Habe Frage zum Einbau des Motors

[Guest Endgegner]

Ahoi!

 

Ich arbeite derzeit an meinem ersten Modellbauprojekt, dem universellen Schiff. Die Lernkurve war teil sehr steil und ich würde im Nachhinein ein paar Dinge anders machen, aber ich werde das Projekt weiterführen und zu einem erfolgreichen Abschluss bringen. Mir ist bei der Planung ein Fehler unterlaufen und ich ersuche daher hier euren Rat.

 

Dies ist eine - nicht maßstabsgetreue - Skizze des Hecks:

 

 

Ich möchte den Motor zwischen zwei, mit Gummi ummantelten, Schellen einbauen möchte. Wenn ich dies mache und eine gerade Linie nach hinten ziehe, würde meine Schiffsschraube das Heck hinten aufschlagen. Was mache ich nun am besten? Möglichkeiten wären, den hinteren Bereich des Hecks tiefer zu bauen (müsste dafür aber den Rumpf umbauen), oder den oberen Bereich aushöhlen, sodass die Schraube nicht in den Rumpf schlagen kann. Oder kann man die Wellenanlage auch diagonal einbauen, sodass die Schraube nicht parallel zum Heck rotiert, sondern leicht diagonal nach unten zeigt? Oder sollte ich ein Getriebe verwenden, oder... ? Hülfe

[Ümminger Kapitän]

Grundsätzlich kann man eine Wellenanlage auch geneigt einbauen.

Die Neigung sollte aber nicht zu stark sein, ansonsten hebst du das Schiff nur an anstatt vorwärts zu kommen. Notfalls eine längere Wellenanlage und den Motor weiter nach vorne.

 

Bei Modellen nach Plan hält man sich ans Original, ist die Welle waagerecht, wird sie es auch im Modell sein, der Prop wit bei korrekte maßstäblicher Umrechnung nicht am Rumpf schaben, wenn auch der Wellenaustritt maßstäblich Passend konstruiert wurde.

 

Bei Baukästen passt die Auslegung auch.

 

Bei freien Modellen ist es der Phantasie des Erbauers überlassen, wie er das gestaltet.

Entweder ebene Wellenanlage oder geneigt, Motor oberhalb der Welle, damit diese tiefer kommt, wenn sie waagerecht bleiben soll. Dann ist aber ein Getriebe zwingend erforderlich, auch wenn es 1:1 ist.

 

Es gibt da mehrere Optionen.

[xoff]

Du kannst sehr wohl die Welle leicht geneigt (schräg nach unten) einbauen. Das ist bei vielen Booten so.

Zwar ist die Welle bei Frachtern meistens und bei Verdrängerrümpfen sehr oft parallel zur Wasserlinie verlegt, aber allzu gross sollte der Effekt nicht sein wenn Du sie ein paar Grad schräg einbaust.

 

Eine andere Variante wäre eine Flexwelle wie sie bei Rennbooten verwendet wird.

 

Dabei wird die Welle in einem Rohr geführt und kann auch gebogen sein.

 

Hydro&Marine verkauft z.B. solche Flexwellen.

[Guest Hanjo]

Der lift durch den Wellenwinkel ist bei einem Verdränger extrem gering. Wenn es anders wäre, würden die Wellen ja prinzipiell steil eingebaut, da sich mit dynamischem Auftrieb tatsächlich mehr Energie einsparen lässt als mit optimalerem Wellenwinkel ( machen z.B die Eco Rennboote mit Blechmotorisierung).

Tatsächlich ist der Vortriebsverlust nicht messbar und die Energieeinsparung bewegt sich im Prozentbereich. Das mag für die Berufsschifffahrt relevant sein, bei unseren Modellen wohl kaum. Da bringen die Prps grössere Unterschiede.

 

Da ein ungewöhnlicher Wellenwinkel mies aussieht, sollte man sic dennoch Mühe geben.

[alex1411]

Hallo,

 

Eine andere Variante wäre eine Flexwelle wie sie bei Rennbooten verwendet wird.

 

Dabei wird die Welle in einem Rohr geführt und kann auch gebogen sein.

 

Hydro&Marine verkauft z.B. solche Flexwellen.

 

für den Zweck ist eine Flexwelle keine gute Idee, da diese nur für eine Drehrichtung geeignet sind.

 

Grüße

Alex

[MiSt]

Hallo,

 

 

 

für den Zweck ist eine Flexwelle keine gute Idee, da diese nur für eine Drehrichtung geeignet sind.

 

Grüße

Alex

 

Das ist an sich völlig richtig, ließe sich aber für den Fall hier mit kräftiger Überdimensionierung "lösen", denn das einzige, was passiert, ist eine gewisse "Aufdröselung" in der falschen Richtung.

 

 

In Rennbooten werden auch sehr gerne Federstahlwellen verwendet, die im Grunde alle Vorteile vereinen:

• sie können (sollen sogar ...) gebogen verlegt werden (wenn auch nicht so stark wie Flexwellen)
  
• sie dürfen in beide Richtungen betrieben werden und sind daher nicht so empfindlich bei Lastwechseln wie Flexwellen, die eigentlich immer als Folge eines Lastwechsels kaputt gehen
  
• im leichten Bogen verlegt kommt man im Gegensatz zu Starrwellen manchmal ohne Stützlager aus, oder es reicht ein einziges, um Aufschwingen/Dröhnen bei hohen Drehzahlen zu vermeiden. Dabei muss man unbedingt vermeiden, dass die Welle in zwei Dimensionen gebogen wird, da die resultierende Walkarbeit auch Federstahl zerstört
  

Gebräuchliche Durchmesser sind

• 1,5mm (Minis, auch Hydro1-Hochdrehzahl)
  
• 2mm (Mono1/2, Hydro1/2, kleine Powerboote)
  
• 2,5mm (mittlere bis große Powerboote)
  

Es muss Federstahl sein, kein rostfreier Stahl, sonst ist das nicht haltbar. Als Endstück nimmt man ein kurzes Stück Starrwelle 4-5mm je nach Propelleranschluß. Besonders bequem dafür ist das Edelstahl-Rohrmaterial der Firma Hero in Berlin (leider großer Mindestbestellwert ...). Das Endstück kommt in ein ganz normales (kurzes) Stevenrohr mit zwei Lagern, zur Abdichtung kann da auch ganz normal Fett dazwischen (machen wir bei den Rennbooten nicht, aber das ist hier nicht das Thema).

 

Je nach nötiger Biegung würde ich hier zu 1,5mm oder 2mm greifen. Die Welle waagerecht einbauen, wie gewünscht, und den Motor dann leicht geneigt, sodass sich ein harmonischer Bogen ergibt (das tut er ganz von alleine, wenn man die Welle "sich finden" läßt zwischen Kupplung und Endstück). Als Hausnummer sind 3-4mm Durchbiegung auf 10cm Welle im dunkelgrünen Bereich für 2mm Federstahl, ein bißchen mehr geht für 1,5mm.

 

Stützlager - wenn bei den niedrigen Drehzahlen eines Verdrängers überhaupt nötig - macht man am einfachsten aus einem Stückchen (5mm lang) Messingrohr 3/2,1mm bzw. 3/1,6mm, das man an die Stelle des Schwingungsbauches schiebt und dann im Rumpf festharzt. Einen Tropfen Öl alle paar Fahrten und "Ruhe ist".

 

Kupplungen für Federstahl sind handelsüblich bei den üblichen Verdächtigen aus dem Rennbootsektor. Selbstdrehen ist nicht ganz trivial, aber es gibt einen Trick, den ich immer anwende mit verwendbaren Ergebnissen:

 

• anzentrieren
  
• motorseitige Bohrung machen (z.B. 5mm), ggf. reiben, nicht ausspannen
  
• erneut anzentrieren (!!!!) am Boden der 5mm-Bohrung
  
• 1,8mm bohren und dann 2,0mm für 2mm Federstahl (oder natürlich reiben, wer hat ...)
  

Das eigentlich intuitivere Zuerstbohren des kleinen Durchmessers geht schief, die kleinen Bohrer verlaufen viel zu weit ...

Edited November 6, 2013 by MiSt

[Schifferlfahrer]

Eure Ausführungen in allen Ehrungen, die mögen sicherlich absolut richtig sein.

Allerdings halte ich das alles für total überdimensioniert. Wenn du die Welle einfach schräg einbaust mit einem kleinen Winkel zwischen Rumpf und Welle, macht sich das praktisch nicht bemerkbar. Wenn du einen Winkel von 10° hast, was eigentlich schon locker ausreichen sollte, dann hast du etwa 20% der Schubkraft, die nach unten statt nach hinten gerichtet ist. Das wäre doch verschmerzbar, wenn man die übliche Übermotorisierung unserer Modelle und vor allem die Begrenzung durch die Rumpfgeschwindigkeit bedenkt.

 

Wenn du also zumindest optisch mit einer nicht exakt waagerechten Welle leben kannst, wäre das die einfachste und wohl auch effektivste Lösung.

[Torsten]

...und auch bei den großen Vorbildern haben die Wellen meist eine Neigung - egal, wie viele Schrauben.

 

Setz datt Ding ein wenig schräg, und gut iss...

 

Grüße

 

Torsten