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Hallo,

 

ich habe mit meinem Zander (aus dem bekannten Graupner Hecht-Bausatz) vor ungefähr 1,5 Jahren begonnen, hatte aber bislang gezögert, einen Baubericht zu verfassen, da es doch nur relativ langsam voran ging. Das muß ich aber wohl jetzt doch mal nachholen, bevor ich meine Baubilder in diverse fremde Threads durch das ganze Forum verstreue ;)

 

Ich hatte mich schon relativ früh auf den Zander festgelegt (und auch gleich die Schilder dafür geätzt). Ein Besuch in Zingst und Wustrow kam erst etwas später. Dort habe ich allerdings nur den Barsch zu Gesicht bekommen (und mich dann auch nicht weiter bemüht, evtl. auch den Zander zu besichtigen; ich war bis dahin davon ausgegangen, daß die vier Boote doch weitgehend gleich wären).

 

Auch wenn ich nach wie vor kaum Zander-Bilder habe (und inzwischen weiß, daß in den Details eine ganze Menge Unterschiede stecken), bin ich bei der Entscheidung für den Zander geblieben (nicht nur, weil die Schilder schon fertig waren). Da ist dann eben etwas "Mut zur Lücke" gefragt. Oder anders gesagt, etwas "künstlerische Freiheit" möglich :)

 

Nachbilden möchte ich den Bauzustand von 2009 - also nach dem Umbau auf den Hamilton-Jet, mit den anderen Veränderungen, die es bei diesem Umbau gegeben hat. Speziell beim Jet sind da natürlich ein paar Kompromisse nötig - der Graupner-Jet sah schon dem PP-Jet nur entfernt ähnlich, nach Hamilton sieht er noch weniger aus.

Ganz vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang die bei dem Umbau verlängerte Heckplattform - die verdeckt recht gut die doch etwas voluminöse Umkehrhaube des Graupner-Jets.

 

Schwerpunkt des Bauberichts sollen die Dinge sein, die ich etwas anders gemacht habe, als es von Graupner vorgesehen war. Und das ist eine ganze Menge...

Da ich manchmal "im Eifer des Gefechts" vergessen habe, Bilder zu machen, werden die Photos wohl nicht immer genau in chronologischer Reihenfolge sein. Mal sehen, wie das klappt.

 

Das soll nun aber genug der Vorrede sein - jetzt geht's los:

 

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Der Jet ist zusammen- und eingeklebt (mit Tangit http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=34109 ) Unten habe ich den Jet-Ansaugkanal mit einer Art Rahmen aus Alu-Blech eingefaßt, in erster Linie, um Gewindelöcher zur Befestigung des Ansauggitters schneiden zu können. Zusätzlich bringt das natürlich auch noch Stabilität.

Das Spantengerüst zur Motor- und Servobefestigung habe ich aus 3 mm-PVC-Platten gebaut. Zu den vorgesehenen Holzteilen hatte ich nur wenig Zutrauen (meine letzten Modellschiff-Erfahrungen sind zwar ungefähr 30 Jahre her, aber ich erinnere mich gut, das die Modelle damals immer innen etwas feucht im Kielbereich waren...). Die Schrauben für die Befestigung der Jet-Umkehrvorrichtung sind von innen eingeklebt (und damit absolut dicht), die Jet-Teile werden dann von außen mit (Modell-) Muttern befestigt.

Die Durchführungsrohre für die Steuergestänge habe ich so lang gemacht, daß die Gummimanschetten unter einer (zu öffnenden) Luke im Deck landen, so daß man auch bei aufgeklebtem Deck noch herankommt. Befestigt sind die Gummimanschetten mit kleinen Schellen.

Auf das Stevenrohr habe ich einen rechteckigen Flansch aufgelötet. Dieser ist mit zwei Schrauben an dem Lagerspant befestigt, dazwischen liegt eine Dichtung. Auf diese Weise bleibt das Stevenrohr ohne Flurschaden demontierbar, falls es nötig werden sollte, z.B. bessere Lager und/oder Wellendichtungen einzubauen.

 

Die Epoxi-Platten mit den eingelassenen Alu-Klötzen haben etwas mit der Motorkühlung zu tun, dazu später mehr...;)(Das hier ist eins von den Bildern, die erst etwas später entstanden sind)

 

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Ich habe die äußeren beiden Längsstringer mit halbierten 6 mm-Alurohren verstärkt (genaugenommen etwas mehr als die Hälfte und halbrund ausgefräst, damit sie gut auf dem angeformten Profil sitzen. Einfach gerade halbieren hätte wohl auch funktioniert, man hätte dann aber mehr spachteln müssen)

Die Aluprofile sind ca. 42 cm lang und laufen natürlich am vorderen Ende flach aus. Sie sind mit Acrylit angeklebt und zusätzlich mit jeweils drei Schräubchen von innen gesichert.

Diese Verstärkung ist nicht nur vorbildgetreu, sie bringt auch noch Stabilität in den Rumpf. Und was noch viel wichtiger ist, sie verbessert den Geradeauslauf des Bootes (das war jedenfalls mein Eindruck bei den ersten Probefahrten: Fährt fast "wie auf Schienen". Um-die-Kurve-fahren geht aber trotzdem noch ;))

Zuerst hatte ich noch vorgesehen, bei Bedarf eine Platte mit angelöteten Finnen anzuschrauben. Das hat zwar nichts mit dem Vorbild zu tun, aber ich hatte von anderen Modellbauer gelesen, die so eine Maßnahme schon erfolgreich angewandt haben, um den ansonsten etwas nervösen Geradeauslauf des Modells bei höheren Geschwindigkeiten zu verbessern.

Dazu war eine flache Ausfräsung (auf dem Bild erkennbar hinter dem Jet-Einlaß) vorgesehen. Inzwischen habe ich diese Ausfräsung aber wieder verschlossen - und die Probefahrt hat dann ja auch bestätigt, daß die Finnen nicht nötig sind.

 

Die verstärkten Längsstringer machten es notwendig, die Bügel am Heck neu anzufertigen, da diese ja nun etwas tiefer angesetzt werden mußten. Die Neuanfertigung (als Kunststoffplatten-Sandwich) war aber wohl kaum aufwendiger, als die graupnerschen Halbschalenteile sauber auszuschneiden und zusammenzukleben. Die mittlere Lage ragt bis in das Rumpfinnere (s. erstes Bild).

 

Das Ansauggitter ist aus Messingteilen zusammengelötet. Die Stäbe haben einen (strömungsgünstigen!) ovalen Querschnitt, sie sind aus Flachmaterial 3x1 hergestellt. Die Zwischenräume sind 2,5 mm breit.

Das Gitter wird mit vier Senkschrauben M2 befestigt und kann jederzeit zum Reinigen entfernt werden. Hier noch ein Bild des Gitters vor dem Schwärzen:

[ATTACH]2732[/ATTACH]

 

Grüße

 

Matthias

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Weiter geht's mit dem Auftriebskörper:

 

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Um den Auftriebskörper wirklich fugenlos aufsetzen zu können, habe ich ihn direkt auf dem Deck aufgebaut, anstatt ihn (wie in der Bauanleitung vorgeschlagen) separat zusammenzubauen und komplett aufzusetzen. Leider waren die beiden Seiten des Türausschnitts nach dem Aufkleben der Teile auf das Deck nicht "freiwillig" parallel.

Bei einer fest eingeklebten Tür, wie von Graupner vorgesehen, hätte man das vielleicht irgendwie "hinmogeln" können. Ich wollte die Tür allerdings auf jeden Fall beweglich machen, da hätte das dann mit Sicherheit zu Problemen geführt.

Um die Teile in die richtige Form zu zwingen, habe ich ein U-förmig zurechtgeschnittenes Alu-Blech eingeklebt, das den Ausschnitt versteift. Die nicht dem Vorbild entsprechenden Abschrägungen an den unteren Ecken des Türausschnitts habe ich entfernt, die Trittfläche wird später noch mit Riffelblech belegt.

Angeklebte Polystyrol-Winkel vergrößern die Klebefläche zum Zukleben des Auftriebskörpers.

Die Reling habe ich aus Ms-Rundmaterial hergestellt. Das ist deutlich einfacher zu biegen als Rohr, und so groß ist der Gewichtsvorteil eines (dickwandigen) Rohrs dann auch nicht. Als Löthilfe habe ich die Reling und die kurzen Stützen durchbohrt und mit Drahtstiften fixiert.

 

An der Maschinenraum-Luke ist ein stabiler Rahmen eingeklebt. Der Deckel bekommt eine Dichtung aus 2 mm-Moosgummirundschnur, die dann auf diesem Rahmen aufliegt. Befestigt wird der Deckel mit sechs Senkschrauben mit Innensechskant (die sehen den Verschlüssen beim Original ziemlich ähnlich). Dazu sind Ms-Gewindebuchsen in den Rahmen eingebaut.

 

Von hinten sieht das dann so aus:

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Der nach dem Aufkleben der Teile verbleibende kleine Spalt ist bereits zugespachtelt. Die Halter für die Lifebelt-Schiene bestehen aus Ms-Rundmaterial mit einem aufgelöteten Flachmaterial-Stück. Für den Türriegel ist ein hakenförmig zurechtgefeiltes Gegenstück aus Alu eingesetzt (von hinten durchgesteckt, sowas kann man eigentlich nicht stumpf ankleben. Kann man schon, hält aber nicht ;)).

Auch bei der kleinen Luke ist ein Rahmen angebaut. In diesen Rahmen ist eine Nut eingefräst, in die später auch hier eine Dichtung eingelegt wird. Da eine relativ große Kraft erforderlich ist, um die Dichtung anzupressen (selbst bei sehr weichem Moosgummi), habe ich den Lukendeckel (mit Riffelblech-Trittstufe) und die Scharniere aus Messing angefertigt. Ein Bild des Lukendeckels liefere ich bei einer späteren Baustufe nach.

Durch diese Luke sind die Gummimanschetten der Steuergestänge zugänglich.

 

Die sechs Zurrösen auf der Heckplattform bestehen aus Messingplättchen mit aufgelöteten Kupferdrahtringen. Zwei dieser Ösen sind wie beim Vorbild mit jeweils vier kleinen Sechskantschrauben angeschraubt, die anderen vier sind "angeschweißt".

 

Zum Schluß noch ein Blick in den Maschinenraum:

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Ich habe den Servos Alu-Servohörner verpaßt, weil man da sehr gut Gewinde hineinschneiden kann. Die Kugel der verwendeten Kugelköpfe kann daran richtig festgeschraubt werden. Insgesamt ergibt sich so eine stabile und weitgehend spielfreie Anlenkung.

Auf diesem Bild kann man auch sehr gut die (im ersten Teil des Bauberichts beschriebene) Flanschbefestigung des Stevenrohrs erkennen.

 

Grüße

 

Matthias

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Es geht weiter mit der Tür zwischen den Auftriebskörpern. Wie schon erwähnt, soll diese Tür beweglich sein. Wenn man die Tür fest einklebt, dann kann man später den Mast nicht komplett umlegen :nein:.

 

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Der Rahmen besteht aus einem Stück, ich habe ihn aus Acryl ("Plexiglas" ®) angefertigt. Acryl läßt sich recht gut bearbeiten (es ist nicht so spröde wie das unter dem Namen "Bastlerglas" angebotene durchsichtige Polystyrol), ist aber hart genug, daß man Gewindelöcher schneiden kann. Bei ABS oder weißem/eingefärbtem Polystyrol ist das etwas problematisch, da diese Materialien doch ziemlich weich sind. Praktischerweise fand sich ein Stück von einer 4 mm-Platte in meiner Restekiste - ziemlich verkratzt, aber das macht ja nichts, wenn das Teil sowieso lackiert werden soll...

 

Die Scheibe ist aus 1 mm dickem Polycarbonat. An den Stellen, an denen sie auf dem Rahmen aufliegt (Rand und Mittelsteg), ist sie 0,5 mm tief abgefräst. Damit ergibt sich ein kleiner Absatz, so daß es sehr einfach ist, die Gummidichtung mit schwarzer Farbe zu imitieren.

 

Die Teile für den Türriegel bestehen aus Messing und sind nach dem Bearbeiten und Zusammenlöten vernickelt (für die "Edelstahloptik"...). Das Teil links hat einen angearbeiteten Zweiflach, das andere Teil ein dazu passend ausgefeiltes Loch. Mit einer Mutter M1 werden die beiden Teile verbunden.

 

Für die Scharniere habe ich die Teile aus dem Beschlagsatz verwendet. Sie wurden durchgebohrt, als Scharnierbolzen dienen Modell-Sechskantschrauben M1,2. Das Häufchen rechts im Bild sind die Schrauben (M1 x 3) zur Befestigung der Scheibe.

 

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Unten links ist in die Tür ein kleiner (d 2 x 4), aber starker Magnet eingeklebt. Zusammen mit einem Gegenstück aus Edelstahl (die Sorte 1.4021 ist magnetisch) hält er die Tür in der offenen Stellung fest.

 

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Auf dem Bild sieht man die Befestigung der Scheibe mit den vielen kleinen Schrauben. Das ganze war eine kleine Vorübung für die Fenster im Aufbau...:)

Die Trittfläche und der Bereich darunter ist mit Riffelblech (Alu, von Wilms) belegt.

 

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Die Trittstufe auf der Luke besteht auch aus Riffelblech. Hier habe ich allerdings wegen der einfachen Lötbarkeit die Messingversion verwendet. Die Luke ist komplett aus Messingteilen zusammengelötet.

 

Grüße

 

Matthias

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Nächster Bauabschnitt: Lüfterkästen und Signalhorn

 

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Ich habe in den Aufbau einen Grundrahmen eingeklebt (aus durchsichtigem Polystyrol). In diesen ist unten eine Nut zur Aufnahme einer Moosgummidichtung eingefräst. Der Rahmen hat zwei "Auswüchse", die als Boden der Lüfterkästen dienen.

Die Lüfterkästen habe ich aus Polystyrolplatten neu angefertigt (die Tiefziehteile waren mir etwas zu "rund"; abgerundet sollte eigentlich nur jeweils eine Kante sein). Da die Lüftergitter durchbrochen sein sollen, ist in den Lüfterkästen noch eine Trennwand zur Abdichtung eingesetzt.

 

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In dem backbordseitigen Lüfterkasten findet ein Signalhorn seinen Platz. (Eigentlich halte ich nicht allzuviel von Krach (Sound?) im Modell. Aber ein Signalhorn sollte dann doch eingebaut werden. Das macht ja nicht ständig Radau...)

Der Piezolautsprecher und die Ansteuerelektronik stammen aus einem Sirenenmodul von Conrad.

Die Elektronik wurde etwas modifiziert und klingt jetzt nicht mehr nach Kojak, sondern wie eine etwas trötige Hupe ;)

Falls jemand Interesse daran haben sollte, kann ich den Umbauschaltplan zur Verfügung stellen.

Lautsprecher und Ansteuerplatine lassen sich, wenn's sein muß, durch die Ausschnitte in Richtung Aufbau-Innenraum demontieren.

 

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Für die Lüfterkasten-Deckel habe ich die Tiefziehteile verwendet. Der steuerbordseitige Deckel ist gekürzt (wie beim Vorbild; der Platz wird für den Hydraulikzylinder der Mastklappvorrichtung gebraucht). Die Deckel sind auf einen Rahmen aus PS-Flachprofilen aufgeklebt.

 

Die Lüftergitter bestehen aus PS-Winkelprofilen. Eine Skizze dazu habe ich vor einiger Zeit hier gepostet. Der Rahmen der Gitter besteht aus 0,5 mm dicken Epoxistreifen. Dort sind Gewinde für die jeweils vier Befestigungsschrauben hineingeschnitten - in (so dünnem) Polystyrol hätten die Gewinde vermutlich nicht gehalten.

 

An der Aufbaurückwand (diese besteht aus 1,5 mm-Polystyrol) ist auf diesem Bild schon einiges "Kleinzeug" angebracht: Verstärkungsplatten für die Montage der diversen Steckdosen, der Rohrbogen für das Kabelbündel zum Mast, die Mastscharniere...

... und die Tür ist schon eingebaut. Das ist aber ein extra Thema!

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

Edited by MatthiasR

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Nächstes Kapitel: Befestigung des Aufbaus

 

Ich hatte mir in den Kopf gesetzt, mich nicht nur auf einen Süllrand zu verlassen, sondern den Aufbau zum Deck mit einer weichen Gummidichtung abzudichten.

Das bedeutet, daß der Aufbau (das ist noch relativ einfach, da sich durch die Seitenwand automatisch eine hohe Steifigkeit gegen Durchbiegen "nach oben" ergibt) und besonders auch das Deck stabil genug sein müssen, um die Kräfte zum Anpressen der Dichtung aufzunehmen. Selbst bei einer superweichen Moosgummischnur ist die nötige Andruckkraft erheblich (da kommt einiges an Länge zusammen...). Die Befestigung des Aufbaus muß diese Anpreßkraft aufbringen. Sie soll aber auch einfach zu öffnen und zu schließen sein. Ach ja, und möglichst unauffällig soll sie natürlich auch sein.

 

Herauskommen ist nach einigen Überlegungen folgendes:

 

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(Auf dem Photo sind schon viele Dinge zu sehen, die erst später entstanden sind - das Bild ist viel jünger als der hier beschriebene Bauabschnitt...)

In den Aufbau ist ein Grundrahmen eingeklebt. In diesen ist eine Nut eingefräst, darin ist eine 4 mm-Moosgummirundschur eingelegt. Insgesamt 6 Alu-Winkel mit angeschraubten Messingzapfen halten den Aufbau auf dem Rumpf fest.

 

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(Auch dieses Bild ist viel jünger - genaugenommen von heute :))

Auch auf dem Deck ist ein Rahmen aufgeklebt. Auf diesem liegt bei aufgesetztem Aufbau die Dichtung auf. Zur Verstärkung ist unter dem Deck ein senkrecht stehender Kunststoffstreifen eingeklebt.

Daran befestigt ist auf jeder Seite jeweils ein Schieber, der mit keilförmigen Flächen die Zapfen am Aufbau nach unten zieht. Der Schieber wird in Rumpflängsrichtung bewegt. Er wird mit Hilfe von Zahnrädern und Zahnstangen durch eine Welle quer zum Rumpf angetrieben. Die Welle läßt sich mit Hilfe eines Torx-Schlüssels durch eine abgedichtete Durchführung durch die Rumpfseitenwand von außen drehen.

 

Das Prinzip ähnelt der Verriegelung von größeren Fenstern, Balkontüren u.ä., bei denen mehrere Riegelzapfen über ein Gestänge bewegt werden.

 

Alle Teile dieses Mechanismus auf einem Bild (das habe ich ausnahmsweise nicht vergessen, rechtzeitig zu photographieren ;)):

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Die Schieber sind aus einem Messing-U-Profil hergestellt. Möglichst viel überflüssiges Material wurde entfernt. Das ganze ist sowieso schon schwer genug...

Nach der Bearbeitung habe ich die Teile vernickelt (Nickel-Elektrolyt und -Anode gibt es z.B. bei Conrad). Langzeiterfahrungen damit habe ich noch nicht, aber ich hoffe, daß die Teile damit nicht so häßlich anlaufen wie blankes Messing. Wenn's nicht klappt - hier drinnen ist das ja dann auch nicht so wichtig.

 

Noch eine Detailaufnahme der Bordwand-Durchführung:

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Die Welle wird drehbar mit einem O-Ring gegen die Bohrung in dem grauen Kunststoffklotz abgedichtet. Ein weiterer O-Ring dichtet den Klotz gegen die Bordwand ab. Befestigt wird der Klotz mit einer (Feingewinde-) Mutter. Beim Original gibt es auch solche Rohrstutzen mit Sechskantmutter in der Bordwand (Lenzpumpen-Auslaß?). Die Gewindehülse und die Mutter stammen von einem (defekten) Kippschalter. Man muß sich zu helfen wissen, wenn man keine Schneidwerkzeuge für Feingewinde hat...

In das Wellenende ist eine Schraube mit Torx-Kopf eingeklebt, so daß man die Verriegelung mit einem Torx-Steckschlüssel betätigen kann.

 

Das ganze ist sicherlich ziemlich aufwendig, allerdings auch sehr wirkungsvoll: Nach der ersten richtigen Bewährungsprobe - Probefahrt auf der Ostsee und noch schlimmer, der anschließenden "Entsalzung" in der Dusche - war kein Tropfen Wasser im Boot zu finden. Zumindestens solange die Dichtung noch neu ist, ist es wohl wirklich dicht. Bleibt abzuwarten, wie sich das entwickelt, wenn die Dichtung altert. Wenn sie irgendwann nicht mehr richtig weich ist, muß sie eben erneuert werden.

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

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Durch die Lobeshymnen ;) im Kommentarthread bin ich jetzt natürlich hochmotiviert, den Baubericht fortzusetzen! :) :) :)

 

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Ich habe die Heckplattform hinten verlängert, so wie es dem aktuellen Zustand der Original-Boote entspricht. Falls jemand meint, das sieht irgendwie angestückelt aus: Das sieht im Original auch so aus...

 

Damit keiner ausrutscht, habe ich das Deck besandet. Der Sand ist mit Sprühkleber aufgeklebt. Der Sprühkleber war eine Anregung hier aus dem Forum; von dem Ergebnis bin ich echt begeistert: Die Sand-Kleberschicht ist sehr elastisch, ein Probestück konnte ich hin- und herbiegen, ohne das etwas abgeplatzt ist. :that:

Das kenne ich von der bei Modellbahnern beliebten Schotter-auf-Weißleim-Methode anders...

 

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Vor dem Besanden habe ich noch am Rand des Decks ein 2x1 mm-Polystyrolprofil hochkant aufgeklebt. Mit dem gleichen Profil wurde der Rahmen für den Decksaufbau eingefaßt. Die Aufbauwand steht dann auf diesem Profil und nicht direkt auf dem besandeten Deck. Dadurch ist dann auch nach dem Lackieren die grüne Farbe des Decks 2 mm die Wand hochgezogen, Farbtrennkannte ist die Trennfuge zum Aufbau.

 

Den "SAR"-Schriftzug habe ich aus einer 0,5 mm dicken Polystyrolplatte ausgeschnitten und aufgeklebt (Im Original bestehen die Buchstaben auch nicht nur aus Klebefolie, sondern aus aufgeschweißten Blechen...). Den Schriftzug habe ich mit PC und Drucker auf eine Klebefolie gebracht und diese dann als Schablone zum Ausschneiden verwendet. Die Aufkleber aus dem Bausatz wollte ich dafür nicht verwenden, da diese mit einer falschen Schriftart (kursive Futura medium wäre richtig) bedruckt worden sind.

 

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Wenn man sich die Vorbildphotos genau ansieht, kann man feststellen, daß bei den Stufen in der Bordwand die senkrechte Platte auf dem waagerechten Streifen aufsteht, dieser steht etwas über die senkrechte Platte über.

Um das nachzubilden (wie man auf dem Bild sieht, ist mir die Idee erst gekommen, nachdem schon die erste Schicht Grundierung auf dem Rumpf war), habe ich PS-Profile 2x1 mm auf die Stufen aufgeklebt. Um ausreichend Klebefläche zu schaffen, habe ich die Profile unter 45° angeschrägt und auch aus der Rundung am Rumpf eine 1 mm x 45°-Fase gemacht.

Ich finde, mit dieser recht einfachen Maßnahme kann man den "ABS-Tiefzieh-Look" (den Vergleich mit Behältern für bestimmte Milchprodukte, den manche Leute in diesem Zusammenhang benutzen, halte ich doch für ziemlich unpassend, darum möchte ich diese Bezeichnung hier nicht verwenden) sehr stark abmildern.

 

In die Auspuff-Durchführung wird nach dem Lackieren noch ein Metall-Auspuffrohr eingeklebt (aus brüniertem Messing, es darf zwar etwas korrodieren, aber echter Rost muß nun doch nicht sein).

Fertig sieht das dann so aus...

 

Grüße

 

Matthias

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Wasserkühlung - einmal anders...

 

Ich habe in meinem Modell ein bürstenlosen Motor (LRP X11 21.5T mit 1800 (1/min)/V) eingesetzt.

Dieser hat zwar einen hohen Wirkungsgrad (lt. LRP-Prospekt 90%), allerdings aufgrund der kompakten Bauform nur eine relativ kleine Gehäuseoberfläche. Im Gegensatz zu gängigen bürstenbehafteten Motoren hat er auch keine Durchzugsbelüftung, sondern wird ausschließlich über die Oberfläche gekühlt. Die Kühlung ist also relativ schlecht. Nach ersten Versuchen mit dem Motor schien mir eine Wasserkühlung ratsam zu sein.

 

Der "übliche" Aufbau, eine von Seewasser durchströmte, um den Motor gelegte Rohrspirale, gefiel mit nicht so gut:

- Nicht so ganz sauberes Wasser in einem engen Rohr -> Ablagerungen/Verstopfung?

- Salzwasser in einem Alurohr -> Korrosion?

Das sind sicherlich alles Probleme, die sich lösen lassen, aber es kommt noch ein nicht ganz unwichtiger Punkt ;) dazu: Ich wollte da mal etwas ganz anderes ausprobieren...

 

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Im Rumpfboden wurden zwei Ausschnitte angebracht und dort Kühltaschen aus Epoxi-Platten eingeklebt. In die Epoxiplatten wurde jeweils ein Aluklotz eingesetzt. Wie das von innen aussieht, kann man auf dem allerersten Bild des Bauberichts sehen.

 

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Die Kühltaschen werden mit einem orange lackierten Alublech abgedeckt. Beim Original ist das eine Schutzabdeckung für die Wärmetauscher-Rohrbündel, bei meinem Modell liegt das Abdeckblech auf den Aluklötzen auf und dient selber zur Wärmeübertragung/Abgabe an das Wasser.

 

Jetzt muß die Wärme noch vom Motor zu den Aluklötzen transportiert werden...

 

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... dazu wurde der Motor mit einem aus Alu gedrehten und gefrästen Kühlmantel versehen. Der Kühlmantel ist unten geschlitzt und wird mit zwei Spannschrauben auf dem Motorgehäuse festgeklemmt (kann man auf den Bildern leider nicht sehen).

 

Der Kühlmantel wird mit den Aluklötzen über jeweils eine Heatpipe (Wärmerohr) verbunden. Da das "warme Ende" hier höher als das "kalte Ende" liegt, habe ich eine sog. "Sinter-Heatpipe", d.h. eine Heatpipe mit Kapillarstruktur an der Innenseite, verwendet. Andere Heatpipes, die die Wärme nur aufwärts transportieren können, würden hier nicht funktionieren.

 

Die Funktion dieses Kühlers scheint sehr gut zu sein ("Fingertest" nach 10 min Vollgas -> Kühlmantel bleibt kalt). Mal sehen, ob ich irgendwann (wenn es draußen mal wieder flüssiges Wasser gibt :)) ein paar Messungen machen kann.

 

Fairerweise sollte man allerdings auch erwähnen, daß ich mit diesem doch etwas aufwendigen Aufbau den Gewichtsvorteil des bürstenlosen Motors wohl weitgehend aufgezehrt habe. Aber wenigstens sitzt das Gewicht an der richtigen Stelle (= ganz weit unten)...

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

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Nachdem der Verriegelungsmechanismus für den Aufbau und die Motorkühlung eingebaut wurde, konnte das Deck auf dem Rumpf festgeklebt werden.

 

Anschließend wurden Rumpf und Deck sowie die Auftriebskörper lackiert. Ich habe Elita-Farben verwendet (mit Airbrush aufgetragen). Das besandete Deck hat allerdings trotz vorheriger Grundierung (mit Haftgrund aus der Sprühdose, Hausmarke von Obi) reichlich Farbe geschluckt, so daß ich da dann noch eine Schicht mit dem Pinsel aufgetragen habe. Auf dem Sand sieht man sowieso keine Pinselstriche...

 

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Der SAR-Schriftzug ist mit dem Pinsel rot lackiert (ich hatte keine Idee wie ich den zum Spritzen hätte abkleben sollen). Gefühlt mindestens 10 mal, einschließlich zwischendurch immer wieder an den Kanten mit Weiß ausbessern...

 

Links oben von dem "S" ist die Durchführung für die Aufbauverriegelung zu sehen.

 

Nach dem Lackieren habe ich dann auch gleich die Poller montiert (mit jeweils 6 Schrauben; unter dem Deck sind Plättchen mit den passenden Innengewinden angeklebt).

Die Poller sind mit "Liquid Chrome" von Belton lackiert. Ich finde, der Aluguß-Farbton ist damit gar nicht schlecht getroffen.

 

Das Bild zeigt einen Schwimmtest mit Ballast im Boot, um festzustellen, wieviel die (noch fehlenden) Akkus wiegen dürfen. Ich hätte gerne 10 bzw. 12 Ah-Headway-Zellen verwendet, aber vier davon wären dann doch zu schwer geworden. Stattdessen habe ich dann A123 ANR26650-Zellen eingebaut. 12 Stück davon wiegen ca. 850 g. In 3 parallel/4 in Reihe-Anordnung haben die immerhin auch fast 7 Ah.

 

Aufbau-Fenster

 

An dem tiefgezogenen Aufbau sind geprägte Fensterrahmen vorhanden. Graupner hat vorgesehen, daß die Fensterscheiben von innen montiert werden. Das hat mit dem Original wenig zu tun: Dort sind die Fensterscheiben mit einer zwischengelegten flachen Dichtung von außen auf die Aufbauwand geschraubt (mit vielen Schrauben...). Einen Rahmen im eigentlichen Sinn gibt es da nicht. Der für das Modell erhältliche Ätzteilsatz bietet zwar eine Nachbildung der Schraubenköpfe, ändert aber nichts daran, daß die Scheiben auf der falschen Seite (innen) sitzen. (Die Ätzfensterrahmen sollen von außen auf die vorgeprägten Fensterrahmen aufgesetzt werden.)

 

Darüber hinaus habe ich beim Vergleich mit Vorbildphotos festgestellt, daß die unteren Seitenfenster viel zu klein sind. Außerdem ist der vordere Aufbauteil zu flach - er müßte steiler nach vorne abfallen. Ich habe versucht, das zu korrigieren (soweit das möglich war, ohne den Aufbau komplett neu bauen zu müssen).

 

Auf dem Bild oben sind bereits die geprägten Fensterrahmen flachgeschliffen. Wo die neuen Fenster größer sind, fällt der geprägte Streifen sowieso heraus, an einigen Stellen habe ich dann aber später noch die Prägung auf der Rückseite aufgefüttert.

 

Ich habe in meiner Bildersammlung eine frontal aufgenommene Seitenansicht des Originals gefunden, danach habe ich die neuen Fenster gezeichnet.

 

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Ein guter Freund und CNC-Maschinenbesitzer hat mir dann die Fensterscheiben aus einer 1 mm-Polycarbonatplatte gefräst und gebohrt.

 

Wie schon bei der Scheibe für die Tür zwischen den Auftriebskörpern ist der Rand der Scheiben um 0,5 mm abgefräst. Damit ist der sichtbare Rand der Scheiben dann nur noch (in etwa maßstäbliche) 0,5 mm dick. Durch den entstandenen Absatz ist es sehr einfach, die Dichtung mit schwarzer Farbe nachzubilden.

 

Bei der Türscheibe konnte ich die Fräsarbeiten mit meiner Proxxon BFW40/KT150-Kombi durchführen, da es da nur gerade Kanten gibt. Hier war wegen der abgerundeten Ecken CNC-Unterstützung dann doch sehr hilfreich.

 

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Um die Konturen der neuen Fenster auf den Aufbau zu übertragen, habe ich die Fensterzeichnung auf Klebefolie gedruckt und diese auf den Aufbau aufgeklebt. Dann konnten die Auschnitte einfach passgenau ausgefeilt werden. Wenn man genau hinsieht, kann man den Keil erkennen, den ich eingeklebt habe, um das vordere Aufbaudach hinten etwas anzuheben. Dadurch ergibt sich eine etwas steilere Schräge.

 

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Das Bild zeigt das Einpassen der Scheiben.

Die Schwarze-Farbe-Dichtung (auf der Rückseite) ist bereits aufgemalt. Für das Bohren der Löcher habe ich die Scheiben als Schablone verwendet. Die Löcher sind von Hand mit dem 1 mm-Bohrer im Stiftenklöbchen gebohrt - der Bohrer geht durch das weiche ABS-Material wie durch Butter...

 

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Nach dem Lackieren des Aufbaus konnten die Scheiben montiert werden. Sie wurden mit Zylinderkopfschrauben (rostfrei) M1 x 3 und Modellmuttern festgeschraubt.

Eigentlich ist M1 immer noch viel zu groß (beim Original dürften das wohl M6-Schrauben sein), aber ich finde, der Gesamteindruck ist recht gut getroffen. Beim Original liegen unter den Schraubenköpfen noch große Unterlegscheiben ("Karosseriescheiben"), deren Durchmesser entspricht maßstäblich umgerechnet ungefähr dem Kopfdurchmesser der M1-Schrauben. Und bei normalem Betrachtungsabstand kann man kaum noch unterscheiden, ob das da Schrauben mit Unterlegscheiben oder nur etwas größere Schraubenköpfe sind.

Aber es sind eben richtige Schrauben...

 

Bei den Muttern habe ich aus Kostengründen (der Spaß ist sowieso nicht ganz billig) auf Hutmuttern verzichtet und stattdessen normale (Modell-)Muttern verwendet. Der Unterschied fällt auf der Innenseite (sieht man ja sowieso nur, wenn man durch die Fenster auf die andere Seite sieht) kaum auf. Da durften es dann statt Edelstahl- auch die günstigeren Messingmuttern sein.

 

Ach ja, es sind insgesamt übrigens 500 Schrauben und Muttern...

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

Edited by MatthiasR
Tippfehler korrigiert

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Scheuerleiste

 

Auf dem letzten Bild im vorigen Teil konnte man sie schon sehen: Die Scheuerleiste. (Bei Fassmer heißt das wohl "umlaufendes Fendersystem"...)

 

Ein weiteres Bild geistert hier herum.

 

Ich wollte gerne eine schlag- und kratzfeste Scheuerleiste (also eine, die man auch benutzen :) kann) an meinem Modell haben. Sie soll aus einem mehr oder weniger elastischen Material bestehen und durchgefärbt sein, nicht lackiert.

 

Als geeignetes Material habe ich Pneumatikschläuche mit 10 mm Außendurchmesser gefunden. Es gibt diese Schläuche aus Polyamid (PA) und aus Polyurethan (PU). PA-Schläuche sind nicht so gut geeignet:

 

  • Sie sind härter als PU-Schläuche
  • PA läßt sich nur mit speziellem Kleber mit speziellem Aktivator kleben (und dazu noch viel gutem Zureden ;))

PU-Schläuche in rot aufzutreiben, war dann das nächste Problem: Händler wie z.B. Conrad führen nur die gängigsten Farben (blau, schwarz, farblos), bei anderen hätte man mindestens 100 m abnehmen müssen :(

Diese Schläuche werden auch für PC-Wasserkühlungen benutzt. So weit, so gut - leider sind in der PC-Moddingszene anstelle von "normal-roten" mehr rot-transparente oder rot-fluoresziernde Schläuche gebräuchlich. Nach längerem Suchen bin ich dann trotzdem bei einem Händler aus diesem Bereich (http://www.zern.at) fündig geworden. Dort kann man tatsächlich roten PU-Schlauch in Kleinmengen kaufen.

 

Um aus dem Schlauch ein halbrundes Scheuerleistenprofil herzustellen, habe ich eine Schneidevorrichtung gebaut:

 

post-5242-1419861914,1773_thumb.jpg

  • Damit das Profil gleichmäßig breit wird, müssen beide Schnitte gleichzeitig durchgeführt werden -> also zwei Klingen
  • Das Profil wird später bei der Montage etwas aufgeweitet, darum wird etwas mehr als die Hälfte des Schlauches gebraucht
  • Die Schnitte sind nicht genau radial, sondern etwas schräg. Damit liegen die Kanten später auf jeden Fall sauber an
  • Die Klingen sollten wirklich scharf sein. Die Verwendung von ganz neuen lohnt sich...
  • Man muß aufpassen, daß die Klingen nicht seitlich ausweichen (wie auf dem zweiten Bild :(). Wahrscheinlich ginge es besser, wenn man die Klingen jeweils zwischen zwei Winkeln oder Klötzen einspannen würde.

Ich habe die am Rumpf/Deck angeformte Scheuerleiste vorsichtig etwas schmaler geschliffen (zum Glück liegen hier ja Deck- und Rumpfteil übereinander, so daß die doppelte Materialdicke vorhanden ist). Der Schlauch hat einen Innendurchmesser von 6,5 mm, er wird um ca. 1 mm aufgeweitet, so daß die fertige Scheuerleiste etwa 11 mm breit ist.

 

Beim Schreiben dieser Zeilen ist mir aufgefallen, daß ich die Reihenfolge im Baubericht stellenweise etwas durcheinandergebracht habe :pfeif.: Das ist der Nachteil, wenn man einen Baubericht zeitversetzt schreibt...

 

Also noch mal im Telegrammstil die richtige Reihenfolge (die Arbeiten am Aufbau sind unabhängig davon, die erwähne ich hier jetzt nicht nochmal):

  • ...
  • Einbau der Motorkühlung und der Aufbauverriegelung
  • Aufkleben des Decks
  • Schmalerschleifen der angeformten Scheuerleiste
  • Aufkleben des Randprofils (2x1 mm hochkant)
  • Besanden des Decks
  • Lackieren von Rumpf und Deck
  • Ankleben der Scheuerleiste
  • ...

Das ist eigentlich mehr oder weniger die einzig sinnvolle Reihenfolge...

 

Geklebt habe ich die Scheuerleiste mit Sekundenkleber. Abweichend vom Vorbild bin ich mit der minimal möglichen Anzahl von Stoßstellen (= 4) ausgekommen. Nur die schrägen Stücke im Bereich des Auftriebskörpers sind extra eingesetzt, die waagerechten Teile (Bug und Heck) bestehen jeweils aus einem Stück. Die engen Radien im Heckbereich und am Bug sind bereits vor dem Längsschneiden des Schlauches vorgebogen. Dazu habe ich eine Biegeschablone aus Holz mit einer eingefrästen, halbrundförmigen Nut verwendet. Zum Biegen wurde der Schlauch mit einem Heißluftfön angewärmt, nach dem Abkühlen war der Schlauch dann bleibend verformt.

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

post-5242-1419861914,0885_thumb.jpg

Edited by MatthiasR

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Lifebelt-Schiene

 

Aus Stabilitätsgründen habe ich die Lifebelt-Schiene aus Metall hergestellt. Genauer gesagt, aus einem 3x3 mm-Vierkantprofil aus Edelstahl. Vorbildgetreu wäre wohl Aluminium, aber ich habe 1. nirgends 3mm-Alu-Vierkant gefunden und 2. wird nicht eloxiertes Aluminium auch leicht ziemlich unansehnlich. Das Stahlprofil ist zwar nicht gerade vorteilhaft für die Schwerpunktlage des Bootes, aber wirklich sehr stabil: Man kann problemlos das Boot an der Lifebeltschiene hochheben ;)

Ich hatte das Modell auch schon mit im Urlaub, aus Platzgründen war es während der Fahrt auf dem Rücksitz untergebracht. Da fand ich es ganz praktisch, einfach ein Badetuch darüberwerfen zu können (es muß ja nicht unbedingt jeder sehen, was man da transportiert...), ohne die Gefahr, daß etwas abbricht.

In das Vierkantprofil habe ich zwei 1 mm breite Nuten eingefräst. Das ist bei einem 1 m langen Profil auf einem Kreuztisch mit etwa 100 mm Verfahrweg natürlich schwierig. Ich habe einen Anschlag auf dem Tisch montiert und das Profil dann (in mehreren Durchgängen, bei minimaler Spantiefe) von Hand an dem Fräser vorbeigeschoben. Der Fräser war ein 1 mm breiter Mini-Scheibenfräser (aus dem Dremel/Proxxon-Zubehör) mit 10 mm Durchmesser. Trotz reichlich Schmierung (und obwohl es sich um die "besser spanend zu bearbeitende" Edelstahlsorte 1.4305 handelte) war der Fräser nach insgesamt 2 m Nuten reif für den Schrott: Von den Zähnen war nicht mehr viel übrig...

 

Die Stützen für die Schiene habe ich aus Aluminium gefertigt:

 

post-5242-1419861925,8839_thumb.jpg

Das Bild zeigt den mehr oder weniger erfolgreichen Versuch, Alu zu löten. Im Original sieht das Teil zwar besser aus, als auf dem Photo, allerdings sind vorher auch schon zwei Teile in die Tonne gewandert. Der Abstand zwischen "Lot schmilzt noch nicht" und "Teil schmilzt an und verformt sich" ist doch sehr eng. Ich denke, man braucht sehr viel Übung, um das (gerade auch bei so kleinen Teilen) reproduzierbar hinzukriegen. Ich habe nach den ersten Fehlversuchen beschlossen, es beim Anlöten der einen Lasche zu belassen - zuerst wollte ich auch die Querstege am oberen Ende der Stützen anlöten. Die Querstege und die runde Säule sind jetzt ein Teil: Ich habe die Teile aus 12 mm-Rundmaterial gedreht und oben einen "Teller" stehenlassen, aus dem "Teller" wurde dann der Quersteg herausgefräst/-gefeilt.

Die kurzen Halter auf dem Aufbaudach sind aus jeweils einem passend zurechtgebogenen Ms-Rundmaterial und einem Ms-Quersteg zusammengelötet.

 

post-5242-1419861925,9666_thumb.jpg

Die Lifebelt-Schiene ist mit jeweils zwei Senkschrauben M1 an den Stützen befestigt.

 

post-5242-1419861926,0489_thumb.jpg

post-5242-1419861926,1307_thumb.jpg

 

[... weiterer Text folgt...]

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[... Fortsetzung...]

 

Ein paar Details...

 

Die Dachfenster haben "richtige" Rahmen bekommen. Diese sind aus zwei aus Polystyrol ausgeschnittenen/gefrästen Schichten zusammengeklebt. Passende Scharniere habe ich aus den Teilen aus dem Beschlagsatz zurechtgefeilt und angeklebt. Die fertigen Rahmen sind mit silberner Farbe lackiert, anschließend wurden sie auf den Aufbau aufgeklebt. Zum Schluß habe ich die Scheiben (hier habe ich die getönten Scheiben aus dem Bausatz verwendet) eingeklebt.

 

Die Namensschilder sind aus Messingblech geätzt. Ich habe 0,3 mm dickes, photolackbeschichtetes Material verwendet. Da etwa die Hälfte weggeätzt wurde, waren die Schilder dann doch etwas labberig. Ich habe sie deshalb mit einer 0,5 mm dicken Kunststoffplatte verstärkt.

Bei nur 0,15 mm Dicke der Buchstaben war die Lackierung ein Geduldsspiel - aber irgendwie ist auch das dann gelungen.

Die Schilder sind mit jeweils drei Senkschrauben befestigt, Abstandsröllchen sorgen für etwas Abstand zur Aufbauwand.

 

Der Enterhaken ist ein Überbleibsel von einem Playmobil-Piratenschiff. Jahrelang (-äh- jahrzehntelang) haben zwei von diesen Enterhaken das Deck von einem Kutter "Tön12" geziert. Für den Maßstab paßte eigentlich nur die Länge, ansonsten waren die Dinger viel zu dick. Mit einem Holzstiel versehen und silbern angemalt paßt das Oberteil allerdings perfekt für 1:10!

Die Halter für den Enterhaken hatte ich bereits vor dem Lackieren des Aufbaus angebracht.

 

Auf der Backbordseite ist dieses Gerät mit dem halbkreisförmigen Bügel (hat das einen Namen?) angebracht. Es besteht aus einem Holzstiel (genauso wie beim Enterhaken 3 mm Durchmesser), einer aus Messing gedrehten Kappe und dem eigentlichen Bügel aus 1 mm dickem Messingdraht. Die Messingteile wurden nach dem Zusammenlöten vernickelt.

 

Mast

 

Das letzte Bild im vorigen Beitrag zeigt den Zustand vom August letzten Jahres während einer Probe"fahrt" auf einem Schwimmbecken. "Fahren" war da nur sehr eingeschränkt möglich, das "Gewässer" war einfach zu klein, darum gibt's davon auch keine Bilder...

 

Man kann sehen, daß da inzwischen auch der Mast im Rohbau fertig war. Die Halterungen für die Laternen und andere Anbauteile sind bereits angebracht. Ich habe (kurz nachdem das Photo aufgenommen wurde) provisorisch die Laternen aus dem Beschlagsatz montiert (damit der Mast nicht so kahl aussieht), andere, vorbildgetreuere Laternen sind z.Zt. (Februar 2011) in Arbeit.

Der Auftriebskörper hat an der hinteren Kante noch einen oben überstehenden Rand ("Dachrinne") bekommen, die "Höcker" für die Radarantenne habe ich eingeebnet und durch aufgeklebte Winkel ersetzt.

Um die Kabel für die Laternen auch nachträglich einziehen zu können, habe ich das obere Maststück (oberhalb des Auftriebskörpers) lösbar ausgeführt. Es wird von unten mit einer Schraube fixiert. Die Öffnungen im Auftriebskörper oberhalb der seitlichen Stützen sollen auch das Kabeleinziehen erleichtern, sie werden später mit passenden Deckeln verschlossen. Die Deckel werden mit wasserfestem Holzleim(!) angeklebt - das ist einerseits fest genug, daß die Teile nicht herunterfallen, andererseits aber problemlos zu lösen, wenn man da mal dran muß. (Bewährte Modellbahner-Methode: Mit Weißleim aufgeklebte Häuschen (also Kunststoff auf Holz) kann man normalerweise ohne größeren Flurschaden lösen, wenn man z.B. die Innenbeleuchtung reparieren muß. Weißleim hält nunmal nicht so besonders gut auf Kunststoff)

 

Grüße

 

Matthias

 

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Kleiner Zander auf großer Ostsee...

 

Ende August 2010 war es dann soweit: Die ersten Probefahrten auf einem "etwas größeren" Gewässer ;)

 

post-5242-1419861930,7649_thumb.jpg

Die Erde ist doch keine Scheibe... :)

 

post-5242-1419861930,8419_thumb.jpg

Erstmal ganz vorsichtig...

 

post-5242-1419861930,9173_thumb.jpg

... es geht aber auch anders!

 

post-5242-1419861930,9963_thumb.jpg

Es war zwar windstill, aber da war etwas Dünung. Solche Wellen sind aber überhaupt kein Problem - wie schon mal jemand hier im Forum geschrieben hat: "Das Modell schwimmt wie ein Korken"

 

post-5242-1419861931,0743_thumb.jpg

 

Nach dem Fahren habe ich das Modell in der Dusche "entsalzt". Das war die erste (erfolgreiche) Bewährungsprobe für meine Aufbaubefestigung und -abdichtung.

 

 

Grüße

 

Matthias

 

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ot-pfeif-sp.gif Ich hatte bislang versäumt, meine Bilder vor dem Hochladen passend zu komprimieren. Das hat der Server dann nachgeholt, wodurch die Bildqualität nicht so war, wie sie eigentlich hätte sein können :(

Die Bilder sind jetzt ausgetauscht - dafür noch mal herzlichen Dank an Moderator+Administrator, die das für mich gemacht haben!

ot-pfeif.gif

 

Aufbau-Tür und -Luke

 

Tür und Luke habe ich aus verschiedenen Polystyrol-Profilen und -Platten angefertigt. Für das pyramidenförmige Mittelstück der Luke habe ich ein Teil der aus dem Tiefziehdach ausgeschnittenen Originalluke verwendet.

 

Während der Probefahrten waren diese Teile schon vorhanden, allerdings waren sie (proviorisch) fest verschlossen. Erst danach wurden sie beweglich gemacht und mit funktionsfähigen Türriegeln versehen.

 

Geschlossen sieht das so aus:

 

post-5242-1419861933,5699_thumb.jpg

 

... und offen so:

post-5242-1419861933,4809_thumb.jpg

 

Der Rand der Tür bildet mit dem Rahmenprofil eine Art Labyrinth, zusätzlich ist eine weiche Dichtung eingelegt. Die Türriegel sind im Prinzip genauso aufgebaut wie bei der Deckspforte zwischen den Auftriebskörpern. Allerdings sind hier (wegen der Dichtung) die auftretenden Kräfte größer, die Größe (Kleinheit...) der Teile wie bei der Deckspforte war dann doch etwas zu filigran. Ich habe die Türgriffe und Lagerröhrchen dann noch einmal neu (etwas stabiler) angefertigt. Die Türgriffe haben jetzt 2 mm Durchmesser (der Teil, der in der Tür liegt) und einen 1,5 mm-Vierkant zur Aufnahme des Riegels. Der außen sichtbare Teil des Türgriffs hat 1,5 mm Durchmesser.

 

Die Tür hat auf der Innenseite den vorbildgetreuen hellgrünen Anstrich (der ganze Innenraum muß irgendwann noch so werden...), die Luke ist auf der Innenseite mit einem 0,3 mm-Alublech verkleidet. Bei Gelegenheit kommt da noch das "Bei grober See Luke schließen"-Schild dran. Die "Gasdruckfeder" zum Offenhalten der Luke besteht aus Messingrohr und -draht mit angelöteten Ösen. Das Teil muß (zum Glück ;)) keine Funktion haben: Als Scharnierbolzen für die Luke werden Schrauben mit Muttern verwendet, wenn man die fest genug anzieht, bleibt die Luke freiwillig in jeder Position stehen.

Die Tür wird in der offenen Stellung mit einem Magneten festgehalten.

 

Die Lamellen der Lüftungsgitter bestehen aus Polystyrol-Winkeln 2 mm x 2 mm.attachment.php?attachmentid=7560&d=1289671773

Die Skizze soll das backbordseitige Gitter darstellen (Schnittdarstellung, von oben gesehen).

Das Gitter auf der Steuerbordseite ist entsprechend spiegelbildlich ausgeführt.

Die seitlichen Teile des Rahmens sind nicht aus Polystrol, sondern aus Epoxiplattenstreifen. Die sind hart genug, daß M1-Gewinde für die Befestigungsschrauben darin halten. Eine lösbare Befestigung mit Schrauben war hier unbedingt nötigt, sonst kommt man bei einem Defekt nicht an das Signalhorn (s. einige Beiträge weiter oben) heran...

 

Hier, bei der beweglichen Tür und Luke, hat eindeutig "das Modell soll richtig gut aussehen" über "das Modell soll in erster Linie dicht sein" gesiegt. "Auf dem Trockenen" möchte ich das Boot auch gerne mal mit offener Tür aufstellen. Das bedeutet natürlich, daß irgendwann auch noch eine Inneneinrichtung eingebaut werden muß. (Eigentlich war das spätestens nach dem Einbau der nicht-getönten Scheiben klar ;))

Im übrigen hat die Dichtigkeit kaum gelitten: Die einzigen kritischen Stellen sind oben die Ecken, an denen sich Tür, Luke und Rahmen treffen - ansonsten sind die Dichtungen sehr wirksam. Spritzwasser dringt bei geschlossener Tür und Luke praktisch nicht ein.

 

Grüße

 

Matthias

 

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Hintere Lifebelt-Schiene und Schlepphakenschiene

 

Für die vordere Lifebelt-Schiene (die auf dem Aufbaudach) hatte ich gleich in eine ganze 1 m-Stange Nuten gefräst. Das Profil reichte damit auch noch für die hintere Lifebelt-Schiene - dann waren aber auch nur noch 3,5 cm übrig :).

Die Gleitstücke sind aus Kunststoff zurechtgeschnitzt (=gefräst), silbern angemalt und mit einer Modellsechskantschraube und -mutter komplettiert. Insgesamt habe ich vier von den Teilen angefertigt, die anderen beiden sind auf die vordere Schiene aufgefädelt.

 

post-5242-1419861936,0255_thumb.jpg

 

Die Schlepphakenschiene ist, genau wie die Lifebelt-Schiene, aus einem Edelstahl-Vierkantprofil gefräst. Alle 5 mm ist ein Loch gebohrt, jedes zweite davon wird zur Befestigung mit jeweils einer Senkschraube M1 genutzt. Die Schrauben werden in einen Alublechstreifen geschraubt, den ich auf der Innenseite (hinter der Kunststoffwand) in den Auftriebskörpersockel eingeklebt habe.

Die Gleitstücke und die "Prellböcke" sind aus Kunststoff gefräst. Ich wollte dafür auf jeden Fall ein schwarz durchgefärbtes Material verwenden, um Probleme mit abblätternder Farbe zu vermeiden. Zuerst hatte ich ein Stück von so einem Kunststoffgleitlager-Material in meiner Bastelkiste gefunden. Es ist mir allerdings mit den vorhandenen Werkzeugen nicht gelungen, dieses Material sauber zu bearbeiten - es schmierte einfach zu sehr. Ich konnte dann ein passendes Stück POM (auch bekannt als Delrin ®) auftreiben. Das läßt sich ausgezeichnet bearbeiten - saubere Oberflächen und fast gratfrei beim Fräsen mit ganz normalen HSS-Fräsern.

 

Die Halterung für den Schlepphaken habe ich aus Messingteilen zusammengelötet. Nach dem Löten ist das Teil - wie fast alle anderen Messingteile an dem Modell - in das Vernickelungsbad gewandert.

Komplettiert wird das ganze noch mit einem Verriegelungsstift, der in ein Loch in einer kleinen Konsole greift und damit den Schlepphakenschlitten in der steuerbordseitigen Endlage festhält. Der Stift ist mit einer Kette (der kleinsten im "Modellbaukaufhaus" erhältlichen Ankerkette) gegen Verlieren gesichert.

Die Konsole habe ich aus einem Vierkantrohr angefertigt (ein passendes U-Profil hatte ich nicht da, aber man kann ja auch ein Vierkantrohr durchsägen...).

Wenn der Schlitten nicht verriegelt ist, wird der Stift in einer am Auftriebskörper angebrachten Hülse aufbewahrt:

 

post-5242-1419861936,1112_thumb.jpg

 

Ich bin mir noch nicht sicher, ob mir der Plastik-Schlepphaken aus dem Beschlagsatz noch gefällt. Aber vielleicht kann man aus den Teilen ja noch was machen, was dann zu der Schiene und dem Schlitten paßt ;)

 

Grüße

 

Matthias

 

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Radarreflektor

 

Um die Abmessungen von diesem Teil herauszufinden, habe ich erstmal etwas gegoogelt. Ich habe dann schließlich bei der dänischen Firma Refleks etwas gefunden, was genauso aussieht, wie dieses Gebilde am Mast der Boddenboote. Ich gehe davon aus, daß es sich um "Nr. 6 für kleine Schiffe" handelt - damit sind die Maße dann klar. Der dreikantige Grundkörper hat im Modell 15 mm Kantenlänge, die anderen Teile ergeben sich daraus.

Für den Radarreflektor habe ich eine Ätzvorlage gezeichnet und dann die Teile aus 0,2 mm-Neusilberblech geätzt.

 

post-5242-1419861937,0231_thumb.jpg

In der oberen Reihe sind noch ein paar Teile für die (noch zu bauenden) Laternen (Halterungen) - und da oben rechts in der Ecke ist noch ein ganz spezielles Teil... :mrgreen:

 

Zusammengefügt habe ich die Teile mit (sehr sparsam verwendeter) SMD-Lötpaste und einem ganz "trockenen" Lötkolben (also nur einer hauchdünnen Zinnschicht auf der Lötspitze).

Auf diese Weise konnte ich "Zinnschmiererei" weitgehend vermeiden. Ich habe den fertigen Reflektor dann nur noch mit einer rotierenden Mini-Drahtbürste etwas gesäubert.

 

post-5242-1419861937,1057_thumb.jpg

 

Die Messingschraube ist ein Platzhalter für eine Antenne, die Laterne ist nur provisorisch angebracht und wird noch ersetzt. Mehr dazu demnächst...

 

Grüße

 

Matthias

 

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Mastklappeinrichtung

 

Ich habe eine ganze Zeit überlegt, ob/wie ich eine ferngesteuerte Mastklappfunktion realisiere. Ich habe mich dann (vorerst?) für "Handbetrieb" entschieden.

Beim Original müssen einige Dinge von Hand erledigt werden, bevor der Mast mit Hilfe der Hydraulik umgeklappt werden kann:

 

  • Lösen der Mastsicherung (Ringmuttern)
  • Einholen (zumindestens Lockern) der Flaggen
  • Öffnen der Deckspforte zwischen den Auftriebskörpern
  • Umklappen der Antenne neben dem Blaulicht
  • Lösen der Abspannleine

Ich hatte nicht die richtigen Ideen, wie man alle diese Dinge mechanisieren könnte. Also muß man das auch beim Modell von Hand machen - oder auf einige Details verzichten. Ich habe mich für die Details und damit für Handbetätigung entschieden. Dann kann man aber auch den letzten Schritt - das Umklappen des Mastes - von Hand machen.

 

Das ändert aber nichts daran, daß der Mastantrieb auf jeden Fall so (ähnlich...) aussehen soll, wie beim Original. Also habe ich aus ein paar Messingdrehteilen einen Hydraulikzylinder gebaut:

 

post-5242-1419861939,0121_thumb.jpg

 

Der Zylinder ist unten in einer Art Kugelgelenk gelagert (er muß beim Umlegen des Mastes ja leicht kippen können). Der Gummibalg ist ein etwas zurechtgeschnippeltes Graupner-Teil (das gleiche Teil, das als Abdichtung der Steuergestänge beim Jet verwendet wird). Die Form entspricht nicht ganz dem Original, einen besser passenden Gummibalg habe ich aber nicht gefunden. Durch die sehr tiefen Rippen ist der Gummibalg innen ziemlich eng - da war etwas Probieren nötig, bis das Kugelgelenk hineinpaßte. Der "Hydraulikschlauch" ist einfach ein Stück Kabelisolierung.

 

Oben auf dem Bild sieht man die Sicherungen für den Mast:

 

  • Links eine Ringmutter (Messinggußteil von Knupfer). Diese muß komplett abgeschraubt werden, um den Mast umlegen zu können. Eigentlich müßte ich diese Mutter anketten, aber dann bräuchte ich auch noch einen ganz, ganz kleinen Kettenwirbel... ;)
  • Rechts ebenfalls eine Ringmutter, hier auf einer Augenschraube. Diese Mutter muß man nur lockern und kann dann die Augenschraube nach rechts klappen und damit den Mast freigeben.

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

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Es werde Licht...

 

Nachdem die provisorisch montierten Graupner-Laternen hier schon für Irritationen gesorgt haben, will ich jetzt endlich die "richtigen" Laternen vorstellen. :)

 

Beim Original sind Laternen aus der Serie 50 der Fa. Aqua Signal angebaut, ich habe versucht, diese so in etwa nachzuempfinden.

 

 

Die Einzelteile:

post-5242-1419861944,8162_thumb.jpg

 

Die Laternengehäuse sind aus Messing gedreht und gefräst, blankpoliert und anschließend vernickelt.

Auf dem Bild in der oberen Reihe, von links nach rechts: Hecklicht, Topplicht, Rot/Grün-Laterne für die Seitenlichter und Ober- und Unterteil für die Rundumleuchte (Anker-/Morselicht). Mit Ausnahme der Rundumleuchte haben die Laternen an der Rückseite eine Halteschelle, diese habe ich zusammen mit den Teilen für den Radarreflektor aus 0,2 mm-Neusilberblech geätzt und mit einer minimalen Menge Lötpaste an das Laternengehäuse angelötet.

 

In der mittleren Reihe liegen die Laternengläser (das Glas für das Hecklicht fehlt auf dem Bild). Als Rohmaterial habe ich wegen der einfachen Beschaffbarkeit (farbloses Acrylrohr hätte ich vielleicht noch auftreiben können, aber bei rot und grün wird's schwierig...) Laternengläser aus dem Modellbaukaufhaus verwendet. Diese Gläser haben eine sehr schöne Fresnellinsen-Profilierung, die aber hier leider nicht gebraucht wird. Also habe ich die Gläser übergedreht und anschließend mit einem 60°-Gewindedrehmeißel feine Rillen eingestochen. Nach dieser Bearbeitung haben die (ursprünglich 11 mm-) Gläser einen Durchmesser von knapp 10 mm.

Das Rot/Grün-Glas habe ich vor der Bearbeitung aus zwei halbierten Gläsern zusammengeklebt.

 

In der unteren Reihe liegen

 

  • zwei Haltelaschen (für das Hecklicht und die Rot/Grün-Laterne)
  • zwei "Rändelmuttern" für die Kabeldurchführung am Fuß der hängenden Laternen (in Gänsefüßchen, weil die "Mutter" gar kein Gewinde hat und einfach angeklebt wird) - hergestellt aus einer in Scheibchen geschnittenen, geriffelten Kunststoff-Potiachse
  • zwei Füße für die Topp- und die Rundumlaterne (Ms-Drehteile + zwei weitere "Rändelmuttern")

Für die Beleuchtung habe ich Leuchtdioden (LEDs) verwendet. Ich sehe da einige Vorteile gegenüber Glühlampen:

 

  • Praktisch unbegrenzte Lebensdauer -> es muß keine Möglichkeit zum einfachen Lampenwechsel vorgesehen werden
  • Geringe Wärmeentwicklung (sehr vorteilhaft gerade bei der Verwendung von Kunststoffgläsern...)
  • Bei den farbigen Lichtern: Brilliantere Farben - auch auf Dauer (eingefärbte Glühlampen verlieren im Laufe der Zeit gerne mal einen Teil der Farbe :()

Bei LEDs ist allerdings der im allgemeinen recht kleine Abstrahlwinkel ein Nachteil. Um ein Rundumlicht zu erhalten, hatte ich zuerst Versuche mit bedrahteten 3 mm- bzw. 5 mm-LEDs gemacht. Ich habe die Kuppe eingeebnet und eine 90°-Senkbohrung angebracht. Wenn man die LED dann aufrecht montiert, wird das Licht durch die Kegelfläche zur Seite umgelenkt (Totalreflexion). Das funktioniert soweit ganz gut, aber leider sind selbst 3 mm-LEDs zu hoch; der Haupt-Lichtaustritt würde damit deutlich oberhalb der Mitte der Laternen liegen.

Ich habe dann eine viel einfachere Lösung gefunden: SMD-LEDs im PLCC2-Gehäuse haben einen Abstrahlwinkel von immerhin 120°. Wenn man die einfach nach oben strahlen läßt, reicht das in Verbindung mit dem geriffelten Glas bereits aus, um eine sehr schöne, gleichmäßige Lichtverteilung zu erhalten. Alle weißleuchtenden Laternen habe ich mit so einer (warmweißen) LED ausgestattet. Die Stromzuführung erfolgt über ein Mikro-Koaxkabel (1 mm Außendurchmesser) von Steba. Das Kabel ist zwar ziemlich teuer, aber zum Glück braucht man davon ja nicht so sehr viel...

 

post-5242-1419861944,9802_thumb.jpg

 

Das weiße Licht von "weißen" LEDs setzt sich hauptsächlich aus Blau und Gelb zusammen, die Rot- und Grünanteile sind relativ gering. Deshalb funktioniert ein Rot- oder Grünfilter vor einer weißen LED nicht besonders gut. Stattdessen habe ich eine rote und eine grüne LED in die Zweifarblaterne eingebaut. Hierbei handelt es sich um 0603-SMD-LEDs, die hochkant montiert wurden und jeweils in die entsprechende Richtung strahlen.

 

Noch ein paar Worte zu grünen LEDs: "Normale" grüne LEDs leuchten gelblich-grün. Signallichter (nicht nur am Schiff, auch Verkehrsampeln oder Eisenbahnsignale) leuchten im Original eher blau-grün. LEDs mit einer solchen Farbe werden häufig mit so phantasievollen Namen wie "true green" bezeichnet. Eindeutig ist die Angabe der Wellenlänge: 520...530 nm gegenüber ca. 570 nm bei "normal"-grünen LEDs. Erkennen kann man sie aber auch an der wesentlich höheren Durchlaßspannung von 3...4 V (gegenüber ca. 2 V bei "normal"-grünen LEDs).

 

Die Gläser habe ich mit Klarlack in die Gehäuse eingeklebt. Ich wollte nicht riskieren, daß sie möglicherweise durch Sekundenkleberausdünstungen beschlagen.

 

post-5242-1419861945,1172_thumb.jpg

 

Im dunklen hell leuchten ist einfach :mrgreen: - ich wollte wissen, ob man auch bei Tageslicht noch etwas sieht. Der "Leuchttest" fand also an einem sonnigen Tag statt. Das Modell stand dabei nicht direkt in der Sonne, aber die Umgebung war doch recht hell. Ich finde, der Helligkeitseindruck ähnelt durchaus dem Original, so wie ich es in Wustrow (ebenfalls tagsüber + ohne direkte Sonne) gesehen habe.

 

 

Jetzt habe ich mit dem Baubericht den tatsächlichen Baufortschritt weitgehend eingeholt. In Zukunft wird es dann wohl etwas langsamer weitergehen...

 

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

post-5242-1419861944,9111_thumb.jpg

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Edited by MatthiasR
Tippfehler...

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Ein paar Kleinigkeiten...

 

post-5242-1419861987,5054_thumb.jpg

Die Stabantenne besteht aus einem 2mm-Kunststoffrohr mit einer Federstahldraht-Einlage. Ich habe das Rohr leicht konisch geschliffen (oben ca. 1,5 mm Durchmesser) und an der Spitze eine Schutzkappe aus einem Spritzling-Rest aufgeklebt. Unten ist der Draht in eine längs durchbohrte und am Kopf etwas abgedrehte Schraube (M2) eingelötet. An der Halterung ist unten die RC-Antenne angeschlossen, die Stabantenne hat also tatsächlich Funktion...

 

Die Crewfinder-Peilantenne ist noch nicht ganz fertig (die eigentlichen Antennenstäbe fehlen noch). Sie ist aus verschiedenen Polystyrolplatten- und Rohrstücken zusammengeklebt.

 

Das Signalhorn...

post-5242-1419861987,5576_thumb.jpg

post-5242-1419861987,6376_thumb.jpg

... besteht aus einem Kunststoff- und zwei Aludrehteilen.

Die Blöcke für die Flaggenleinen (auf dem Bild leider etwas unscharf) sind von Aeronaut, nur die Aufhängung habe ich etwas modifiziert (statt der Drahtöse habe ich einen etwas zierlicheren Blechbügel angelötet). Die Flaggen stammen aus dem Hause Blissenbach.

 

Das Blaulicht (auf dem ersten Bild zu sehen) ist keine "Kleinigkeit", das ist bei Gelegenheit ein Thema für sich...;)

 

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

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Noch mehr Kleinigkeiten: Steckdosen

 

Auf dem vorderen/unteren und dem hinteren/oberen Aufbaudach ist bei den Boddenbooten jeweils eine Steckdose angebracht. Ursprünglich saß eine weitere an der Rückwand, direkt neben der Tür. Diese ist irgendwann (vermutlich bei dem letzten größeren Umbau 2009) abgebaut worden. Jetzt sind da nur noch eine Cekon-Steckdose und der Cekon-Stecker für die Fremdeinspeisung. Die muß ich wohl auch irgendwann noch bauen, aber erstmal die "kleinen" Steckdosen:

 

post-5242-1419861987,7212_thumb.jpg

 

Material sind Polystyrolplatten und -Rohr, ein Stückchen Messingrohr für den Anschlußstutzen, Messingstifte als Schraubenimitation, Zahnräder mit leicht gestutzten Zahnspitzen als gerändelte "Schutzkappe". Die Wölbung der Deckel ist mit einer Kugellagerkugel gedrückt.

 

Lackiert und komplettiert mit einer kurzen Kette und einem Anschlußkabel sieht das dann so aus:

 

post-5242-1419861987,7997_thumb.jpg

 

 

Grüße

 

Matthias

 

-> Kommentarthread

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Mastbefestigung und Decksbeleuchtung

 

Um nachträglich Kabel einziehen zu können oder eventuelle nötige Reparaturen am Mast oder an der Beleuchtung zu erleichtern, habe ich das Mastoberteil demontierbar gemacht. Das Bild sagt da mehr, als langatmige Erklärungen:

 

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Der Mast ist von unten mit einer Senkschraube befestigt.

 

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Vorbereitet dafür war der Auftriebskörper schon, jetzt bin ich endlich auch dazu gekommen, die Leuchte zu bauen (und einzubauen).

 

Ein Bild vom ersten "Probeleuchten", noch vor dem Einbau:

 

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Die Leuchte besteht im wesentlichen aus einem Reflektor mit Streuscheibe und ist mit einer warmweißen LED bestückt. Der schwarze Ring ist aus einem passenden, gerändelten Teil aus der Bastelkiste entstanden, der Flansch ist ein Ring aus Polystyrol mit eingeklebten Messingnieten.

 

Grüße

 

Matthias

 

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Blaulicht (offiziell heißt das wohl "blaues Funkellicht")

 

Die wohl am häufigsten anzutreffende Lösung für funktionsfähige Modell-Blaulichter ist ein umlaufendes Lauflicht. Üblicherweise werden dazu mindestens 4, besser 6 LEDs (oder Glühlampen) in die Blaulichthaube eingebaut. Für Blaulichter auf Straßenfahrzeugen paßt das ganz gut (neuerdings gibt es ja auch im Original Blaulichter, die so aufgebaut sind...). Das Blaulicht von Pintsch Bamag, das auf den Boddenbooten montiert ist, sendet aber nicht nur einen umlaufenden Lichtstrahl aus, sondern drei.

Katalogseite mit dem Original: http://www.aquasignal.info/aquasigna...light_blue.pdf

Um drei Lichtstrahlen fließend umlaufen zu lassen, müßte man wohl 12...18 LEDs verwenden. 18 SMD-LEDs hochkant im Kreis zusammenzulöten, stelle ich mir nicht so lustig vor...

 

Also habe ich ein "richtig rotierendes" Blaulicht gebaut. Als Antrieb dient ein Mini-Schrittmotor. Dieser ist aus einem defekten Slimline-DVD-Laufwerk recycelt. Zuerst hatte ich an einen kleinen Gleichstrommotor gedacht (es gibt z.B. bei Pollin sehr günstig Handy-Vibrationsmotoren). Der Schrittmotor hat aber den Vorteil, daß er sehr langsam (hier: 40 1/min für 120 Blitze/min) laufen kann, es wird damit kein (lautes) Getriebe benötigt. Damit der Motor nicht allzusehr ruckelt, betreibe ich ihn mit Mikro-(Achtel-)Schritten. Sonst hätte ich ja genausogut ein Lauflicht (mit einer minimalen Anzahl von LEDs und ohne sanfte Überblendung) bauen können ;)

 

Beim Original steht die Lampe fest, nur die drei Linsen rotieren. Das läßt sich mit einer LED schlecht darstellen, ich lasse stattdessen drei LEDs rotieren. Ich habe blaue LEDs mit integrierter Linse (20° Abstrahlwinkel) verwendet. Die Stromzuführung erfolgt über eine Kohlebürste (aus einem kleinen Gleichstrommotor) und einen Schleifring. Die Motorwelle dient als Rückleiter.

 

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Die blaue Haube stammt aus dem Modellbaukaufhaus-Sortiment (die große Ausführung). Der untere Bereich ist zylindrisch abgedreht und schwarz lackiert. Vor dem Lackieren habe ich noch einen gerändelten Ring aufgeklebt. Dieser ist aus einer Kunststoff-Rändelmutter entstanden.

Unangenehmerweise sind diese Hauben ziemlich dickwandig :(. Ich mußte sie aufbohren, um genug Platz für die LEDs zu bekommen. Und dann polieren, polieren, polieren, um sie wieder halbwegs klar zu bekommen.

 

Die Motorsteuerung besteht aus einem ATtiny25 für die Impulserzeugung und einem BA6845-Treiber. Die LEDs werden mit einem Aufwärtswandler (LT1932) gespeist. Drei blaue LEDs in Reihe an 5 V - das wird sonst nichts...

 

Am Mast montiert sieht das dann so aus:

 

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Grüße

 

Matthias

 

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Maststützfuß

 

Vor einiger Zeit hatte jemand gefragt, was denn dieses Dings da hinten am Mast sein könnte. Es handelt sich dabei um einen (gefederten) Stützfuß, mit dem sich der (umgeklappte) Mast abstützt. Sie liegt auf der Trittstufe auf der kleinen Luke am Heck auf.

So sieht das im Original aus:

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Ich habe dieses Teil jetzt mal nachgebaut...

Zutaten sind:

 

  • Diverse Kunststoffteile
  • 4 Druckfedern
  • 4 Schrauben
  • ein Stückchen dünne Gummimatte

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Die Schrauben sind in der unteren Platte mit etwas Sekundenkleber festgeklebt. Sonst würde das ganze wohl über kurz oder lang auseinanderfallen...

 

Wenn der Mast aufgerichtet ist, dann hängt der Fuß entweder nach unten oder er steht waagerecht nach hinten - das hängt davon ab, wie fest die Befestigungsschraube angezogen ist. Ich habe auf Orignalphotos schon beides gesehen. Im Original werden für solche beweglichen Verbindungen Muttern mit Kunststoffsicherungseinsatz verwendet. So klein, wie man die im Modell bräuchte (hier M1 oder M1,2 bei den Türscharnieren), gibt es diese Muttern nicht. Ich habe stattdessen normale Muttern mit etwas Klarlack gesichert. Das reicht aus, um ein Losvibrieren zu verhindern, bleibt aber trotzdem lösbar und ist praktisch unsichtbar.

 

Eingebaut und "in Aktion" sieht das dann so aus:

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Rettungswesten

 

Für die Rettungswesten habe ich die Tiefziehteile aus dem Bausatz verwendet (aber natürlich :) etwas verfeinert).

 

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  • Die "zugewachsene" Spalte unten habe ich aufgesägt. Da das bei einem Hohlkörper nunmal Löcher hinterläßt, mußten dann noch zwei Wände eingesetzt werden.
  • Nach dem Grundieren und vor der orangefarbenen Lackierung habe ich die Westen mit einem "Graniteffekt"-Lack eingesprüht. Keine Ahnung, was das mit Granit zu tun haben soll, aber es gibt eine schön raue Oberfläche.
  • Die Stellen, an denen später Reflexfolien und die "Bedienungsanleitung" aufgeklebt werden, habe ich vorher abgeklebt, so daß dort eine glatte Oberfläche erhalten bleibt.
  • Bedienungsanleitung und Typenschild sind aus einem Originalphoto ausgeschnitten und in passendem Maßstab auf Klebefolie ausgedruckt.
  • Die Gurte sind Zurrgurte aus dem LKW-Modellbau. Nach längerem Suchen habe ich bei Fechtner-Modellbau Bänder mit nur 2 mm Breite gefunden. Leider gibt es diese nur in weiß. Ein erster Versuch mit Textilfärbe-Farbe war erfolglos, die Bänder haben diese Farbe nicht angenommen. Ich habe sie dann einfach mit leicht verdünntem Lack (Elita) lackiert - sie bleiben trotzdem halbwegs flexibel.
  • Als "Lochverstärkung" für die Befestigung der Gurte dienen kleine Kunststoff-Bundbuchsen (Isolierbuchsen für Modellbahnräder). Ich habe zuerst die Gurte in die Buchsen und dann die Buchsen in die Westen eingeklebt.
  • Auf der Halterung gesichert sind die Westen mit jeweils einem Stück Doppelklebeband.

 

Grüße

 

Matthias

 

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(Un-) Dichtigkeit der Gestängedurchführungen

 

Mir war aufgefallen, daß Wasser vor allem bei ausgiebiger Benutzung der Rückfahrklappe ins Boot eindringt. Im Urlaub - auf der Ostsee - habe ich die Rückfahrklappe fast gar nicht gebraucht (da war ja genug Platz zum Vorwärtsfahren... :)). Da fanden sich dann nach dem Fahren nur ein paar Tropfen im Bootsinneren.

 

Daraufhin habe ich das mal etwas genauer untersucht:

 

  • Heckluke geöffnet, damit man etwas sehen kann (wie gut, daß man die Luke öffnen kann :mrgreen:)
  • Boot auf's Wasser, festhalten
  • Rückfahrklappe absenken, Gas geben

Und siehe da, es tropft aus den Gummimanschetten.

Was ist da passiert? Eigentlich sind solche Gummimanschetten absolut dicht - wenn sie denn an beiden Enden richtig dicht befestigt sind. Das "dünne Ende" ist kein Problem, es sitzt fest genug auf dem Gestänge. Aber das andere Ende...

Ich hatte die Gummimanschetten mit (selbst angefertigten) Schellen auf den Durchführungsrohren befestigt. Beim Zuziehen der Schelle wurde das Gummi zusammengeschoben und hat sich nach außen gedrückt:

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Genau an der Stelle kam dann das Wasser durch.

 

Als Abhilfe habe ich eine Lasche aus 0,2 mm-Edelstahlblech zurechtgeschnitten und in die Schelle eingeklebt (rot = Kleber (UHU-Plus)):

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Die verbesserte Schelle sieht dann so aus:

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Damit keine Mißverständisse über die Größe aufkommen: Die Schraube ist eine M2x5...

 

Diese Stelle ist jetzt dicht!

 

Grüße

 

Matthias

 

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Beim Boot gibt es nicht viel neues: Ich bin weder mit der Inneneinrichtung noch mit dem Suchscheinwerfer so richtig weitergekommen. Lediglich eine bislang noch fehlende Antenne am Mast ist dazugekommen.

Ich habe stattdessen mit den Vorbereitungen für den Bau des Bootstrailers begonnen. Der Bau des Trailers und weitere Ergänzungen am Boot (Inneneinrichtung, Suchscheinwerfer (s.o.!)...) werden jetzt wohl parallel laufen. Um ein größeres Durcheinander zu vermeiden, habe ich für den Trailer einen neuen Thread aufgemacht.

 

Grüße

 

Matthias

 

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