auf das FSH zu überbrücken habe ich mich dann um die Ruder gekümmert. Die beiden 90 x 60 mm grossen Ruder aus Messing habe ich nach den Plänen der Ruhrpiraten gebaut.

picture.php?albumid=452&pictureid=10488

 

Allerdings habe ich mich entschlossen, die Ruderachse anders anzufertigen.

Zum einen hatte ich doch die 6mm-Edelstahl-Wellen, von denen ich eine als Welle bei der Wilhelmine gebrauchen werde. Diese werden auch als Ruderwellen herhalten müssen.

Ja, ich weiss, ist etwas überdimensioniert...aber da die Ruder eh frei stehen wird wohl etwas stärker nicht schaden...;)

 

Die Flächen aus 0.5er MS-Blech habe ich übrigens aus je zwei Teilen gefertigt und sie dann mithilfe von Lötpaste verlötet. Sie sind noch nicht zwischen die Strömungsplatten fixiert...das wird erst passieren, wenn ich die Ruderkörper mit Epoxy ausgiesse.

 

Für das Anfertigen der dünnen Körperbleche der Ruder kam mir meine neue Universalmaschine von Bernardo sehr zu Hilfe. Damit konnte ich die Bleche sehr genau (das geht wie durch Butter!) zuschneiden und dann präzise abkanten. Ein wenig nachbiegen von Hand und die Stromlinienform war geboren.

 

Das Verlöten mit der Löstpaste ging sehr gut, viel besser als der erste Versuch mit herkömmlichem Lot in Drahtform. Mit dem Lötkolben ist es sehr schwierig bis unmöglich, so grosse Flächen genügend zu heizen, damit das Lot zu fliesen beginnt. Bei der Lötpaste kann ich das Lot bereits an den richtigen Ort bringen und muss dann nur noch mit einer weichen Flamme heizen bis es zerfliesst...8-)

 

Die Ruderwellen und die Ruder werden bei meiner Wilhelmine trennbar sein, so dass ich die Ruder abbauen kann ohne den ganzen Mechanismus der Ruderansteuerung lösen zu müssen - denn mir war an der Messe in Friedrichshafen aufgefallen, dass dieser sehr weit hinten im Schiff liegt und man nur noch schlecht rankommt.

 

Zum anderen werden ich die Ruder nicht über Hebel ansteuern, sondern sie werden mittels eines Zahnriemens bewegt. Der Zug auf dem Zahnriemen bedingt aber auch, dass die Ruderachse gut gelagert ist...also werden sie je ein Kugellager erhalten.

 

Die Ruderkoker und die Kugellager werden in einem Alublock gelagert, der den grössten Teil des Hecks hinter dem 0. Spant ausfüllen wird.

Diesen Block (90 x 60 x 20 mm) habe ich heute zugesägt und auf der Fräse auf Mass gefräst. Dann habe ich die Lagersitze gefräst und die Passungen für die Rohre, in denen die Ruderwellen laufen werden.

 

Von diesen Arbeiten habe ich keine Fotos gemacht...irgendwie bin ich momentan so sehr ins Bauen vertieft, dass ich das Fotografieren vollkommen vergesse...:?

 

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bearbeitet von xoff

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Die letzten Tage habe ich mit der Anfertigung des Ruderkokers verbracht.

 

Dabei habe ich viel mit der Fräse gearbeitet.

 

Ausgangsmaterial war ein Stück Alu, das ich beim Metallladen aus der Grabbelkiste mitgenommen hatte: 95 x 300 x 20 mm.

 

Aus einem 65mm breiten Abschnitt sollte das grosse Ruderlager entstehen.

 

Das Stück habe ich ganz herkömmlich abgetrennt: viele kleine (3mm) Löcher entlang der Schnittkante bohren und mit Metallsäge absägen.

 

Auf der Fräse habe ich dann die Seite exakt geglättet.

 

Zuerst machte ich mich dann an die Bohrung, resp. das Ausfräsen der Lagersitze und des Ruderwellenkanals.

picture.php?albumid=452&pictureid=10491

 

Auch die Schrägen Kanten habe ich auf der Fräse hergestellt, ebenso wie die Nut auf der Unterseite:

picture.php?albumid=452&pictureid=10492

 

Die Bohrung in der Mitte des Stücks diente zur Befesitung auf dem Rundtisch, mit dessen Hilfe ich die 17mm-Sitze für die Kugellager ausgefräst habe.

 

Das ist die erste Stellprobe:

picture.php?albumid=452&pictureid=10493

 

Die Schiffsunterkante musste noch gebrochen werden, damit der Klotz sich gut in den Rumpf einfügt. Auf dem Foto oben ist er noch zu hoch.

 

Mit den angeflanschten Rudern sieht das fertige Teil so aus:

picture.php?albumid=452&pictureid=10494

 

Die Ruder lassen sich von den Ruderachsen nehmen, indem ein MS-Stift (1.5mm) aus der Bohrung gezogen wird. Da könnte auch ein Splint seine Dienste tun.

 

Der geneigte Leser merkt sicher, dass die beiden Ruder irgendwie komisch verschieden sind...das hat seinen Grunde, dass das Ober etwas zu schnell verlötet wurde, bevor ich die Richtigkeit der Montage habe kontrollieren können...deshalb hat es das Einfüll- und das Entlüftungsloch auf der Unterseite des Ruders...:o

 

picture.php?albumid=452&pictureid=10495

 

Hier oben sieht man gut die MS-Stifte zur Ruder-Wellen-Verbindung.

 

picture.php?albumid=452&pictureid=10496

 

Das Wellenende ist noch nicht am richtigen Ort...deshalb sitzen die Ruder noch sehr nahe am Ort des zukünftigen Props.

 

Auf dem letzten Foto sieht man gut die Bundbuchsen, die auf der Unterseite (hier oben) ihren Dienst tun.

 

Die Ruderwellen sind mit einer Bundbuchse und einem Kugellager bestimmt ausreichend...ähem...übertrieben gelagert...aber das war ein Übungsstück auf der Fräse und ich denke, dass es praktikabel ist.

 

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In kleinen Pausen, oder wenn ich grad bei den technischen Dingen ein wenig zu viel denken muss, widme ich mich den Rumpfhälften, wo noch einige Leisten anzubringen sind.

Bei der Wilhelmine in 1:25 braucht es m.E. mehr Stringer und Auflagen für die Beplankung, obwohl ich 1.5er FSH nehmen werde. Vor allem entlang der Viertelkreisleisten an der unteren Rumpfkante habe ich noch Auflagen angebracht, damit das FSH der Beplankung schön aufliegen kann (grün markiert):

picture.php?albumid=452&pictureid=10498

 

Ebenfalls als Vorarbeit für die Beplankung ist das heck mit Balsaholz ausgefüllt worden. So verschwindet der Ruderkoker, den ich mit Sekundenkleber an den Spanten und dem Heck-Kielteil provisorisch befestigt habe, unter dem Balsa.

 

Ich werde ich Löcher und Lagersitze abdecken und den Koker so komplett ins Schiff einarbeiten.

picture.php?albumid=452&pictureid=10499

 

Die Aussparungen für die Bundbuchsen sind gut zu sehen:

picture.php?albumid=452&pictureid=10500

 

Da in der Zwischenzeit der Motor angekommen ist (ein Bühler Power 12V) musste ich mich auch mit der Motorbefestigung beschäftigen.

Der Motor hat einen Aussendurchmesser von rund 54mm, der Lochabstand der Befestigungslöcher ist 39mm (die Löcher sind nicht mit einem Gewinde ausgestattet, was mich sehr überrascht hat. Ich habe ein M5-Gewinde geschnitten)

 

Für die Motorbefestigung im Stil der Kompakt Wellenanlagen habe ich mir ein Rund-Alu mit einem Durchmesser von 50mm und einer Länge von 130mm besorgt:

picture.php?albumid=452&pictureid=10501

 

Meine Konstruktionszeichnung ist sehr abenteuerlich, aber zweckmässig...:mrgreen:

 

Ich habe damit begonnen, Schritt für Schritt zu dokumentieren...zuerst wurde plan und dann längs gedreht:

picture.php?albumid=452&pictureid=10502

 

Dann wurde der grösste Durchmesser angepeilt:

picture.php?albumid=452&pictureid=10503

 

...und dann war ich plötzlich so an der Drehmaschine beschäftigt, dass lange Zeit kein Foto entstand...

picture.php?albumid=452&pictureid=10504

 

Es war eine sehr spannende Arbeit und ich habe dabei viel gelernt. Die Kombination aus Drehen und Fräsen hat mir sehr gut gefallen...;)

 

Zusammengebaut ist das Teil gute 22 cm lang:

picture.php?albumid=452&pictureid=10505

 

Jetzt musste noch eine Kupplung her, welche ich gleich aus 20er Rund-Messing herstellte. Vier M4-Gewinde für die Madenschrauben waren schnell geschnitten:

picture.php?albumid=452&pictureid=10506

 

Die Welle ist übrigens kurz vor der Kupplung kugelgelagert: ein 6/10-Kugellager wird von der Stevenrohr-Seite her in die Motorhalterung eingeschoben.

 

Das Stevenrohr habe ich etwas abdrehen müssen, damit es in die Motorhalterung passt:

picture.php?albumid=452&pictureid=10507

 

Anlässlich einer Stellprobe der Antriebskomppnenten wollte ich die Länge des Stevenrohrs ermitteln, aber das ging nicht, weil ich auf diese Weise den genauen Ort des Propellers nicht angeben kann.

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Ich kann wieder berichten...es ist einiges gegangen heute...:mrgreen:

 

Zuerst habe ich mich um die Rümpfe gekümmert, denn ich rechne damit, dass bald das FSH ankommt, welches ich bei sperrholzshop.de bestellt habe.

 

Dazu gehörte, dass alle noch fehlenden Stringer- und Auflageleisten eingepasst und verleimt wurden. Insgesamt habe ich 108 solche Leisten einzeln angepasst so dass sie pressend sitzen ohne zu grossen Druck.

 

Ebenfalls habe ich die Bug- und Heckpartien im Bereich der unteren Rumpfkante mit Balsablöcken verklebt und diese in Form geschliffen.

Für das Schleifen verwende ich jeweils um ein etwa 30cm langes Kantholz gewickelte ganze Bögen Schleifpapier. So ist gewährleistet, dass ich den Strak zuverlässig und genau schleifen kann.

 

Jetzt mal ein paar Bilder davon:

picture.php?albumid=452&pictureid=10511

 

picture.php?albumid=452&pictureid=10512

 

picture.php?albumid=456&pictureid=10516

 

Man sieht einige Kerben, die von unzureichend grossen Balsablöcken herrühren - diese werden später verspachtelt.

 

picture.php?albumid=452&pictureid=10513

 

picture.php?albumid=452&pictureid=10514

 

picture.php?albumid=456&pictureid=10515

 

So sieht der Rumpf jetzt - beide Teile aneinander gelegt - aus...gut erkennbar ist der Decksprung:

picture.php?albumid=456&pictureid=10517

 

picture.php?albumid=456&pictureid=10518

 

Jetzt ging es an die Steuerung.

 

Nachdem der Ruderkoker hergestellt und im Heck verleimt worden ist, musste ich mir auch Gedanken über die Anlenkung machen. Im Heck der Wilhelmine ist sehr wenig Platz für Anlenkhebel oder eine Seilscheibe, da die Achsen der Ruder sehr nahe an der Bordwand liegen.

 

Ich habe mich für eine Zahnriemen-Anlenkung entschieden und bei GHW drei 15-zahnige Riemenscheiben für Teilung 2.5, sowie einen Zahnriemen mit 650mm Wirklänge gekauft.

 

Die drei Riemenscheiben habe ich auf der Drehmaschine auf 6 mm aufgebohrt und ein M4-Gewinde für eine Madenschraube geschnitten.

picture.php?albumid=456&pictureid=10521

 

Je so eine Riemenscheibe auf die Achsen der Ruder gesteckt...das ist kein Problem.

Aber wie mache ich die Servo-Seite?

 

Das Problem bei einem Zahnriemenantrieb im Zusammenhang mit Servos ist die Spannung, unter der die Zahnriemen stehen müssen. Diese ist für die Lagerung der Servos nicht sehr gesund. Deshalb sollte die Riemenscheibe separat gelagert sein.

Also musste ich mir eine Übertragung der Drehbewegung des Servos auf die Riemenscheibe überlegen.

 

Als Servo entschied ich mich für eines der aus der «Endless Summer» nach dem ersten Umbau übrig gebliebenen Super-Servos mit 19kg Stellkraft (Hitech HS5745MG). Diese Servos sind noch immer mit einem roten Zahnrad ausgerüstet, die ich für die Übertragung der Kraft nutzen werde.

 

Nun haben aber diese Zahnräder keinen Schaft, den ich mit einer Madenschraube versehen könnte zwecks Befestigung auf einer Welle, sondern sie haben ein grosses Loch (⦰ 15 mm) und einen Innensechskant mit 19mm Weite.

picture.php?albumid=456&pictureid=10520

 

Den Sechskant habe ich auf der Fräse selber hergestellt nachdem ich einen Rest Rund-Alu auf der Drehmaschine mit 6 mm durchbohrt hatte und so auf dem Rundtisch befestigen konnte:

picture.php?albumid=456&pictureid=10519

 

Anschliessen habe ich am Sechskant wieder auf der Drehmaschine ein paar mm abgedreht, so dass der Absatz in die Bohrung des Zahnrades passt.

picture.php?albumid=456&pictureid=10524

 

Von oben wird eine U-Scheibe draufgelegt:

picture.php?albumid=456&pictureid=10525

 

Und dann wird mit der Riemenscheibe gesichert:

picture.php?albumid=456&pictureid=10526

 

Alles Material der Lenkung sieht nebeneinander so aus:

picture.php?albumid=456&pictureid=10522

 

...und in etwa so sollte es dann im Schiff aussehen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10527

 

Jetzt fehlt mir «nur» noch eine Servohalterung und ein Lager für die Riemenscheibe-Zahnrad-Kombination, die dann ja präzise neben dem Servo sitzen muss...das kommt aber erst morgen...:mrgreen:

 

Gerne nehme ich Eure Anregungen, Fragen, die Kritik und Tipps bei den Kommentaren entgegen.

bearbeitet von xoff

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Heute habe ich an den Komponenten für die Lenkung gearbeitet und eine Konstruktion angefertigt, mit der die Drehbewegung des Servos auf die Riemenscheibe übertragen wird, ohne dabei den Zug des Zahnriemens auf die Servoachse zu zu übertragen (ja, ich weiss, zweimal «übertragen»*in deinem Satz ist nicht gerade fein...aber eine andere Formulierung ist mir auch nach mehrmaligem Überlegen nicht in den Sinn gekommen...so lass ich es halt so stehen...;)...also, die Drehbewegung übertragen ohne den Zug zu übertragen...das habe ich aus einem Rest Alu hergestellt.

 

picture.php?albumid=456&pictureid=10528

 

Dazu habe ich den Alu-Block auf den Kreuztisch der Fräse gespannt und ihn zu einem «C» gefräst (ich merke grad, dass ich die Ecken gar nicht so tief hätte einfräsen sollen, sondern nur im Bereich des Zahnrads...:?). Anschliessend hat ich eine Bohrung mit 6.5 mm Durchmesser in die Schenkel gebohrt (schon wieder zweimal das gleiche Wort...zut!) und dann auf beiden Seiten die Kugellagersitze mit einem 10 mm-Fräser angebracht (eigentlich wollte ich …fräsen schreiben...aber das wäre dann schon wieder...und so).

 

Die Dicke der Schenkel ist so berechnet, dass das Zahnrad genau auf der Höhe desjenigen am Servo sitzt, wenn der Servo auf der gleichen Ebene befestigt ist, auf der die Halterung steht.

 

Ich verwende Kugellager mit den Massen 6 x 10 mm, eines mit Bund. Dieses habe ich auf der Oberseite angebracht, auf der Unterseite habe ich das Kugellager ganz versenkt, so dass der Alublock auf einer Unterlage befestigt werden kann.

Jetzt fertigte ich auf der Unterseite noch zwei M5-Gewinde an, um das Teil befestigen zu können.

 

Die Welle aus 6mm Edelstahl habe ich übrigens mit meiner Elektrofeile abgeflacht - ich hatte mich im «erste Erfahrungen mit meinen Maschinen»-Thread gefragt, wie man auf der Fräse eine Welle abflacht. Schick wäre es natürlich schon, wenn diese Abflachung genau und schön wäre...aber es muss ja eigentlich nur irgendwie abgeflacht sein...;)

 

Jetzt machte ich mich mit einem auf der Kreissäge zugeschnittenen Stück Plexiglas (ich gehe manchmal bei einer Plexi-Bude in meinem Quartier den Abfallcontainer nach brauchbaren Stücken durchsuchen...;) ausgerüstet daran, eine Halterung für Servo und den Alublock herzustellen.

 

Dazu fräste ich ein Loch in das Plexiglas, das ich mit vier Schrauben in den Ecken auf ein Multiplex-Brett befestigt und dann direkt auf den Kreuztisch gespannt hatte.

Ebenso bohrte ich gleich die Löcher für die vier Servo- und die zwei Alublockschrauben...das geht wunderbar mit dem Kreuztisch und den Skalen an den Vortrieben (man muss einfach zuverlässig zählen beim Drehen an den Handrädern...;))

 

picture.php?albumid=456&pictureid=10529

 

Diese Plattform aus Plexiglas kann ich dann im Heck positionieren. Dabei muss eigentlich nur die Höhe stimmen, der Ort auf der Montageebene ist mit dem Zahnriemen eigentlich egal...solange der Zahnriemen ausreichen gespannt ist und in einem günstigen Winkel um die Riemenscheiben gelenkt wird.

Die Spannung gedenke ich mit einem Federrad herstellen, das im Heck angebracht wird. Es wäre auch möglich, die ganze Plattform auf der Ebene verschiebbar zu befestigen, um den Zahnriemen zu spannen.

Das werde ich entscheiden, wenn es um den Einbau der Steuerkomponenten geht und das Schiff von der Helling genommen ist.

 

Jetzt warte ich auf die Lieferung des FSH, das ich spätestens übermorgen erwarte...gerade richtig auf's Wochenende...ich habe den ganzen Samstag zum Bauen zur Verfügung...:mrgreen:

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Heute konnte ich das bestellte FSH bei meiner Lieferadresse abholen - so war heute Beplankungsarbeit angesagt....:mrgreen:

 

Bevor ich aber mit dem Beplanken anfangen kann, muss die Frage geklärt sein, wie ich «es» mit dem Zusammensetzen der beiden Schiffsteile machen will...will heissen, was für ein System ich anwenden werde.

 

Da ich mir im Moment darüber nicht wirklich klar werde, habe ich mich entschieden, eine Lösung anzupeilen, die modular ist:

 

Ich werde einen Rahmen aus Buchenleisten setzen, in den an jedem Teil eine maximal 10mm dicke Aluplatte montiert werden kann, die den Verbindungsmechanismus in sich trägt. Ich stelle mir da so etwas vor wie einen Einhängemechanismus, der dann noch gesichert wird. Darüber werde ich mir aber später den Kopf zerbrechen...solche Dinge müssen in meinem Schädel gären, dann stellt sich auf wundersame Weise immer eine Lösung ein...8-)

 

Also, mit Platz für eine 10mm-Aluplatte bin ich - denke ich - gut bedient.

 

So kann ich also zwei Rahmen aus Buchenleisten (selber zugesägt auf der Kreissäge aus einem 10mm-Brettchen) herstellen und diese an die Enden der beiden Schiffsteile kleben. Diese sind dann die nach aussen sichtbare Stosskante und müssen sehr schön sitzen.

 

Die Rahmen mache ich sehr gern selber...finde das eine sehr befriedigende Arbeit...;)

 

Man braucht die vier in 45°-Gehrung gesägten Leisten, eine Unterlage wegen des Leims, eine Schnur, die etwas länger als der Umfang des Rahmen ist, dazu einen Winkel, der von der Grösse her im Rahmen Platz hat:

picture.php?albumid=456&pictureid=10530

 

Für das Spannen nachher brauche ich Zulagen in verschiedenen Grössen und Schraubzwingen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10531

 

Zuerst fixiere ich den Rahmen ungefähr mit der Schraubzwinge und einer grossen Zulage so auf der Zeitungsunterlage, dass ich die Schnur rundherum binden kann. Das muss nicht satt sein, aber den Knoten muss halten!:

picture.php?albumid=456&pictureid=10532

 

Jetzt werden die Kontaktstellen geleimt:

picture.php?albumid=456&pictureid=10533

 

Dann spanne ich erst einmal auf jeder Seite des Rahmens ein kleines Zulagenholz ein, um eine Spannung auf die Schnur zu geben:

picture.php?albumid=456&pictureid=10534

 

Jetzt muss ich die Schraubzwinge leicht lösen, damit der Rahmen -automatisch, durch die Schnur - an den Ecken aussen bündig schliesst und die Leisten «zusammenrücken».

 

Ist die Schraubzwinge wieder ein wenig angezogen, kann ich die anderen Zulagenhölzer so zwischen Rahmen und Schnur spannen, dass auf jeder Seite wenn möglich zwei Hölzer sind:

picture.php?albumid=456&pictureid=10535

 

Je mehr ich diese nun gegen die Ecken stosse, desto stärker wird der Zug auf der Schnur. So kann ich nun gerade genug Spannung herstellen, dass die Ecken schön zusammengepresst werden. Dabei kontrolliere ich mit einem Winkel, ob der Rahmen auch rechtwinklig liegt. Das muss allenfalls durch Lösen der Schraubzwinge und Justieren der Lage der Leisten korrigiert werden.

 

Nach dem Trocknen nehme ich die Hölzer weg, löse die Schraubzwingen und muss dann den Rahmen nur noch kurz auf einem auf einen Karton montierten Schleifpapier 150 kurz anschleifen. Durch das Herunterzwingen auf den Tisch mit den Schraubzwingen ist der Rahmen normalerweise (sofern die Gehrungen gerade gesägt sind) schön eben.

picture.php?albumid=456&pictureid=10536

 

Jetzt konnten die Rahmen an die Trennungs-Enden der Schiffsteile geklebt werden (ich bitte um Verzeihung wegen des schlechten Fotos...da hat mir der Blitz einen Streich gespielt...:Beule:):

picture.php?albumid=456&pictureid=10537

 

Während die Rahmen gespannt auf ihre Trocknung warteten, habe ich mich schon einmal an die Form der Seitenbeplankung gemacht.

Ich hatte ja schon einmal so eine Schablone hergestellt, aber heute wollte ich beide Teile neu machen - so hatte ich Gewähr, dass sie stimmen.

 

Zuerst befestigte ich also einen 18cm breiten Streifen Tranparentpapier am Rumpf (das ging am Heck genauso wie am hier demonstrierten Bug):

picture.php?albumid=456&pictureid=10538

 

Jetzt zeichnete ich mit Bleistift die Linien nach, resp. markierte gewisse Stellen wie die Mitten der Spanten, die Höhe der Decksleiste, etc.

Nach dem Abnehmen konnte ich die Kontur des bestehenden Rumpfes genau nachziehen und die Erhöhung des Schanzkleids an Bug und Heck hinzufügen.

 

Natürlich habe ich dazu meinen grossen 1:1-Modellplan hervorgekommen, aber da es sich bei den Tranparentpapieren um Abwicklungen handelt, konnte ich sie logischerweise nicht einfach so auf den Plan legen und die Kontur des Schanzkleids nachzeichnen.

So mass ich an gewissen Stellen die Höhe des Schanzkleids und übertrug das auf das Papier. So konnte ich dann schöne Linien ziehen und das Transparentpapier zu einer perfekten Schablone ausschneiden.

 

Zur Probe wieder an den Rumpf gelegt:

picture.php?albumid=456&pictureid=10539

 

Wichtig: auf der anderen Bordseite auch prüfen, ob die Schablone sitzt!

picture.php?albumid=456&pictureid=10540

 

Jetzt schnitt ich je zwei dieser Formen aus quergemasertem FSH mit 1.5mm Dicke aus. Das machte ich einfach mit dem Stahllinieal und dem Cutter.

picture.php?albumid=456&pictureid=10541

 

Und prüfte auch hier mit einer Stellprobe:

picture.php?albumid=456&pictureid=10542

 

Man bemerke, dass gegen das Verbindungs-Ende eine Lücke plafft...das FSH ist mit seinen 100cm gerade ein klein wenig zu kurz für eine Heckseite - am Bug passt es (die Mitte des Schiffes ist zwischen zwei Spanten - ich habe jedoch an Spant 7 getrennt und diesen doppelt ausgeführt.

Diese Lücke werde ich anschliessend mit eine Stück FSH schliessen...auf der planen Fläche geht das wunderbar (auf der Verbindungsnaht werde ich innen einen Streifen dünneres FSH aufkleben)

 

Nachdem die vier Teile überprüft sind kann's dann losgehen mit Beplanken...:mrgreen:

bearbeitet von xoff

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Leider kann ich heute nicht so viel Zeit auf der Werft verbringen wie gedacht...hab einen Termin vergessen, der mich am Nachmittag absorbiert...:Beule:

 

Aber heute Vormittag war Werftzeit angesagt (nachdem ich den Sonntags-Hefe-Zopf-Teig geknetet hatte...:mrgreen:) - die knapp zwei Stunden reichten gerade, um je eine der Seitenbeplankungen an jeden Schiffsteil zu kleben.

 

Das Beplanken ging sehr schnell und einfach, da die quergemaserten FSH-Teile gut und genau zugeschnitten waren.

Etwas Mühe hat mir das Zwingen des FSH an den Rundungen bereitet - aber mit etwas Fantasie und Improvisationsgabe habe ich es dann geschafft.

 

Im Prinzip muss das FSH ja nur richtig vom Bug/Heck zur Schiffsmitte hin gespannt sein - die Rundungen sollten (wenn sie richtig geformt sind) ohne Druck sitzen. Auf keinen Fall kann man Abstände zwischen FSH und Stringer/Leiste oder der Balsa-Auflage mit Zwingen zum Verwschwinden bringen, denn dann würde sich das FSH an anderer Stelle aufwerfen.

...wenn das FSH durch den einfachen Zug überall an den Rundungen anschmiegte, sprächen wir von perfektem Strak...:mrgreen:

 

Bei mir ist es an je einer Stelle nicht ganz der Fall, d.h. das FSH liess sich nicht dazu bewegen, an der Rundung des Rumpfes überall anzuliegen. Es handelt sich an der einen Stelle um einen Bruchteil, an der anderen um etwa einen ganzen Millimeter. Diese Lücken, die ja eigentlich Folge der richtigen Rumpfrundung sind, werde ich vor dem Verschleifen mit Polyesterspachtel füllen, der eine klebende Verbindung zwischen den Leisten und dem FSH herstellen wird.

 

Heute Abend kann ich noch die beiden anderen Teile ankleben und morgen hoffentlich die Böden verschliessen. Dann kommen auch wieder Fotos...;)

 

Da mein Computer den vorigen Beitrag am Mittag nicht abschicken wollte, setze ich ihn nun mit dem abendlichen Teilbericht und den drei Fotos zusammen...:mrgreen:

 

Am Nachmittag sah das Bugteil so aus:

picture.php?albumid=456&pictureid=10553

 

Nach dem Entfernen der Zwingen und Schleifen des Überstands am Bug, resp. Heck, wo die Steuerbord-Beplankung absichtlich zu weit gezogen wurde um jetzt einen genauen Schluss der beiden FSH-Seiten zu haben, habe ich die zweite Seite auch beplankt.

Um leichter arbeiten zu können habe ich die Helling einfach mit Schraubzwingen an einem grossen Holzblock um 90° gedreht befestigt:

picture.php?albumid=456&pictureid=10554

 

Nach dem Auftragen des Leims und dem Verspannen sieht das Bugteil jetzt so aus:

picture.php?albumid=456&pictureid=10555

 

 

Morgen kommen die Böden dran...:mrgreen:

 

...und für die Kommentare...wie immer: klick

bearbeitet von xoff

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Weiter geht's...

 

Heute waren die Böden dran..ich lass mal Bilder sprechen:

 

FSH vorbereiten:

picture.php?albumid=456&pictureid=10556

 

Kontur anzeichnen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10557

 

Zum Ausschneiden vorbereiten:

picture.php?albumid=456&pictureid=10558

 

Ausschneiden:

picture.php?albumid=456&pictureid=10559

 

Leim aufbringen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10560

 

Auflegen und Beschweren (zu was doch Dreh- und Fräszubehör taugt!):

picture.php?albumid=456&pictureid=10561

 

Jetzt das Heckteil:

picture.php?albumid=456&pictureid=10562

 

Hier muss für den Knick eine Kerbe gefeilt werden:

picture.php?albumid=456&pictureid=10563

 

Leim aufbringen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10564

 

Auflegen und Beschweren:

picture.php?albumid=456&pictureid=10565

 

Nach dem Trocknen des Leims ist die grobe Form ersichtlich:

picture.php?albumid=456&pictureid=10566

 

Grob verschleifen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10567

 

Mit Polyesterspachtel grob verspachteln:

picture.php?albumid=456&pictureid=10568

 

Und verschleifen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10569

 

Und jetzt der Bugteil:

picture.php?albumid=456&pictureid=10570

 

Vergleich verschliffen-verspachtelt:

picture.php?albumid=456&pictureid=10571

 

Bugteil von Nahem:

picture.php?albumid=456&pictureid=10572

 

Beide Teile verschliffen:

picture.php?albumid=456&pictureid=10573

 

Heckteil von Nahem:

picture.php?albumid=456&pictureid=10574

 

Und das Bugteil:

picture.php?albumid=456&pictureid=10575

 

Jetzt muss noch fein verschliffen werden, noch ein- oder zweimal spachteln, bis mir die Form gefällt.

 

Kommentare sind herzlich willkommen.

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Die arbeiten an der Wilhelmine konzentrieren sich im Moment auf die Bugsektion wo ich die Form des Bugs am Modellieren bin.

 

Mit einer Lehre habe ich gestern noch den Radius der Krümmung am Bug «gemessen»:

picture.php?albumid=456&pictureid=10604

 

Seither trage ich eine Schicht Polyester-Spachtel nach der anderen auf und schliefe sie wieder herunter...in der Hoffnung bald eine akzeptable Form präsentieren zu können...;)

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Einige Arbeitsschritte später sieht der Bug jetzt so aus:

picture.php?albumid=456&pictureid=10605

 

Die Arbeitsschritte waren hauptsächlich:

  • Auftragen von Polyesterspachtel
  • Schleifen
  • Kontrollieren
  • Schleifen

 

Diese Liste habe ich etwa 5 mal wiederholt...;)

 

Mein Schleifwerkzeug ist ganz einfach eine Leiste, die ich mit einem ganzen Blatt Schleifpapier umwickelt habe. Damit lassen sich schön strakende Lie^nien schleifen und sehr genau arbeiten.

picture.php?albumid=456&pictureid=10607

 

Mt diesem Bug bin ich zufrieden:

picture.php?albumid=456&pictureid=10612

 

Zusammen gestellt sieht der Rumpf jetzt so aus:

picture.php?albumid=456&pictureid=10609

 

Damit bin ich am Ende der Holzarbeiten am Rumpf angekommen.

 

Die nächsten Schritte sind das Grundieren und anschliessende Laminieren.

 

Zum Grundieren nehme ich G4, das ich in verschiedenen Konzentrationen auftrage.

Zuerst kommt eine Schicht mit 1:1 verdünntem G4 (mit Aceton verdünnt). Das ist sehr dünnflüssig und zeiht tief ins Holz ein:

picture.php?albumid=456&pictureid=10610

 

Die nächste Schicht war 5:3 verdünnt und anschliessen kam eine 3:1 Verdünnung dran.

Mir ist unverdünntes G4 zu zähflüssig und dick, um es im Modellbau zu verwenden, deshalb setze ich G4 immer verdünnt ein.

picture.php?albumid=456&pictureid=10611

 

Das muss jetzt erst einmal austrocknen, bis ich es kommende Woche schleifen und dann laminieren ann.

 

Anregunge, Kommentare und Kritik bitte hier...;)

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Nachdem im Kommentarthread Befürchtungen wegen der zu starken Verdünnung mit dem falschen Verdünner und der fehlenden Belüftung geäussert wurden - Danke für Eure Beiträge, die ich bisher nicht kommentiert hatte - habe ich mir heute in Ruhe den Rumpf angeschaut. Ich habe nur relativ wenig G4 aufgebracht (das meiste ist in das Holz eingezogen), so dass die Oberfläche nur an wenigen Stellen geschlossen war und glänzte.

Ich schliff den Rumpf grob mit 100er Schleifpapier ab:

picture.php?albumid=459&pictureid=10681

 

Das Holz ist nach wie vor sehr elastisch - für eine Versteifung ist auch viel zu wenig G4 auf und im Holz, denke ich.

 

Ich werde das nächste Mal auf alle Fälle den Original-Verdünner nehmen, den ich gestern bestellt habe. Danke für den Tipp, Arno! :that:

...ich habe allerdings schon diverse Male so gearbeitet, bisher ist es immer gut gegangen...;)

 

Was die Frage der Notwendigkeit einer Grundierung unter dem Epoxy angeht, will ich niemandem widersprechen, der diese in Abrede stellt. Notwendig ist es sicher nicht. Aber G4 ist laut Aufdruck bei den Verwendungszwecken ausdrücklich als Grundierung (allerdings für Polyester) aufgeführt.

 

Ich denke, dass ich das G4 in Zukunft nur noch für das Wasserfest-machen eines Objekts wie der Startuhr-Plattform der 152er gebrauchen. Die Epoxy-Grundierung habe ich gestern auch bestellt. So. Dann bin ich bestens gerüstet für die nächsten Laminier-Arbeiten.

 

Was die Eindringtiefe des G4 angeht kann ich keine Angaben machen - es geht mir aber auch gar nicht darum, dass das Holz möglichst tief mit G4 (oder Epoxy) getränkt ist, sondern darum, eine wasserfeste und -dichte Schicht herzustellen, die sich gut mit dem Laminat verbindet.

Das ist mir nach dem Anschleifen des G4 nun gelungen, denke ich...;)

 

Was die Belüftung angeht - Danke, dass Du diesen Punkt ansprichst, Peter! - muss ich eingestehen, dass es suboptimal ist, im Winter mit G4 (oder anderen lösungsmittelhaltigen Werkstoffen wie Polyester, Epoxy, etc.) zu arbeiten. Ich habe aber darauf geachtet, dass frische Luft hereinkam und auch ein gewisser Luftzug vorhanden war. Besonders gesundheitsfördernd war es sicher nicht.

 

Die Linien - um zu Thema zurück zu kommen - des Hecks gefallen mir sehr gut:

picture.php?albumid=459&pictureid=10682

 

picture.php?albumid=459&pictureid=10683

 

Es wurde auch schon der Wunsch geäussert, dass ich den Rumpf doch zusammen- und senkrecht stellen solle - am besten als Portrait mit mir daneben. Dein Wunsch sei erfüllt, Seegurke...:mrgreen:

picture.php?albumid=459&pictureid=10684

 

Ich habe bei diesem Foto extra für Jo_S die ganze Werkstatt nicht abgeschnitten, sondern alles stehen lassen (er meinte am Wochenende, er schaue sowieso mehr auf den Hintergrund bei meinen Fotos, weil die Werkstatt so spannend sei...;))

 

Und natürlich auch noch als Selbstauslöser-Foto mit mir in meinem schicken Werkstatt-Kittel:

picture.php?albumid=459&pictureid=10685

 

...ich weiss, hätte mich rasieren können....;)

 

Aber es wird, wie bereits bemerkt, ein imposantes Modell...8-)

 

Anschliessend habe ich auch den Bug-Teil angeschliffen und gleich die noch zu verbessernden Stellen mit schwarzem wasserfestem Filzstift markiert:

picture.php?albumid=459&pictureid=10686

 

Die Bugform ist ausgesprochen schön, finde ich...:mrgreen: :

picture.php?albumid=459&pictureid=10687

 

Anschliessend habe ich die markierten Stellen auf beiden Teilen mit Polyester-Auto-Spachtel gespachtelt und verschliffen:

picture.php?albumid=459&pictureid=10690

 

picture.php?albumid=459&pictureid=10691

 

Als nächstes werde ich mich um die Verbindung der beiden Rumpfteile kümmern - da habe ich eine Idee im Kopf...mehr dann in der nächsten Episode...;)

 

Dann ist der Rumpf so weit, dass er laminiert werden kann.

Wann diese Arbeit gemacht wird weiss ich noch nicht.

 

Wer seine Meinung, Fragen, Tipps, Kommentare, Kritik oder Komplimente anbringen möchte kann das gerne hier tun...;)

bearbeitet von xoff

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Schaut mal, was mir heute - war's das Chrustkind? - vom Propshop geliefert wurde:

attachment.php?attachmentid=15019&stc=1&d=1356003563

 

Der Linke ist für die BB (⦵ ~76mm), der Rechte für die Wilhelmine (⦵ ~55mm).

 

...unglaublich schöne Props...:mrgreen:

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Heute habe ich mich an den Verbindungsmechanismus gemacht, der aus zwei 10mm-Alu-Platten hergestellt wird. Die Platten haben die Dimensionen 80 x 250 mm.

 

Meine Überlegungen sind folgende: ich will einen einfach zu handhabenden, justierbaren und zuverlässigen Mechanismus, der es auch im Wasser leicht macht, das Boot zusammen zu setzen, resp. zu trennen.

 

An der einen Platte sollen abgedrehte M10-Schrauben mit einer Art T-Nutenstein sein, die in Langlöcher an der anderen Platte greifen. Nach dem Zusammensetzen werden die Schrauben festgezogen (dafür erhalten sie am anderen Ende einen Aussensechskant spendiert.

 

Aber schaut Euch das doch selber an:

picture.php?albumid=459&pictureid=10724

 

picture.php?albumid=459&pictureid=10725

 

Wie man sieht, hatte ich nur noch zwei M10-Schrauben an Lager...;)

 

Die Arbeit auf der Fräse ging sehr gut vonstatten, wobei ich beim Abdrehen der Schraubenköpfe auf der Drehmaschine schon etwas mehr Mühe hatte...:?

 

Aber das System funktioniert soweit sehr gut - jetzt muss ich es dann noch am Schiff anbauen und zuerst einmal im Trockenen ausprobieren...8-)

 

Kommentare sind hier herzlich willkommen.

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Gestern montierte ich die beiden Alu-Platten an den Rumpfteilen.

 

Zuerst wurden je drei M6-Gewinde in die Platten geschnitten, um sie dann gut befestigen zu können, anschliessend die entsprechenden Löcher in die Multiplex-Abschlussplatten gebohrt und die Alu-Platten angeschraubt.

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Da ich etwas wenig Toleranz zwischen gefräster Nut und Dicke der Schraubenköpfe gelassen hatte, ging das Einhängen und Ausrichten danach nicht so leicht...da muss ich heute noch ein wenig korrigieren.

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Heute habe ich die Verbindung komplettiert und die Übergänge verschliffen und verspachtelt.

 

Zuerst musste ich die Spantwand hinter den Nuten ausschleifen um mehr Platz für die Köpfe der Schrauben zu haben. Davon ist kein Foto vorhanden.

 

Anschliessend konnte ich die beiden Rumpfhälften zusammenfügen und zum ersten Mal testen, ob sie sich überhaupt ausrichten liessen - was erstaunlich einfach und gut ging.

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In der guten Position habe ich dann die beiden Alu-Platten fest verschraubt und dann den Übergang zwischen den Hälften so gut es ging verschliffen. Es waren nur sehr wenig Überstände vorhanden und die Hälften passten sehr gut aneinander.

 

Die gröberen Unterschiede habe ich dann mit Polyesterspachtel verspachtelt, verschliffen, wieder verspachtelt und wieder verschliffen und... bis es mir passte:

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Jetzt fluchteten die Seitenwände und der Boden...:mrgreen:

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Ich glaube, morgen werde ich mich ans Laminieren machen...8-)

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Endlich hatte ich heute genügend Zeit, um mich ans Laminieren zu machen...:mrgreen:

 

Zuerst wurden die Verbindungsplatten entfernt und die Aufnahmen dafür mit Malerkrepp abgedeckt.

Die entstaubten und gereinigten Rümpfe wurden dann mit einer Mittellinie versehen, um später die Glasfasergewebe sauber ausrichten zu können:

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Dann schnitt ich die beiden Stücke Glasfaser-Gewebe (Köper) auf Mass so zu, dass sie etwa 3 cm Überstand haben. Da die Rumpfteile ziemlich genau 1 Meter lang sind, konnte ich gleich die ganze Breite der Matte nutzen.

 

Das Schneiden der Glasfaser-Gewebe geht am besten, wenn man an der zu schneidenden Stelle einfach ein paar Fäden aus dem Gewebe zieht, was eine klare, gerade Linie ergibt.

Ich habe zur Markierung der Mittellinie (die nachher auf den grünen Strich am Rumpf ausgerichtet werden soll) ebenfalls genau das gemacht:

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Dann machte ich mein Laminierwerkzeug bereit:

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Dazu gehören:

  • eine genaue Waage (bei mir bis 3kg, auf 0.1g genau), die ich unter einer Plastikabedckung schütze
  • Laminierharz, -härter und -verdünner (Acrüpox von Rüegg)
  • eine alte Konservendose zum Anmischen des Epoxy
  • Pinsel zum Mischen und Auftragen
  • Wegwerf-Rollen klein
  • verschiedene Anpress-Roller

 

Die erste Schicht Eopxy verdünnte ich mit 10% Verdünner und trug sie mit einer Schaumstoff-Rolle auf beide Rumpfteile auf - ohne das Glasgewebe aufzulegen.

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Diese erste Epoxy-Schicht liess ich dann zweieinhalb Stunden (bis die Oberfläche zwar fest aber immer noch sehr klebrig war) aushärten, bevor ich die vorbereiteten Glasgewebe auf die klebrige Oberfläche platzierte. Das giing recht gut und die klebrige Oberfläche hat mir sehr geholfen dabei.

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Die heiklen Stellen an Bug und Heck setzte ich aus Resten zusammen.

 

Jetzt trug ich die zweite Schicht Epoxy wieder mit der Rolle auf. So liessen sich allfällige Blasen und Rümpfe sehr gut verarbeiten. Nach etwas mehr als einer halben Stunde hatte ich beide Rumpfteile laminiert.

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Morgen werde ich noch eine bis zwei Schichten Epoxy auftragen, bis das Gewebe in der Oberfläche nicht mehr sichtbar ist.

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Heute zwei Schichten Epoxy aufgetragen und die Bugpartie (den Steven und die Rundung an Boden) mit einer zusätzlichen Schicht Glasfaser verstärkt.

picture.php?albumid=459&pictureid=10823

 

Da ich jeweils nur relativ dünne Schichten mit der Rolle auftrage, ist erst jetzt das Gewebe der Glasfaser gar nicht mehr sichtbar.

 

Ich habe das Gefühl, eine sehr schöne Epoxy-Schicht hergestellt zu haben bisher...8-)

 

ach ja, damit ich's nicht vergesse: Kommentare sind selbstverständlich sehr willkommen: klick

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Jetzt ist Schluss mit diesen für Euch langweiligen Bauberichten, wo ich nur schreiben kann, dass ich wieder eine oder zwei Schichten Epoxy aufgetragen habe...es geht wieder an sichtbare Arbeiten...8-)

 

Da ich die Bugpartie, wo ich gestern noch einmal eine Lage Glasfaser zur Verstärkung der besonders sensiblen Teile (Bug, sowie die Rundung an der vorderen Kante) angebracht und einmal mit Epoxy getränkt hatte, nicht noch einmal mit mehreren Schichten Epoxy überarbeiten wollte, bis die Glasfaser komplett überdeckt ist, habe ich heute dem angemischten Epoxy eine gute Portion (von Hand und nach Gefühl «abgemessen») Aerosol-Pulver (ArtikelNr.: 810009), ein hochdisperses amorphes Siliciumdioxid, beigemischt.

Dadurch wurde die zähe Epoxy-Masse richtig dick und ich konnte sie mit dem Spachtel auftragen und verteilen:

picture.php?albumid=459&pictureid=10828

 

Das wurde zwar recht «holperig» und da gibt es einiges zu schleifen, aber durch die dicke Schicht ist jetzt garantiert nichts mehr vom Glasfaser-Gewebe sichtbar.

 

Der Bugteil muss jetzt komplett aushärten, bevor ich ihn verschleifen kann.

 

So konnte ich mich jetzt ruhig daran machen, das Heckteil grob zu verschleifen.

Das machte ich mit Nass-Schleifpapier, was einiges angenehmer ist als das trockene Schleifen dieses Materials.

Mit 100er, 150er und 240er schliff ich den ganzen Rumpfteil bis nur noch wenige Stellen uneben waren. Epoxy hat (wie wohl alle glänzend aushärtenden Lacke und Spachtelmassen) den grossen Vorteil, dass man nach dem Schleifen sehr schön sieht, wo noch Unebenheiten bestehen. Voraussetzung dafür ist natürlich, dass man sorgfältig schleift und dafür eine geeignete Schleifhilfe zur Hand nimmt. Bei mir ist das das bereits mehrfach erwähnte «Schleifholz», eine Leiste mit ca. 20 x 50 mm-Querschnitt und ca. 30 cm Länge, auf die ich jeweils das Schleifpapier mit Malerkrepp klebe (auch das Nass-Schleifpapier)

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Man sieht z.B. auf dem Foto oben sehr gut am Bug einige Stellen, die noch nach einer weiteren Bearbeitung schreien. Dort habe ich beim Laminieren etwas gepfuscht, resp. habe die Lücken, die sich aus dem etwas zu schmalen Gewebe ergeben haben, mit Resten ausgefüllt, was zwangsläufig zu Überlappungen und Unebenheiten geführt hat.

 

Da ich aber eh den ganzen Rumpf noch einmal spachteln wollte und musste, liess ich dort relativ viel Material stehen und machte mich nach gründlichen Reinigen des Rumpfes daran, alles noch einmal mit einer Schicht Polyester-Spachtel zu überziehen, nur um es später wieder runter zu schleifen:

picture.php?albumid=459&pictureid=10830

 

Ich möchte Euch bitten, auf despektierliche Kommentare zu meinen Spachtelkünsten zu verzichten...ich weiss selber, dass ich da nicht der Hirsch bin...:?

 

Aber diese Spachtelei hat ihren Zweck erfüllt, denn heruntergeschliffen sieht der Rumpf jetzt sehr sauber und glatt aus:

picture.php?albumid=459&pictureid=10831

 

Der grosse Vorteil des Polyester-Spachtels ist, dass er in ausgehärtetem Zustand sehr stabil, aber auch ziemlich weich ist, wodurch ich ihn leicht schleifen kann.

 

Jetzt kam es zur Scheidung!

...wenn beim Autobau die Vereinigung von Chassis und Karosserie «Hochzeit» heisst, so nenne ich das Tennen von Rumpf und Helling der Einfachheit halber «Scheidung»:

picture.php?albumid=459&pictureid=10832

 

Wenn ich mir etwas mehr überlegt hätte beim Aufbau der Spanten auf die Helling, so wäre diese Scheidung auch viel einfacher vonstatten gegangen, so aber kam es zu einer etwas schmerzhaften Kampfscheidung...:?

Die Befestigungsschrauben am dritten (glaub ich) Spant waren so ungeschickt angebracht, dass ich nur mit einem auf's Minimalste verkürzten Inbusschlüssel zu den M5-Schrauben mit Innensechskant-Köpfen kam. Aber mit ein wenig Geknorze ging's dann doch...:mrgreen:

 

Von oben betrachtet bietet der Rumpf ein sehr schönes Bild - Innen sieht alles sehr sauber und stimmig aus...:mrgreen:

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Die Spantenfüsse waren schnell abgesägt und die überstehenden Teile (ca. 2mm FSH von der Bordwand, sowie das überstehende Glasfasergewebe) sehr leicht und technisch einfach geschliffen. Zuerst hatte ich den grössten Teil des GFK, das überstand, mit einem Cutter grob abgeschnitten...das geht sehr einfach und schnell.

picture.php?albumid=459&pictureid=10834

 

Für alle diese Arbeiten lege ich übrigens einen Schutz unter den Rumpf (hier Luftpolsterfolie), damit der sorgfältig und mit viel Mühe und Schweiss geschliffene Rumpf keine Kratzer abkriegt.

 

Nachdem die Schleifarbeiten soweit abgeschlossen waren konnte ich die vorbereiteten Öffnungen für Welle und Ruderwellen öffnen, die ich mit der Beplankung wieder verschlossen hatte. Diese Vorgehensweise zahlte sich aus, denn das Öffnen ging relativ einfach, viel einfacher jedenfalls als das nachträgliche Bohren und Installieren der entsprechenden Komponenten (vor allem des Ruderkokers):

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Zwar ging das Durchbohren des Wellendurchstosses nicht ganz so einfach wie ich es vorgesehen hatte, denn ich kam vom Rumpfinneren nicht wie geplant mit dem langen 10mm-Bohrer und der Bohrmaschine zu, sondern musste das Loch relativ mühsam auffeilen.

 

Jetzt konnte ich das Stevenrohr einsetzen und auf die richtige Länge kürzen, sowie die Lage der Ruder zum ersten Mal am fertigen Objekt betrachten - ich glaube, das liegt alles sehr gut und der Propeller hat sogar rund 2mm Luft zum Rumpfboden...8-)

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Besonders gefällt mir, dass die Ruder den Tisch nur leicht berühren wenn das rumpfteil so da steht und der Propeller genügend Platz hat zum Drehen, also den Tisch gar nicht berührt. Wie wenn ich es geplant hätte...:mrgreen:

 

Natürlich musste ich auch im Innern eine Stellprobe machen und legte den Zahnriemen und die Servoplatte auch hinein und flanschte den Motor mit dem Motorflansch auf das Stevenrohr.

Für den Motorflansch musste ich die Bohrung im Motorspant erweitern, was mir zuerst einiges Kopfzerbrechen bereitete, denn auch hier kam ich mit keinem Bohrer ran. Zum Glück fiel mir da ein Stufenbohrer ins Auge, den ich sogleich für die Erweiterungsbohrung benutzte - und mich danach fragte, warum ich nicht gleich auf diese geniale Idee gekommen bin.

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So wie die Komponenten jetzt liegen kann ich sie bedenkenlos befestigen.

Das Stevenrohr und der Motorflansch werden bei nächster Gelegenheit eingeharzt (dafür werde ich sicher wieder das Aerosol-Pulver benutzen!)

 

Eine Fortsetzung des Bauberichts wird es wahrscheinlich erst nächste Woche geben, da ich zum Geburtstag von meiner Freundin und meinen Töchtern nach Hamburg eingeladen worden bin...und das ist kommendes Wochenende...:mrgreen:

 

Kommentare, Fragen und Anregungen sind herzlich willkommen.

bearbeitet von xoff

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