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Ümminger Kapitän

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Freiwillige Angaben

  • Schwerpunkt im Modellbau
    Na wat wohl, Schiffe bauen
  • Wohnort
    Tief im Westen
  • Interessen
    CAD Konstruktion
  • Beruf
    Nich wichtich

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  1. Ich habe nach dem Preis des Antriebes gefragt. Einen Hecht hab ich noch. Der steht noch nicht mal fest.
  2. Nachdem der Druckprozess nun stabil läuft, gehts weiter ans konstruieren und bauen. Wie ich das neue Deck herstelle erspare ich euch mal. Wie schon erwähnt, sid die Brückenfenster quasi Schaufenster. Leer geht gar nicht. Also, möblieren. Mit den zeitgemäßen Hilfsmitteln CAD und 3D Druck. Aber auch die Möblierung alleine wäre mir zu kahl. Also weitere Details. Die Senseo zickt noch etwas herum, schon zwei Fehlversuche. Aber immerhin, Kaffee - also richtigen Kaffee - gibt es ja eh nur mit einer Kaffeemaschine. Arbeiten müssen die Jungs an Born, natürlich. Also ein Desktop, Keyboard und Mouse mit Pad. Is´n büschen klein und transparentes Harz war ´ne doofe Idee. Aber klein ist das noch nicht. Das ist klein. Espressotasse in 1:50. Der Harzkrümel links vom Kombifaxdrucker. Die größeren Harzkrümel sind normale Kaffeetassen. Also Becher. Ob es die Espressotasse auf die Brücke schafft, weis ch noch nicht. Die ist 1mm hoch und nur unter einem Mikroskop zu identifizieren. Ich habe Lack (oder Resin) gesoffen? IPA geschnüffelt? Ja, ist ja nichts neues, aber ihr dürft mir das gerne nochmal wieder bestätigen.
  3. Da die Brückenfenster groß wie Schaufensterscheiben sind, ging es, während der Drucker die Abgasrohre druckte - an der Brückenausstattung weiter. Soll ja auch nicht kalt werden da oben Immer druf ...
  4. Die Rohbautätigkeiten an Aufbau v2 sind beinahe abgeschlossen. Noch etwas Lötpunkte bügeln. Bislang war alles nur mit Punkten geheftet. Jetzt wo alles passt, gehe ich mit einem 90 Watt Kolben über diese Lötpunkte und ziehe sie glatt, sodass Nähte entstehen. Und ich habe zum ersten mal einen optischen Eindruck erhalten, wie groß das Möbel eigentlich wird. Der Drucker war auch fleißig. Über 10 Stunden hat er gestern die Abgasrohre erstellt. mit allen Details. Nach entgraten und Sandstrahlen mal grob aufgestellt, wo sie mal hin sollen.
  5. Ein neuer Mitarbeiter ist ebenfalls eingestellt. Ich sage ihm, was er wie machen soll und dann gehe ich Löten während er Teile baut. Das ist meine Unabhängigkeitserklärung gegenüber Shapeways. Heißt meinen neuen Mitarbeiter willkommen
  6. So arbeitsfreie Tage haben was. Man kommt voran. Es wir immer klarer, was es mal werden will. Die Brücke ist nahezu rohbaufertig. Es regnet nicht mehr rein
  7. Nachdem die Verstrebungen und der Brückenboden, sowie der Niedergang befestigt sind, geht es mit dem kniffeligsten Teil weiter. Der Brücke. Kniffelig deswegen, die Brücke bleibt abnehmbar. Auf jeden Fall während des Baus, weil wegen Innenausbau. Daher sind die Teile nicht mit Zapfen im Deck darunter fixiert was die Montage und Ausrichtung schwieriger macht. Aber auch hier hat der Kontrukteur einen guten Job gemacht. Die hinteren Brückenfenster, natürlich nicht syymetrisch, bringen dann etwas Stabilität ... ... die durch die Verstrebung für die Vierkantrohre (Abnehmbarer Peildeckaufbau) noch weiter erhöht wird. Hier nochmal das Foto aus dem CAD. Ich denke in Friedrichshafen ist mal wieder ein Fortschritt erkennbar. Keine Kommentare? Doch? Dann hier!
  8. So langsam kann man wieder von Fortschritt reden. Die Unterkostruktion für die Brücke steht. Der gesamte Aufbau hat damit eine Steifigkeit erreicht, dass ein verwinden nicht möglich ist. V1 ließ sich trotz Einsatzes von massiven Messing verwinden. Der Niedergang - provisorisch zusammengeflickt - passt ebenfalls vorzüglich. Als nächstes kommt der Boden der Brücke. Hier lose aufgelegt. Die gesamte Brücke bekommt zunächst keine Feste Verbinding. Sie wird später über den Boden gestülpt. Da die Brückfenster recht groß sind, kann das da nicht leer bleiben. Die Ausstattung existiert ja auch teilweise schon als Datei. Nach dem Schätzen und der ungenauen Zugwaage, habe ich beide Aufbauten mal auf eine Feinwaage gstellt. v1 hat 1570g. v1, obwohl mittlerweile weiter fortgeschritten, bringt es auf gerade mal 1140g.
  9. Aufbau v2 hat v1 nun überholt. Das 2. Aufbaudeck hat ein Dach. Auch weitere Anbauteile wie der Auslegerbock sind dem Frässatz entsprungen Der Rahmen des Warkhausdeck liegt schon bereit für den nächsten Schritt.
  10. Der Aufbau v2 wächst weiter. 2. AUfbaudeck ist fast fertig. Die vordere Schräge und abgewinkelte Wand fehlt noch. Am Heck ist schon alles zu. Das Gewicht ist erschreckend ... leicht. Ohne das ganze "Schwer"metall. Der Alte Aufbau ist etwa genau so weit. In ermangelung einer Waage habe ich geschätzt und v2 ist gefühlt nur hal so schwer. Der Nachteil von zu genauen Unterlagen die man erhält nachdem man mit ungenaueren - kleinerer Maßstab - angefangen hat ... Das Hauptdeck muss neu. Und Hüpenbeker, ein Korintenkacker vo dem Herrn, bezogen auf die Bauausführung klettert auf der Baustelle herum und hat noch nichtmal seine PSA agelegt. Das Thema Arbeitssicherheit hat er nicht so. Ich freue mich über Kommentare
  11. Das Backdeck nimmt Form an. Argwöhnisch beäugt von Bauleiter Hüpenbeker Die gedruckten "runden Ecken" passen hervorragend und die Spachtelarbeit wie auch die Masse an Spachtelmasse ist verglichen zu v1 wo ich 6mm MS Rohr dafür verwendet habe, wesentlich geringer. Auch die Gewichtseinsparung dadurch, wie auch dem fahlenden Lötzinn kommt der später der Fahrstabilität zugute. Wenn man bedenkt, dass v1 bis Oberkante 2. Aufbaudeck ziemlich genau 1000g hatte mit den massiven Messingteilen, denke ich, dass ich für den gesamten Aufbau v2 mit allen FR4 Teilen bis Oberkante Peildeckaufbauten unter 1000g bleiben werde. Geklebt werden die Druckteile mit Beli CA dünnflüssig. Natürlich ist die Kupferschicht im Bereich der Verklebung aufgerauht. Mit Beli CA klebe ich auch die Zapfen in den Taschen. Schön ist auch, dass die "runden Ecken" mit den Winkellehren von Proses kompatibel sind, was allerdings Zufall ist. Beli CA Proses Snap&Glue Fragen? Dann bitte hier
  12. Die Platten auf denen die Geräte fest montiert sind, werden von oben gespannt und haben daher keine Gewinde. Das hat den Vorteil, dass ich sie beliebig in die Tasche einsetzen kann. Für lange Teile kann ich in dieser Position die gesamte Länge des Kellers nutzen. Ich stoße niergendwo mehr mit dem Material an und verkante dadurch. Alles andere kann in dieser Position - 90° gedreht - bearbeitet werden. Da meine Werft früher mal ein Heitzungskeller war, befindet sich noch ein ca 15cm hoher Sockel darin. Wenn ich das Bedürfnis habe in sitzender Postition zu sägen, drehe ich das Ding um 180° und tüddel von der anderen Seite da herum.. "Geparkt" unter der Arbeitsplatte nehmen die grün/gelben keinen Platz mehr weg und sauen nicht so ein. Der Schraubstock, der früher ebenfalls direkt auf die Arbeitsplatte geschraubt war und Platz weg genommen hat wenn er nicht gebraucht wurde, kann ebenfalls in die Tasche eingesetzt werden. Allerding hätte ich mir dabei auch 2 Bohrungen sparen können, weil der ohnehin drehbar ist. Aber ich war halt grad im Flow. Nach etwas Erfahrung damit, fehlt mir noch eine weitere Möglichkeit eine Maschine zu platzieren. Zwischen Sägen und Schleifen die Maschinen zu tauschen ist lästig. Dafür wird noch eine ausziehbare Arbeitsfläche unterhalb der Festen Platte montiert, mit 400mm Teleskopauszügen, auf denen ich in gleicher Weise eine zweite Maschine spannen kann, allerdings ohne Tasche.
  13. Da mein neuer Keller nur unwesentlich größer ist, als der alte, ganze 5cm breiter, habe ich mir bei der Planung ein paar mehr Gedanken gemacht. Insgesamt habe ich ca 33% mehr Arbeitsfläche zur Verfügung, und es stehen keine Maschinen ungenutzt herum. Ein Schekel der Arbeitsfläche hat etwas Material verloren. Mit einer Oberfräse habe ich eine 12mm tiefe Tasche hinein gefräst und die Ecken mit jeweils einer Bohrung versehen. In zwei diagonal gegenüber liegenden Bohrungen stecken M6 Rampa Muffen. In die Tasche kommen je nach Bedarf dann entweder eine leere Platte um wieder eine Ebene Arbeistfläche zu erhalten. Die Platten sind auf 11mm Siebdruckplatte. Die "Blindplatte hat ebenfalls Rampamuffen and zwei diagonal gegenüber liegenden Bohrungen. diese wird von unten mit Excenterspannschrauben gespannt, durch die beiden Bohrungen in der Arbeitsplatte ohne Gewinde. Unter dieser arbeitsplatte befindet sich das "Maschinenlager" Alles, also Tasche und Platten ist so bemessen, dass meine größte Proxxonmaschine darauf passt.
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