Motorbefestigung:starr am Motorspant oder mit Gummi-Schwingelementen?

[Guest TeKieler]

In meinem Baubericht zum Schnellboot S100 habe ich in Beitrag #7 folgende Variante beschrieben:

 

Zuerst habe ich 2 PS-Streifen als Lagerböcke eingeklebt. Den Motorhalter habe ich auf dem hinteren Lagerbock mit 2mm Blechschrauben montiert.

Erst habe ich eine Unterlegscheibe auf die Schraube gesetzt, dann ein Stück Silikonschlauch, den Motorhalter, wieder ein Stück Silikonschlauch und dann das ganze in den Lagerbock geschraubt.

 

 

Hoffe, geholfen bzw neue Inspirationen gegeben zu haben

Ole

[Guest Steppke]

Mich würde interessieren, wie es bei Luxuslinern wie der AIDA-Flotte wohl ist. Die müssen ja leise sein.

Moin, mein Vater meint, das die Trotzdem Laut sind:mrgreen:

 

@Ole, danke für den Tipp, so ähnlich wird meine Motorhalterung auch aussehen8)

 

Gruß Henning

[Arno Hagen]

Moin, mein Vater meint, das die Trotzdem Laut sind:mrgreen:

 

Jo! Habe mich ungeschickt ausgedrückt. Ich meinte auch mehr die Schwingungen die vom Motor auf das Schiff übertragen werden und die empfindlichen Passagiere stören könnten

[Didi]

Eine ganz andere Möglichkeit ist es noch den Schiffskörper selber zu entdröhnen.

 

Es gibt im Autozubehörhandel sogenannte "Anti-Dröhnmatten" für die Motorhauben, die kann man zuschneiden und auf die Rumpfinnenseite kleben.

Ich habs zwar noch nicht probiert, denke aber was im Auto funktioniert kann im Schiff nicht versagen.

 

Wäre auf jeden Fall die einfachste Variante.

[Guest Steppke]

so ähnlich wird meine Motorhalterung auch aussehen8)

 

Und da ist sie:

 

 

 

 

 

 

Gruß Henning

[Guest Jo_S]

Zwischendurch mal eine Wasserstandsmeldung zum aktuellen Stand der elastischen Motoraufhängung.

 

- Die erste Version mit den drei Gummimetalldämpfern am vorderen Motorschild wurde aus o.g. Gründen verworfen. Gut daran war, dass die Dämpfer bei dieser Anbringung optimal wirken könnten.

 

- Die Methode von TeKieler (Dämpfung unter dem Motorhalter) hat den Nachteil, dass die Dämpfer nicht in der optimalen Ebene angebracht sind. Die Dämpfwirkung ist quer zum Dämpfer am höchsten; hier sind die Dämfer aber vorrangig auf Druck beansprucht. In dieser Richtung entsteht jedoch keine schädliche Vibration.

 

- Die jetzige Lösung eliminiert alle bisherigen Nachteile. Die Dämpfer arbeiten lehrbuchmässig in optimaler Richtung (radial zum Motor). Quer zum Gummi ist die Dämpfung optimal; dabei bleiben die Scherkräfte gleichzeitig sehr gering, weil sie sich auf 7 Dämpfer aufteilen. Ganz "nebenbei" werden dadurch noch zusätzlich schädliche Drehmomentstösse abgefedert.

 

Zu den drei vorderen Dämpfern sind noch 4 rückseitige dazu gekommen. Zwischen diesen Dämpfern kann der Motor nun frei schwingen; durch die Gummi-Hochlastkupplung gibt es auch keine starre Verbindung zur Welle. Der Motor ist also vollständig vom Rumpf entkoppelt.

 

Praktischerweise hat Bühler am hinteren Motorschild bereits 4 Bohrungen angebracht. Diese werden auf 3mm aufgebohrt, was recht gut klappt, da der hintere Motorteil komplett aus massivem Alu(!) besteht. In die Bohrungen kommen 4 Gewindestifte, darauf werden die hinteren Dämpfer geschraubt.

 

Da nun 10x10mm-Dämpfer zum Einsatz kommen (vorher 9x12), die Aussparungen am vorderen Motorschild aber nur 9mm groß sind, werden vorne zwischen Dämpfer und Motor je 3 Stück 4mm-U-Scheiben untergelegt. Die Gewindestifte am Dämpfer sind zu kürzen, damit sie nicht tiefer als 5mm in den Motor ragen. Das Ganze klappt im Versuchsaufbau wunderbar und ich freu' mich schon darauf, hinterher vom ganzen Antrieb (hoffentlich) nicht mehr zu hören als das Plätschern der dicken Bugwelle.

 

Ob der Aufwand gerechtfertigt ist, sei mal dahingestellt - ich wollte einfach zu diesem begeisternden Antrieb eine ebenbürtige Aufhängung haben. Was mich darin noch wesentlich bestärkt hat: ich habe vor ein paar Wochen in Bergisch Gladbach (bei einem Schaufahren an der Papiermühle) einen Seenotrettungskreuzer gesehen - nein, gehört! - der mit drei kreischenden Getriebemotoren unterwegs war. Der Sound des Schiffs war dermaßen grauenhaft, dass ich danach von der Dämpfungsidee umso überzeugter war.

[wales]

Der Sound des Schiffs war dermaßen grauenhaft, dass ich danach von der Dämpfungsidee umso überzeugter war.

Kurze Statikeranmerkung aus der Lehrzeit:

Schallbrücken sind generell nur durch Gewicht einzudämmen. Kalksandverbundstein - Trennwände dürfen nicht durchbohrt werden... etc.

Also --> Schiff betonieren.

[Guest Jo_S]

Kurze Erwiderung aus dem Architekurstudium: Stimmt nicht ganz, auch am Bau nicht.

Generell ist zwischen Körperschall und Luftschall zu unterscheiden. Körperschall wird durch Feder-Masse-Systeme gedämpft (also z.B. hohes Gewicht in Verbindung mit weicher Unterlage, z.B. schwimmender Estrich- eigentlich das selbe Prinzip wie ein Autostoßdämpfer). Luftschall lässt sich so nicht dämpfen (zumindest nicht in höheren Frequenzen); da hilft nur Absorption durch schallschluckende / energieverzehrende Konsrukktionen (z.B. Lochrasterdecke, perforierte Prallwände im Auspufftopf). Beton resoniert sehr gut (was man beim Schlagbohren in die Zimmerdecke gut überprüfen kann ), deshalb wäre das theoretische Betonboot keine wahre Lösung. Besser wäre ein dickes betoniertes Motorenfundament im Rumpf, auf dem der kleine Bühler ruht, damit er die leichte GFK-Schale nicht mehr auf Resonanzfrequenz hochgeschaukelt kriegt.

 

Aber ganz im Ernst: wäre Körperschallübertragung nur durch reine Masse zu dämpfen, würden Gummimetallelemente (und die diversen anderen Absorbertypen) nicht funktionieren.

 

P.S.: ... sind wir nicht alle ein bisschen Bluna?

Edited May 31, 2009 by Jo_S

[wales]

P.S.: ... sind wir nicht alle ein bisschen Bluna?

... wo er recht hat, hat er recht...

 

Mal im Ernst, bei mir hab ich die Motoren durch eine starre Kupplung mit der Welle verbunden. Mit Knetmasse eine "Schalung" unter den Motor gebaut, mittels Ampere-Meter die Stromaufnahme gemessen und den Motor zu recht gedrückt. Dann die ganze Herrlichkeit mit Epoxid bis zur Hälfte ausgegossen (Motor war natürlich in Frischhaltefolie verpackt). 24h Aushärten, fertig. Da brummt nix.

Achja, die Kupplung besteht danach aus einer Federkupplung (selfmade).

OT Die C-Regler werde ich womöglich noch austauschen OT.

[Guest Jo_S]

Ich habe zwar nicht ganz kapiert, wie du das praktisch mit der "Schalung" ausgeführt hast, aber die Idee, den Motor per starrer Kupplung, Amperemeter und Knetmasse auszurichten, finde ich sehr klasse.

[wales]

Relativ einfach. Knetmasse flach "ausrollen" 1-2cm und da wo der Motor sitzen soll eine "Schalung" basteln.

Ungefähr so:

(Hab ich für dich schnell hin gebastelt)

[Guest jörgel]

Moin Moin

Ich habe meine Motorhalter soeingebaut.

Jörg