Baubericht Springer «Xoff1»

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Wenn wir schon ein Gemeinschaftsprojekt machen, so will ich nicht hintan stehen und natürlich auch einen Springer - streng nach Plan und mit den in den Regeln definierten Ausstattung - bauen.

 

Ich werde im Baubericht jeweils am Ende jeden Beitrags die aufgelaufene Bauzeit und die Kosten zusammenstellen.

 

Ich nenne meinen Springer der Einfachheit halber «Xoff1»

 

Kommentare zum Baubericht sind sehr willkommen, ebenso Kritik, Fragen und Anregungen.

 

Als erstes muss ein Plansatz her. Dafür habe ich den von mir modifizierten Plan von Wellenbrecher genommen und ihn auf A4-Papier ausgedruckt:

 

Zusammengeklebt sieht er so aus:

 

..und als Schablonen ausgeschnitten, so dass sie danach auf das Holz geklebt werden können:

 

Mit Montage-Spray-Kleber werden die Schablonen behandelt, so dass sie nach dem Sägen ohne Rückstände leicht vom Holz abgelöst werden können:

 

Auf ein 20 x 50cm grosses, 6mm dickes Stück Multiplex-Sperrholz montiert:

aus der Restenkiste im Baumarkt ca. 3 €

 

Jetzt wird mit einer normalen Laubsäge von hand ausgesägt:

 

Da die Schablonen auf der kleinen Fläche des Heck- und Bugspiegels nicht genügend gut kleben, markiere ich die Schnittlinien mit dem Cutter:

 

So lassen sich auch diese zwei Teile leicht aussägen:

 

Da die Laubsäge-Schnitte nicht sehr gerade sind, schleife ich sie im Schraubstock zwischen zwei Stahlwinkeln eingespannt:

 

So werden die Kanten mit Schleifklotz und 120er Schleifpapier plan geschliffen:

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Als nächstes säge ich 4 Leisten aus Buche (ebenfalls aus meinem Fundus) im Format 10 x 15mm auf eine Länge von 182mm, so lang wie die Spiegel-Stücke auch sind:

Buchenleisten aus dem Baumarkt, 1m, ca. 2€

 

Dort wo die Leisten mit den Seitenteilen verbunden werden, bohre ich 3mm-Löcher für die 3 x 16mm-Torx-Schrauben und reibe sie von Hand aus:

 

Alle Rumpfteile und Leisten zum Vekleben bereit:

 

Bis hier habe ich ziemlich genau 1h gebraucht.

 

Jetzt werden zuerst auf dem Steuerbord-Seitenteil die Leisten verschraubt und geklebt:

 

Wenn alle Rumpfteile und Leisten mit Ponal wasserfest© geklebt und verschraubt sind, sieht es so aus:

 

Das Verschrauben und Verkleben aller Teile ist nicht ganz ohne, am besten geht es zu zweit.

 

Als nächstes fertige ich einen Rahmen aus alten Kiefern-Rahmenleisten aus meinem Fundus mit Gehrungsecke als Decksauflage:

 

Eingeklebt sieht der Rahmen so aus:

 

Es braucht einige Schraubzwingen, um alle Teile gut anzupressen.

 

Bei Holzleim ist das Anpressen sehr wichtig, damit die Verklebungen gut halten!

 

Während die Klebestellen trocknen kann ich ein 20 x 48cm grosses Stück Flugzeugsperrholz mit 1.5mm Dicke schneiden. Das geht am besten mit dem Cutter:

FSH aus dem Fundus, ca. 4€

 

Nach dem Trocknen des Rumpfrahmens gebe ich gut Leim auf die Kanten auf:

 

Jetzt kommt der schwierigste Teil des Rumpfbaus: der Boden wird aufgeklebt. Dazu brauche ich viele Schraubzwingen, stabile Zulagen-Hölzer und viel Geduld. Auch diese Arbeit wäre sicher einfacher zu erledigen, wenn 4 Hände halten können...

 

An den schwierig erreichbaren Stellen drücke ich das FSH mit Nägeln an:

 

Jetzt muss das gut trocknen - am besten über Nacht.

 

Im ganzen habe ich bisher rund 2 Stunden gearbeitet und 9€ verbaut

 

Zeit bisher: 2h

Kosten bisher: 9€

Edited October 25, 2009 by xoff

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Es geht weiter...

 

Am Samstag konnte ich folgende Arbeiten ausführen:

 

• überstehenden Rumpfboden verschleifen
  
• Rumpf verspachteln und verschleifen
  

Nachdem der aufgeklebte Rumpfboden über Nacht getrocknet war, konnte ich ihn von seiner Umklammerung lösen:

 

Am Bug stand das 1.5mm-Flugzeugsperrholz (ich nenn es in Zuknft FSH) mehrere mm über:

 

Ebenso stand es rundherum ein wenig, ca. 1 - 2mm, über. Dieser Überstand musste entfernt werden, was am besten mit einer Feile ging:

 

Dabei ist zu beachten, dass immer nur in die Vorwärtsrichtung gefeilt werden darf (so wie man es eigentlich mit einer Feile immer macht), da sonst das FSH splittert und ausbricht.

 

Den grossen Überstand am Bug habe ich ganz einfach mit dem Cutter abgeschnitten - ein grosser Vorteil des FSH: es lässt sich mit einem Cutter relativ leicht schneiden:

 

Nach dem Feilen wird die Kante rundherum mit 120er Schleifpapier und dem Schleifklotz geschliffen:

 

Sauber geschliffen sieht die Kante dann so aus:

 

Jetzt ist der ganze Rumpf rundherum geschliffen:

 

Auch auf der Rumpfoberseite habe ich den Rahmen geschliffen. Dieser musste an einer Stelle auch gerichtet werden, da eine Ecke nicht schön verklebt war:

 

Beim Schleifen kommen die feinsten Fehler deutlich hervor:

Am Rumpfboden sind einige Unebenheiten durch das unregelmässige Anpressen mit den Schraubzwingen entstanden. Diese sind beim Schleifen mit dem Schleifklotz sehr gut hervorgetreten:

 

Auch am Bug ist ein unschöner Fehler sichtbar: es ist ein Spalt, der einerseits durch schlechtes Anpressen entstanden ist, andererseits (am Bugspiegel) durch ein zu schmales Brettchen:

 

Um diesen Fehler zu umgehen, müsste das Bugspiegel-Brettchen um etwa 5mm verlängert und dann gestrakt werden.

Unter «Straken» versteht man das Anpassen z.B. von Spanten an die Form (Biegung) des Rumpfs: Da Spanten (oder eben dieses Bugspiegel-Brettchen) eine gewisse Breite haben, muss die Stirnseite der Hölzer bei engen Radien in der Rumpfform oft so mit der Feile bearbeitet werden, dass sie der Rumpfform folgen.

Etwas besser sieht man das auf diesem Foto:

 

Quelle: Modellbau-Wiki

 

Da diese Fehler aber nun mal passiert sind, muss ich sie ausbessern.

 

Dazu verwende ich Polyester-Spachtel aus dem Baumarkt.

Polyester-Spachtel aus dem Baumarkt, ca. 5€

 

Polyester-Spachtel wird aus der Spachtelmasse und einem separat beiliegenden Härter vermischt. Die Menge des Härters ist auf dem jeweiligen Produkt genau angegeben - ich habe aber gemerkt, dass die Härtermenge nicht sehr genau bemessen sein muss..Hauptsache, ich nehme genug...

Ich mische jeweils auf einem Restenbrett, das ich mehrmals benutzen kann:

 

Wenn die Masse gut gemischt ist sollte sie zügig verarbeitet werden, deshalb ist beim Spachteln nicht sehr viel Genauigkeit möglich. Das macht aber nichts, denn dieser Spachtel lässt sich bereits nach 30 Minuten sehr leicht schleifen:

 

Nach dem Schleifen sieht der Rumpf so aus und ist zur Weiterverarbeitng bereit:

 

Man sieht auf dem letzten Foto auch sehr gut, dass die Schrauben verschwunden sind.

 

Für diese Arbeiten habe ich rund eine Stunde (abzüglich der Wartezeit bis der Polyester-Spachtel ausgehärtet war) gebraucht.

 

Zeit dieses Bauschritts: 1h

Zeit total: 3h

 

Kosten dieses Bauschritts: ca. 5€

Kosten total: ca. 14€

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Weiter geht es mit dem Achtersteven.

 

Zuerst zeichne ich den Achtersteven mit Hilfe des Rumpfseiten-Plans auf:

 

Um die erforderliche Dicke zu erreichen, klebe ich zwei Restenhölzer zusammen und säge dann den Achtersteven aus:

 

Die beiden Löcher sind bereits für das Aussägen des inneren Teils gebohrt.

Eingezeichnet sind mit drei Strichen die Wellenneigungen von 0°, 5° und 9°...dazu mehr später.

 

Jetzt wird der innere Teil ausgesägt:

 

...dann mit der Raspel behandelt, um eine schöne Form zu erhalten:

 

...und gefeilt:

 

...und geschliffen. Dafür wickle ich ein 120er Schleifpapier um ein Rundholz:

 

Jetzt ist die Bohrung für das Stevenrohr dran. Ich entscheide mich für den 9°-Winkel aus dem amerikanischen Bauplan - ohne dafür einen wirklichen Grund zu haben...will's einfach mal ausprobieren.

Das Bohren gestaltet sich nicht ganz einfach, da ich präzise von oben bohren muss.

Ich fertige mir eine Lehre an. Dafür nehme ich einen Restenwinkel und fixiere den Achtersteven daran. Dieses Teil fixiere ich dann an einem stabilen Buchenklotz, so dass ich eine gute rechtwinklige Auflage zum Bohren habe:

 

 

Gebohrt sieht es dann so aus:

 

Auch von der anderen Seite sieht die Bohrung gut aus: sie ist zentriert 8)

 

So sieht der Achtersteven fertig aus:

 

Jetzt kann ich an die Montage gehen.

 

Zuerst zeichne ich die Position am Rumpfboden auf und bohre vier Löcher, um den Achtersteven von Innen anzuschrauben. Auch im Achtersteven wird vorgebohrt mit 1.5mm (Schrauben haben 3mm Durchmesser):

 

Mit Ponal wasserfest wird der Achtersteven geleimt und dann angeschraubt. Zwei Zwingen pressen ihn gut an:

 

Von Innen sieht es so aus (inkl. einer «Notschraubung» wo der Achtersteven nicht schön am Rumpfboden anlag):

 

Das ist der erste Teil zum Achtersteven - nach der Arbeit werde ich den Rest bis zum Ruder beschreiben...

Zeit dieses Bauschritts: 1.5h

Zeit total: 4.5h

 

Kosten dieses Bauschritts: 0€

Kosten total: ca. 14€

Edited October 30, 2009 by xoff

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Weiter geht's mit der Fortsetzung des Bauberichts zum Achtersteven:

 

Für die Aufnahme des Gegenlagers der Ruderwelle habe ich mich für eine Messingkonstruktion entschlossen.

 

Einen Streifen MS-Flachmaterial mit den Dimensionen 10 x 2 mm aus der Restenkiste habe ich mit drei Löchern versehen, so dass ich ihn am Achtersteven anschrauben und zum Demontieren und Warten des Ruders wieder abnehmen kann:

 

 

Da der Streifen nicht sehr schön abgeschlossen werden kann (und versenken will ich ihn nicht), habe ich aus einer Kiefernleiste (ebenfalls 10 x 2mm) aus der Restenkiste einen Kiel aufgeleimt:

 

Der ist ein wenig abenteuerlich fixiert - aber es ging nicht anders...

Nach dem Trocknen habe ich den Überstand am Bug verschliffen - und schon sieht das Ganze wunderbar aus:

 

Als nächstes musste ein Ruderkoker her, durch den die Ruderachse geführt werden kann. Dieser Buchenholz-Klotz ist ebenfalls aus der Restenkiste. Die Rumpfform habe ich nachgezeichnet, indem ich den Koker aussen an die Rumpflinie gehalten und angezeichnet habe:

 

Dann wurde der Koker eingeklebt und mit Schraubzwingen fetgepresst:

 

Die Ruderachse wird aus einem MS-Rohr mit einem Aussendurchmesser von 5mm gefertigt - auch wieder aus der Restenkiste.

Die Führung des Rohrs wird ein MS-Rohr mit einem Innendurchmesser von 5mm übernehmen (Wanddicke 0.5mm - Aussendurchmesser 6mm).

 

Für das Widerlager der Ruderachse habe ich ein 8mm langes Stück vom grösseren Rohr abgesägt und in ein entsprechend grosses Loch in der Steven-Leiste aus Messing gepresst:

 

Von unten sieht das so aus:

 

Jetzt muss gelötet werden!

 

Dazu brauche ich:

 

• Lötkolben
  
• Lötflamme
  
• Flussmittel (Lötwasser)
  
• Lot (zwei Grössen für verschieden grosse Lötstellen)
  
• evtl. Amoniak-Stein zum Reinigen des Lötkolbens
  

 

Lötstellen, wo viel Metall erhitzt werden muss (bei dicken Materialien), verwende ich am liebsten die Lötflamme, da diese mehr Hitze erzeugt.

 

Für das Verarbeiten von Metall braucht es nicht viele spezielle WErkzeuge, einige davon sind hier gezeigt:

 

Zu sehen sind (v.o.l.n.u.r.)

 

• Metallsäge
  
• Metallmassstab
  
• Metallstift zum Anreissen («Anzeichnen»)
  
• Körner zum Schlagen einer kleinen Vertiefung vor dem Bohren
  
• grosse Klammer aus Metall zum Fixieren
  
• Werkstück
  
• Schweisserzange, ebenfalls zum Fixieren oder Halten
  
• darunter: improvisierte Löt-Plattform aus kleinem Balkenstück und angeschraubten Zimmermannswinkeln
  

 

Zuerst benetze ich die Lötstelle mit Lötwasser:

 

Dann heize ich mit der Flamme (oder dem Lötkolben) möglichst so, dass die ganze Lötstelle regelmässig heiss wird.

Sobald die Lötstelle warm wird, verdampft das Lötwasser und bereitet durch die dadurch entstehende Reaktion das Messing auf die Lötung vor (so stelle ich es mir als Laie vor...)

Das Lot («Lötzinn») halte ich nun an einer der Flamme abgewandten Seite an das Messing - sobald die Lötstelle heiss genug ist, wird das Lot schmelzen und sich im Idealfall schön regelmässig auf der ganzen Lötstelle verteilen.

Ich kann mit der Flamme das Lot auch «ziehen», indem ich dort heize, wo das Lot hinkommen soll - aber achtung! nicht zu sehr heizen, da sonst das Lot verbrennt!

 

Dass das Löten nicht immer schön gelingt, ist gleich bei der ersten Lötstelle sichtbar - ein grosser «Klumpen» Lot steht noch da:

 

Solche Stellen können mit einer Feile verputzt werden - ich mach's gern mit der Stahlbürste auf dem Billig-Dremel:

 

Nach der Behandlung sieht es dann so aus:

 

Da der Messingstreifen am Achtersteven nicht sehr formstabil ist, verstärke ich ihn auf die gleiche, bewährte Weise wie beim «Vogel Gryff».

Auf den MS-Streifen wird ein entsprechend gebogenes Stück Messing mit den gleichen Abmessungen gelötet:

 

Angelötet sieht es dann so aus (hier ist die Lötstelle besser gelungen):

 

Als die Lötstellen verputzt waren, konnte ich den MS-Streifen anschrauben und die Ruderachse einpassen - dazwischen habe ich noch das Loch für das Ruderachsen-Lager in den Ruderkoker gebohrt:

 

Wie man sieht, ist die Bohrung nicht auf Anhieb richtig gewesen und ich musste ein zweites Mal bohren...

 

Jetzt konnte die Ruderachse eingepasst werden:

 

Als nächstes habe ich die Enden des oberen Lagers mit Malerkrepp so abgedeckt, dass kein Klebstoff in das Lager eindringen kann.

 

Zum Einkleben solcher Dinge benutze ich immer Araldit© (das ist in etwa der gleiche Kleber wie UHU Endfest©) - in diesem Fall den schnellhärtenden. Mit diesem lassen sich auch etwas grössere Löcher wie das zu grosse Bohrloch ausfüllen (ich stecke noch ein kleines Holzstück hinein, um das Loch gut auszufüllen).

Zum Mischen des Klebers nehme ich immer das gleiche Restenstück Multiplex-Sperrholz und mische mit einem kleinen Japanspachtel.

Gereinigt wird das Werkzeug mit Aceton - aber nur, wenn das Abwischen gleich nach Gebrauch nicht gründlich genug ist:

 

Dann habe ich ein Ruder angefertigt - davon habe ich keine Fotos gemacht... man sieht die Herstellung sehr gut bei Seegurke und seinem «Remoldom».

Ich habe auf die Querstifte verzichtet und die Achse direkt eingelötet.

 

Mein Ruder sieht montiert so aus:

 

Für diesen Bauschritt hatte ich keine Kosten, da alles aus der Restenkiste kam.

Wer die Messing-Teile (alle je 1m lang) kaufen muss, wird für

 

• ein 10 x 2mm Messing flach ca. 3€,
  
• ein Rohr 5/0.5mm ca. 3.50€ und
  
• ein Rohr 6/5mm ca. 5€
  

also zusammen rund 11-12€ ausgeben. Oft haben Metallhandlungen Restenkisten, aus denen kleinere Mengen und Abschnitte gekauft werden können - ich schau immer zuerst dort.

 

 

Zeit dieses Bauschritts: 1h

Zeit total: 5.5h

 

Kosten dieses Bauschritts: 12€

Kosten total: ca. 26€

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Ich habe eine wartungsfreie Raboesch-Welle (4mm Wellendurchmesser, 150mm Länge) bestellt, dazu drei verschiedene 40mm-Propeller (zum Testen, wie sich die unterschiedliche Gestaltung auf die Fahrleistungen auswirkt).

Welle: 15.20€

Propeller: ca. 10€

 

Der Einbau der Welle gestaltete sich denkbar einfach.

Da das Loch für das Stevenrohr bereits gebohrt war, musste die Welle nur noch eingeschoben und ausgerichtet werden.

Dann habe ich den 5-min.-Epoxy-Kleber angemischt (Araldit Crystal©), das Stevenrohr ins Schiff hinein gezogen, mit Kleber eingestrichen und unter sorgfältigen Drehungen wieder in die Bohrung eingeschoben, so dass möglichst viel Kleber «mitkommt».

Zum Trocknen habe ich die Welle mit Klebeband so fixiert - jetzt hält sie bombenfest:

 

Auf der Prop-Seite muss ich ebenfalls noch mit Araldit kleben - das beschreibe ich im nächsten Beitrag...

 

Hier noch ein Bild mit angebrachtem Propeller:

 

Kommentare zum Baubericht sind sehr willkommen, ebenso Kritik, Fragen und Anregungen.

 

Zeit dieses Bauschritts: 0.5h

Zeit total: 6h

 

Kosten dieses Bauschritts: ca. 25€

Kosten total: ca. 50€

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Heute kann ich folgendes berichten:

 

• Einkleben des Stevenrohrs von achtern
  
• Einbau des Motors
  
• Einbau der Servohalterung für die Steuerung
  

Einkleben des Stevenrohrs:

Das Stevenrohr hatte ich bereits eingepasst und von Innen her festgeklebt. Am achteren Ende war noch kein Kleber - das habe ich jetzt geändert:

 

Zuerst habe ich die Welle aus dem Stevenrohr gezogen und das Ende des Rohrs am Achtersteven mit Malerkrepp abgeklebt, so dass kein Klebstoff in das Stevenrohr eindringen konnte:

 

Dann wenig 5-min.-Epoxy-Kleber (Araldit Crystal©) angemischt und mit einem Restenhölzchen in die Spalen gespachtelt und rund um die Klebestelle verteilt (vor dem Einbau wurde die gesamte zu verklebende Fläche am Stevenrohr geschmirgelt...das habe ich im letzten Beitrag vergessen zu erwähnen...)

 

Um ein wegfliessen des zählflüssigen Klebers zu verhindern, resp. um das Fliessen in eine gewünschte Richtung zu lenken, habe ich den Rumpf auf den Kopf gestellt während der Trockenzeit des Klebers.

 

Den überschüssigen Kleber werde ich nach dem Aushärten wegfeilen und -schleifen.

 

«5-min.-Epoxy-Kleber» heisst, dass der Kleber rund 5 Minuten verarbeitet werden kann, dann etwa 30 Minuten noch weich ist und etwa nach einer Stunde ausgehärtet ist. Die Zeiten hängen sehr von der Umgebungstemperatur ab: je wärmer desto schneller härtet er aus, wird aber auch dünnflüssiger.

 

Epoxy-Kleber kann verdickt werden, indem man z.B. Glasfaser-Resten zufügt oder aufpeppt, aber auch spezielle Verdickungs-Materialien wie z.B. Microballoons oder Baumwllflocken können beigefügt werden, ohne dass sie die Verarbeitungszeiten beeinflussen.

Ich verwende solche Techniken bisher nicht - sie sind aber bei grossen Klebestellen und dann wenn es auf schöne Klebestellen ankommt, zu empfehlen.

 

Motoreinbau:

Als nächstes kam der Einbau des Motors dran.

Für den Motor braucht es eine Motorhalterung, die den Motor genau an dem Ort hält, wo er sein soll, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten - sie muss aber auch den Ausbau des Motors ermöglichen.

 

Ich habe mich für einen Bühler StarMax 12V entschieden - das ist mein Lieblingmotor...

Dieser Motor ist sehr gutmütig, dreht mit etwa 3000U/min, was mir ausreichend erscheint. Nach dem ersten Probelauf im Wasser werde ich dann mehr sagen können...

Bühler StarMax12V €24.80

Ausserdem muss eine Montageplatte im Schiff vorhanden sein, um die Motorhalterung darauf befestigen zu können.

 

Ich will die Montageplatte so klein wie möglich halten und habe für die Motorhalterung einen handelsüblichen Zimmermannswinkel ausgesucht, den ich in meinem Fundus gefunden habe:

Zimmermannswinkel ca. € 0.70

 

Zuerst muss eine Vorrichtung her, die den Motor und die Welle in Flucht bringt, also die Motorachse genau als Verlängerung der Welle hält.

Ich mache das jeweils mit Messingröhrchen, die ich entsprechend der Grösse der gewählten Kupplung ablänge.

 

Es gibt grundsätzlich zwei verschiedene Kupplungstypen: starre und flexible Kupplungen.

Starre Kupplungen bedingen einen sehr präzisen und fluchtenden Einbau des Motors und haben den Vorteil, dass sie absout geräuschlos laufen.

Flexible Kupplungen haben meist ein Kardangelenk, das leichte Ungenauigkeiten ausgleichen kann. Solche Kupplungen sind dem Anfänger zu empfehlen, sind aber nicht ganz geräuschlos.

Es gibt noch die halbstarren Hochlastkupplungen, die geringste Ungenauigkeiten ausgleichen können...

 

Ich verwende hier eine starre Kupplung.

Kupplung € 2.30

Da mein Motor 5mm Wellendurchmesser hat, die Welle aber nur 4mm, säge ich zwei Röhrchen, eines mit 4mm und eines mit 5mm Innendurchmesser, ab und stecke sie ineinander, so dass ich den Motor auf diese Konstruktion stecken kann:

 

So kann ich jetzt zwar die Position des Motors sehen - aber die Motorhalterung steht noch nicht im richtigen Winkel zur Welle.

Zuerst kommt aber das Bohren des 25mm grossen Lochs für den Motor. Den Ort kann ich jetzt anzeichnen:

 

Mit einem Stufenbohrer werde ich das Loch bohren. Dazu muss ich aber erst ein Loch von 6mm Durchmesser bohren, denn der Stufenbohrer kann erst ab dieser Bohrlochgrösse eingesetzt werden.

Löcher in Metall zu bohren ist nicht ganz so einfach wie in Holz.

Zuerst muss die Position des Lochs mit einem Körner markiert werden. Dabei wird mit dem Hammer und dem Körner-Stift eine Vertiefung in das Werkstück geschlagen, die verhindert, dass der Bohrer abrutscht.

 

Den Winkel spanne ich zum Bohren ein, denn die Kräfte, die beim Bohren (und allfälligen Verkanten) auftreten können, sind sehr gross und ein Festsitzen des Bohrers und damit verbundenes Drehen des Werkstücks kann Verletzungen hervorrufen.

 

Dann wird mit wenig Druck und mit wenig Vorschub gebohrt. Zuerst mit kleinen Bohrern, dann mit immer grösseren. Für dieses Loch habe ich folgende Bohrer genommen: 3mm, 4.5mm, 6mm, Stufenbohrer

Diese Grössen sind nicht festgelegt, ich wähle sich frei aus, nach Gutdünken.

Stufenbohrer können in Blechen und dünnen Vollmetallen eingsetzt werden, maximale Werkstückdicke ist bei meinem Bohrer 3mm:

 

Nach dem Bohren müssen die scharfen Grate entfernt werden, sonst kann man sich verletzen.

 

Mit einer Schablone, die ich aus Papier hergestellt habe, zeichne ich dann die Löcher für die Befestigungsschrauben an und bohre sie (davon habe ich leider keine Fotos gemacht...)

 

Auf dem folgenden Foto sieht man den an der Halterung montierten Motor:

 

Man sieht hier auch gut, dass ich bereits den Winkel angepasst habe (den Winkel im Schraubstock eingespannt und einfach aufgebogen), so dass der Motor mit der Welle fluchtet:

 

Jetzt kann die Montagplattform eingeklebt werden:

ich habe sie (natürlich VOR dem Anpassen des Winkels!) an die beiden Querspanten angepasst, indem ich die Kanten abgeschrägt habe (das geht mit der Feile, dem Schleifklotz oder einem Tellerschleifgerät).

Die Querspanten aus Buchenholz kommen mir bei dieser (und noch anderen) Arbeit sehr zuhilfe: an ihnen lassen sich verschiedene Komponenten befestigen.

Die Montageplattform klebe ich mit Ponal wasserfest© ein und zwinge sie fest, bis der Kleber getrocknet ist:

 

Danach kann ich die Position des Motors definitiv festlegen und anzeichnen, denn für das Festschrauben der Halterung muss ich den Motor entfernen.

Wichtig ist hier natürlich, dass ich bereits die Kupplung zwischen Motor und Welle einsetze, denn diese bestimmt die genaue Position der Halterung.

Stimmt der Winkel der Motorhalterung, so kann allenfalls zwischen Halterung und Montageplatte durch Einschieben von Flugzeugsperrholz(FSH)-Resten die Höhe des Motors korrigiert werden - ich habe eine Schicht 1mm-FSH zur Korrektur eingeschoben.

 

Die Halterung wird mit Rundkopfschrauben an die Montageplatte geschraubt:

 

 

Jetzt kann der Motor eingebaut werden und mittels der Kupplung mit der Welle verbunden werden.

Sofort mache ich einen Probelauf um die Funktion des Motors zu testen:

Dazu schliesse ich mit Krokodilklemmen-Kabeln den Motor direkt an einen 12V-Akku an:

 

Der Propeller dreht einwandfrei:

 

Einbau der Servohalterung:

Um den Servo zu Ansteuerung des Ruders einzubauen benötige ich eine Halterung.

Bei diesem geraden, einfachen Rumpf drängt sich für mich wieder der Einsatz von Buchenleisten auf, die ich zwischen die beiden Bordwände klebe und so einfach eine flexible Servohalterung herstellen kann.

An die Ruderachse muss ich einen Anlenkhebel befestigen. Dafür habe ich aus dem jeweils sehr umfangreichen Zubehör, das mit einem neuen Servo mitgeliefert wird, einen nicht gebrauchten Anlenkhebel einseitig abgeschnitten und auf den Ruderachsendurchmesser aufgebohrt - ich muss mir dann noch überlegen, wie ich diesen Anlenkhebel an der Ruderachse befestigen werde (der muss demontierbar sein, um das Ruder ausbauen zu können)...da fällt mir schon noch etwas ein...

 

Ich habe von der «Faszination Modellbau» in Friedrichshafen einen billig-Servo aus der Grabbelkiste eines Lieferanten mitgebracht - für das Ruder eines SpringerTugs ist kein spezieller Servo vonnöten, da reicht ein Billigteil

Servo € 5.--

 

Beim Einbau des Servos ist zu beachten:

Das Rudergestänge sollte so gerade als möglich geführt werden.

Die Anlenkhebel am Ruder und am Servo sollten auf etwa gleicher Höhe sein.

Das Gestänge sollte etwa in gleichem Abstand von der Ruderachse und vom Drehpunkt des Servos befestigt werden, damit der Ruderausschlag in beiden Richtungen etwa gleich gross ist.

Der Servo soll aus- und eingebaut werden können zwecks Wartung und/oder Austausch.

 

 

Zwischen den beiden Leisten kann ich den Servo schieben und so in die richtige Position bringen. Ist diese Position festgelegt, so kann die den Servo daran festschrauben.

An der achteren Leiste sieht man gut die Aussparung, die ich gefeilt habe: sie ermöglich mit das Ausbauen des Servos - so eine Aussparung ist notwendig, da das Kabel des Servos sonst ein Ausbauen verunmöglichen würde.

 

Kommentare zum Baubericht sind sehr willkommen, ebenso Kritik, Fragen und Anregungen.

Zeit dieses Bauschritts: 1.5h

Zeit total: 7.5h

 

Kosten dieses Bauschritts: ca. 32.80€

Kosten total: ca. 82.80€

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Weiter geht es mit dem Deck und dem Süllrand:

 

Zuerst wird das Deck aus einem 5mm-Sperrholz Stück aus der Restenkiste hergestellt.

Dazu zeichne ich die Grösse an:

Sperrholz ca. 2€

 

Ich zeichne etwas grösser an, damit ich nach dem Aufkleben des Decks den Überstand exakt abtragen kann und so einen schönen Übergang erhalte.

 

Als nächstes zeichne ich die Luke an. Diese soll sehr gross werden, so dass ich problemlos an die Innereien komme.

Auf dem Foto sind bereits die Ecken mot 4mm gebohrt:

 

Ausgesägt ist schnell:

 

Dann stelle ich den Süllrand aus 5 x 18mm grossen Fichtenleisten her. Dazu säge die die einzelnen Stücke mit Gehrung (45°-Winkel an den Ecken) zu:

Leiste 5 x 18mm ca. 1€

 

Den Rahmen klebe ich mit Ponal wasserfest© zusammen und fixiere ihn auf althergebrachte Methode mit einer Schnur und ein paar als Spanner dazwischen gespannten Holzstücken:

 

Nach dem Trocknen werde ich den Süllrand aufkleben und dann das Deck auf den Rumpf...aber das berichte ich heute Abend...

 

Kommentare zum Baubericht sind sehr willkommen, ebenso Kritik, Fragen und Anregungen.

Zeit dieses Bauschritts: 0.5h

Zeit total: 8h

 

Kosten dieses Bauschritts: ca. 3€

Kosten total: ca. 85.80€

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Heute habe ich den Süllrand auf das Deck geklebt - eine sehr einfache Arbeit...

 

Verzwingt habe ich das Ganze mit vier stabilen Leisten und zwei grossen Schraubzwingen...

 

Kommentare zum Baubericht sind sehr willkommen, ebenso Kritik, Fragen und Anregungen.

Zeit dieses Bauschritts: 0.25h

Zeit total: 8.25h

 

Kosten dieses Bauschritts: 0€

Kosten total: ca. 85.80€

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Gestern ging's endlich weiter!

 

Ich habe nur das Deck aufgeleimt:

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Am Wochenende konnte ich den Rumpf harzen, so dass er bald geschliffen und grundiert werden kann.

 

Fotos habe ich davon nicht gemacht...leider.

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Für's UT habe ich einen einfachen Aufbau hergestellt - statt einem schlichten Deckel auf dem Süllrand habe ich aber eine geschwungene Form gewählt:

 

 

 

 

 

Fahrbilder kommen irgendwann - habe bisher leider noch keine gemacht...

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Nachdem der Springer «Xoff1» schon mehrmals in Aktion war und mir sowohl beim Fahren mit Kindern, als auch beim Retten von liegen gebliebenen Schiffen gute Dienste geleistet hat, habe ich in den vergangenen Tagen damit begonnen, ihm einen standesgemässen Aufbau zu verpassen.

 

Dabei will ich möglichst mit Resten arbeiten und so wenig Material wie möglich zukaufen. Wenn doch einmal Material gekauft werden muss, so verwende ich Günstiges (z.B. Sperrholzabschnitte aus der Restenkiste im Baumarkt)

 

Zuerst habe ich mich auf einen Massstab von 1:25 - meinem bevorzugten Modellmassstab - festgelegt.

 

Die erste Arbeit war das Planen und Konstruieren einer Reling und eines Wellenschutzes am Bug, verbunden mit vier einfachen Kreuz-Pollern.

 

Die Reling baute ich aus Kiefernleisten (30 x 5 mm).

Die Poller aus Buchenrundstäben (ø20mm und ø5mm)

 

An die Bordwand wir zwischen den Rammschützen an den Ecken eine Scheuerleiste montiert. Dafür habe ich mit 5 x 5mm-Leisten eine Aufnahme an die Aussenwand geklebt. Die Scheuerleiste aus einem alten Starkstromkabel-Mantel (Litzen herausgezogen) gemacht, ein paar Schrauben sichern den mit Sekundenleim angeklebten Dämpfer.

 

 

Anschliessend baute ich einen Rahmen aus Kiefernleisten (25 x 10mm), der mit einem Stück Sperrholz (wasserfest, 3mm) zu der Abdeckung der grossen Luke wurde.

 

Das Steuerhaus baute ich aus Flugzeugsperrholz-Resten, die ich mittels in die Ecken geklebten 5 x 5mm-Leisten verleimte (mit Sekundenkleber).

Das Steuerhaus stellte ich auf einen grossen Buchenrundstab-Rest und versah den Boden noch mit Verstrebungen.

 

 

Auf das Dach des Steuerhauses stelle ich einen aus Messingrohren (ø4mm) hergestellten Rahmen, der den grossen Suchscheinwerfer aus einem Halogenreflektor.

 

 

Jetzt fehlen noch der grosse Schlepp-Poller und eine Winde, die Positionslichter und noch einige Details.

 

Langsam sieht der Springer wie ein Schiff aus und nicht mehr wie ein schwimmendes Aerodynamik-Studienobjekt...

 

 

 

Ich freue mich auf Kommentare, Anregungen und Kritik im Kommentarthread...8)

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Mit meinem Springer geht es weiter...8)

 

Auf dem Arbeitsdeck habe ich die Ausstattung fertiggestellt. Dazu gehören:

Treppenstufen zum Führerstand

Schleppwinde

Schlepphaken

Schlepp-Poller

Auspuff

Mast

 

Alle Teile sind aus Resten gefertigt, das meiste aus Holz.

Ich habe darauf geachtet, dass alles einigermassen in den Massstab passt - «originalgetreu» ist aber nichts auf diesem Schiffchen. Es sieht mehr nach einem Spielzeug aus...und das ist auch die Absicht. Mein Springer «Xoff1» soll in Art wie die Holzspielzeuge daherkommen:

 

 

 

 

Jetzt muss ich mich noch um die Abdichtung der Luke und die Befestigung der Lukenabdeckung kümmern, sowie die Lackierung in Angriff nehmen.

Ausserdem muss noch die Verkabelung der Lämpchen gemacht werden.

 

Da der Bau des Springers bald abgeschlossen sind wird, habe ich bald wieder Kapazitäten für meine anderen Baustellen...8)

 

 

Ich freue mich auf Kommentare, Anregungen und Kritik im Kommentarthread...8)

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Bei mir geht's - neben der Renovation der Nachbarswohnung für meine Töchter - ein wenig weiter am Springer.

 

Alles wurde grundiert:

 

Dann lackiert:

 

Wie man sieht, habe ich mich für ein Leuchtorange im Überwasserbereich, das Unterwasserschiff in Dunkelrot, die Aufbauten weiss und die Technik in Schwarz entschieden. Habe die Brio-Farben ausgelassen.

 

Das Steuerhaus soll noch einen leuchtorangen Streifen erhalten und auf dem Dach den Steuerhauses könnte auch noch was in orange hinkommen, finde ich...

 

Da noch zwei Bilder mit Details:

 

 

Alle Farben - ausser dem Leuchtorange aus der Sprühdose - sind mit dem Pinsel gestrichen. Das Weiss ist ein Rest von der Farbe, die wir bei der Renovation für das Holzwerk verwendet haben...

 

Ich mach mit dem Springer so vorwärts, weil ich im Moment mit einer 1. Primarschulklasse ein Projekt zum Thema «Schwimmen - Auftrieb» durchführe und wir am kommenden Freitag an einen Teich gehen werden und unsere mit Recycling-Material zusammengebastelten Flosse schwimmen lassen werden. Als Höhepunkt werde ich mit dem Springer die Teile schleppen.

Da die Schule direkt neben dem Basler Rheinhafen liegt, habe ich mit den SchülerInnen auch diesen besucht - und dort haben sie das Schleppen eines Leichters gesehen...und das bauen wir nun mit einfachsten Mitteln und Null Ahnung von Hydrodynamik nach...8)

 

Ich lass den Kindern dabei so viel Freiheit wie nur irgend möglich - will heissen, ich schau, dass ihre Ideen am Schluss auch eine Chance darauf haben, zu schwimmen...

 

Ich werde berichten...wenn immer möglich mit Fotos (bisher konnte ich keine machen...)

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Es ist vollbracht!

 

Der Springer «Xoff1» ist fertig lackiert, der Lack ist trocken und die Teile sind montiert...

 

Aber schaut selber:

 

 

 

 

 

Die Antirutsch-Beschichtung habe ich mit Sand aus meiner Ferien-Sand-Sammlung (aus dem Urlaub im Sommer 2009 in Carcans, Frankreich, meinem Lieblings-Surf-Strand) hergestellt.

Dazu habe ich die Flächen zuerst abgeklebt und dann einmal mit der grünen Farbe (auf Kunstharzbasis) lackiert. Auf den noch nassen Lack habe ich den Sand gestreut und etwas antrocknen lassen. Anschliessend - nach ein paar Stunden - habe ich die angetrocknete Schicht sorgfältig noch einmal mit der grünen Farbe getränkt und dann die Maskierfolien entfernt, als der Lack noch feucht war.

 

Jetzt muss nur noch die Elektrik für die Beleuchtung (Positionslichter und Scheinwerfer) verlegt und ein Schalter eingebaut (da nehm ich einen Duo-Switch-Memory von Robbe, so einen hab ich noch über) werden...

 

Ich freue mich auf Kommentare, Anregungen und Kritik im Kommentarthread...8)

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Es gibt Neuigkeiten vom Springer «Xoff1»...

 

Er wird in nächster Zukunft zweimal eingesetzt: zuerst am Schaufahren des MSCB im Gartenbad Eglisee in Basel und dann vor allem in einem weiteren Schulprojekt.

 

Dafür erhält er jetzt noch eine funtkionierende Beleuchtung, bestehend aus 12V-Halogen-Scheinwerfer und Positions-Top-Heck-Lichter, die separat ein- und ausgeschaltet werden können.

Für die Schaltung nehme ich einen alten DuoSwitch Memory von Robbe.

Den 12V-Scheinwerfer - eine stinknormale Halogen-Birne - speise ich direkt aus den in Serie geschalteten 6V-Akkus und die Positionslichter aus einem noch zu montierenden, alten Empfängerakku.

Edited September 8, 2011 by xoff

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Der DuoSwitchMemory ist eingebaut und verkabelt:

 

Für den Hauptschalter musste ich auch eine neue Halteplatte machen, nachdem mir das Stückchen FSH, an dem er befestigt war, gebrochen ist. Jetzt ist es halt aus MS...

 

Dann mussten die Lichter anständig lackiert...

 

...und auf dem Steuerhaus montiert:

 

Die Kabel habe ich in einem knallgelben Schrumpfschlauch vom Dach des Hauses bis in den Aufbau-Kasten gezogen:

 

vom Heck sieht das so aus:

 

und der Zweck des Ganzen...?...LICHT!

 

und weil's so schön ist auch gleich noch von Backbord:

 

Jetzt kann ich auch am Nachtfahren teilnehmen...

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Endlich habe ich es auch einmal geschafft, eine so schöne und erst noch funktionierende Steckverbindung an ein Schiff zu montieren, so dass ich den Aufbau nur aufsetzen muss und schon sind alle Stromverbindungen hergestellt...

 

In Ermangelung eines kleineren Stecker-Buchse-Systems habe ich ein 12er-Flachstecker-Dingsbums aus dem Modellbauladen genommen und entsprechend in den Süllrand und in den Aufbau geschraubt.

 

Das Finden der richtigen Position war gar nicht so einfach, weil beim Aufsetzen der Aufbauen just in dem Moment, als die genauen Masse sichtbar gewesen wären, die Süll den Blick versperrte...also half alles nichts: ich musste es mit Messen und Ausrichten versuchen.

Umso mehr erstaunte es mich, dass die Konstruktion von Anfang an perfekt funktionierte...

 

Und sie sieht erst noch schön aus!

 

Etwas ungünstig (oder zumindest unüblich) ist, dass der Stecker im Rumpf befestigt ist und Strom führen kann, wenn die Schalter des DuoSwitchMemory auf «an» stehen...kein Elektriksachverständiger würde das so machen...aber bei mir läuft eben alles etwas anders...nein...es war einfach die einzige Möglichkeit, die beiden Elemente einigermassen sinnvoll am Schiff zu befestigen.

 

Am Aufbau-Rahmen sieht das so aus:

 

Hier sieht man auch gut, wie ich die Kabel vom vorderen zum hinteren Ende gezogen habe.

 

Jetzt ist der Springer «Xoff1» bereit für das Schaufahren morgen im Gartenbad Eglisee in Basel...er wird die ruhmvolle Aufgabe übernehmen, bei der Jungfernfahrt der Barge als Schubser zu assistieren...