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Ümminger Kapitän

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Freiwillige Angaben

  • Schwerpunkt im Modellbau
    Na wat wohl, Schiffe bauen
  • Wohnort
    Tief im Westen
  • Interessen
    CAD Konstruktion
  • Beruf
    Nich wichtich

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  1. Der Anblick des Aufbauteils aus dem letzten Beitrag hat mich genug angenervt. Das Teil kommt nun auch noch neu. Der vergleich des Teiles mit der 1:25 Zeichnung dieses Decks hat wieder gezeigt, dass aus dem 1:200 GA die Maße nur ungenau abgenommen werden können. Wenn wa schonmal dabei sind, machen wir gleich auch noch ein paar Anbauteile dafür, wie der Tür(en) zur Werkstatt. Durch die große Luke passt im original ein 20" Standardcontainer. Die Löschanschlüsse habe ich dann auch mal vollendet. Vor langer Zeit bereits angefangen. Desweiteren habe ich wieder mit Hardware gearbeitet. Der Peildeckaufbau mit samt Mast und allem Gezumpel muss abnehmbar sein, sonst passt das Ding nicht ins Auto. Ich habe dafür Vierkant MS Rohre von Albion Alloys vorgesehen. Das war in der Neukonstruktion des Aubaus bereits so berückichtigt. Diese Serie passt jeweils saugend ineinander. Aus den Restlichen Rohren habe ich mal noch Wartungsstützen gebaut. Sind noch etwas lang, aber das wird Aufbau und Wartung erleichtern, vor allen Dingen ist das Teil damit fest und kann nicht herunterfallen. Komentare? Gerne, hier bitte.
  2. Die inneren Profile werden eingewachst, auch wenn das Deck drauf ist, bekomme ich die noch heraus gefummelt. Kommen also wieder raus. Einer der inneren Winkel bekommt noch eine weitere Bohrung, mit Draht oder Bindfaden, der ist in einem Bereich, wo ich mit meinen Wurstfingern nicht so gut hin komme. Das Deck ist nicht bündig mit der Unterkonstruktion, es steht über, zumindest dort, wo keine Schanz ist. Dort liegt es bereits auf einem MS Winkel auf, dessen senkrechte Schenkel die Fußreling darstellen. Im Bugbereich wäre das Profil kontraproduktiv wegen der Kurven. Dort muss das laminieren reichen. Die Streben sowie das Deck an den Rumpf. Wäre auch eine Möglichkeit. Aber der Weg ist schon eingeschlagen. Die Profile sind vorbereitet, gebohrt, wie auch die äußeren Streben bereits gebohrt sind. Außerdem wieder der Nachteil im Bugbereich. Da sehe ich die direkte verlötung im Vorteil. Also extern Deck mit Unterkonstruktion verbinden.
  3. So in etwa würde das dann aussehen. Außen das durchgehende L-Profil, innen in jedem Segment des Unterbaus mindestens zwei Schrauben in einem entsprechend kurzen L-Profil. Im inneren kurzen L-Profil sind direkt die Gewinde geschnitten. Das Weiße ist die Rumpfseitenwand.
  4. Hatter, hatter. Balkenbucht ist nur sehr minimal - 0,7° - und daher kaum erkennbar. Deckssprung ist da auffälliger. immerhin um 1,2° ansteigend. Die Platte für das Deck ist zu groß für die vorhandenen Fräsen, von daher wäre eine Vezapfung relativ schwierig dort einzubringen. Aus einzelnen kleinen Platten möchte ich es nicht machen, wegen zu vieler Schwachstellen. Auch wenn das der Bauweise des Originals näher kommt. Ich denke mein Plan steht. Wie Peter es so schön beschrieb, auf die brutale Art. Die ist über Nacht noch etwas gegoren. Ich werde das Deck auf die Unterkonstruktion auflöten. Auf die selbe Art und Weis, wie ich die Passung kontrolliert habe. Aufbau über Kopf, und dann Deck und Unterkonstruktion darauf. Das ermöglicht mir jede einzelne Verlötung ordentlich zu verspannen und stelle damit sicher, dass der Aufbau sauber auf das Deck passt. Vorher wird natürlich an den Klebestellen von Unterkonstruktion und Deck die Kupferschicht entfernt. Ich werde innen nicht mit Flachprofilen als "Mutter" arbeiten, sondern mit L-Profilen. Außen ebenfalls ein L-Profil, durch das ebenfalls geschraubt wird,aber durchgehend. Vorteil, es vermeidet Wellen im Rumpf und ich habe vor der eigentlichen Verklebung nochmal die Möglichkeit die Passung zu checken. Ich denke nur noch darüber nach, ob ich die Teile die mit dem Rumpf verklebt werden, noch ein paar Mehr Bohrungen erhalten werden, wo das angedickte Harz durchquellen kann.
  5. Das neu machen der Unterkonstruktion ist nicht das Problem. Wenn überhaupt dann Zeitaufwändig. Ich verstehe den Ausschnitt nur nicht ganz. Meinst du da Auflageflächen mit hineinkonstruieren, oder das Deck direkt da drauf? Wenn das Auflageflächen sind, habe ich dennoch das Problem, dass das Spannen zum verkleben mit dem Rumpf aufwändiger ist.
  6. Die Verklebung seitlich am Rumpf hat schon breite Stege. Mindestens 15mm bis 20mm. Nur im Bug sind die schmalen Dinger. Ich tendiere auch zu 2. Etwas Brainstorming auf Facebook (ja, ich bin bekennender Crossposter) brachte auch die Erleuchtung. Die Teile werden zum Verkleben gespannt, indem ich sie durch die Bordwand verschraube. Als Mutter von innen eine Aluplatte mit Gewinde. Wenn das Harz abgebunden hat, kommen die Schrauben wieder raus, So in etwa (M4 als Beispiel, M3 tut es warscheinlich auch): Von innen kommt noch Matte drüber und die Schraublöcher im Rumpf werden mit gefülltem Harz wieder verschlossen.
  7. Wie im richtigen Leben auf der Werft, wird eine Konstruktion auch schon mal mit der Flex korregiert. So auch bei der Anpassung der neuen Decksunterkonstruktion an den Rumpf und die Vorhandenen Teile. Hab ich doch am Rechner einige Konturen des Rumpfes nicht auf dem Radar gehabt, sowie diverse bereits vorhandene Einbauteile wie die Punp Jet Entlüftung. Dieser hintere noch alte Teil des Aufbaus fängt auch an zu nerven. Kann sein, dass ich das auch nochmal mache. Die Platte hat eine Welle und etwas zu kurz geraten ist der Mist ebenfalls Fluch und segen, wenn man mitten im Bau auf einmal zu genaueren Unterlagen kommt . Nun steht wieder eine Entscheidung an, ein Zwiespalt. Den Unterbau ohne Deck in den Rumpf einlaminieren: Pro: Sehr gute erreichbarkeit aller Klebestellen und sehr Gute Klemmung des Rahmens an den Rumpf Con: Wie das Deck gefestigen Deck auf Unterkonstruktion verlöten: Pro: Deck fest an Unterkonstruktion Deck folgt durch Unterkonstruktion vorgegebene Kontur Dadurch besser Passung des Aufbaus an Deck Con: Klebestellen schiweriger bis sehr schlecht erreichbar Dadurch Gefahr von unzureichende Verklebung Verdammte Axt! Irgendwelche Ideen?
  8. Es macht Schritte, und nicht nur kleine. Irgendwie kann ich dem ganzen viralen Zeug auch was gutes abgewinnen. Ich komme voran. Virtuell geht es mit dem Kran weiter, der ja irgendwie auch Teil des Abwinchdecks ist. Ein paar Teile bei Maedler herunter geladen, Zahnräder, Radial- und Axiallager und direkt in die Kontruktion eingebunden. Die Elektrik wird durch ein dickwandiges Rohr in den Kran geführt. In den Sockel muss auch noch die Schleppwinde hinein. Wenn der Kranturm da drauf sitzt, ist das Axiallager nicht mehr sichtbar. Das Gesamtbild macht sich. Aber auch mit realen Teilen geht es weiter. Die Unterkonstruktion für das Deck aus dem Beitrag vom 24.2. ist nun gefräst und montiert. Die Anpassung an den Aufbau sieht vielleicht etwas unkonventionell aus. Aber es ließ sich so prima bewerkstelligen. Nachdem der Aufbau nun so darüber rutscht, wird das Deck angepasst und dann der Unterbau an den Rumpf. Wer hat noch unkonventionelle Baumethoden?
  9. Installationsrohre ist auch meine Lösung, allerdings hängen die an der Wand. Ich hatte lange Zeit die Lösung, die Matthias zeigt, aber bei begrenzter Fläche ist das Zeug an der Wand besser aufgehoben. Die Schellen sind allerdings etwas modifiziert, ein Schenkel ist jeweils gekürzt, damit die Rohre leichter entnehm- und wieder einsetzbar sind. Die Rohre haben unterschiedliche Durchmesser, von 40mm bis hinunter zu 16mm. Die kurzen Dinger rechts im Bild sind für Reste.
  10. Auch an großen Teilen geht es weiter, wie dem achteren Aufbau. Da ist die Separationsanlage direkt mit hineinkonstruiert, ... ... weil einige Durchbrüche in den Platten passen müssen. Das könnte auch ein Bilderrätsel sein. Ist aber unspektakulär. Einfach nur ein Unterzug unter einem Überhang. Originale bestehen ja auch nicht aus glatten Blechen. Und wenn schon Scheiße, dann auch mit Schwung, natürlich bestehen die Unterzüge aus HP Profilen. Mich wundert ohnehin, dass noch kein Profildealer auf die Idee gekommen ist, HP Profile für den Modellbauer anzubieten. Das ist das erste von vielen. Die werden auch entsprechend gedruckt und dann einfach angeklebt. Verdammter Lagerkoller ...
  11. Im Lockdown gehts haupsächlich virtuell weiter. Wenn auch langsam. Es ist schon ein Unterschied ob man aus dem Büro kommt und sich ins Arbeitszimmer an den Rechner setzt, oder ob man durch Homeoffice bereits den ganzen Tag in dem Arbeitszimmer verbracht hat. Egal, der Peilmast ist nun soweit vollendet. Mit allen auf Fotos und Zeichnungen erkennbaren Details. An einem Stück werde ich den nicht Drucken, dann müsste ich ihen ja quasi wie aus einer Dornröschenhecke aus den Supports schälen. Es wird ein Bausatz. Natürlich werde ich versuchen soviele Anbauteile wie Möglich direkt am Mast mit zu drucken, aber alles geht nicht. Detailversessen wie ich nun mal (geworden) bin ist auch noch das kleinste Teil am Mast erkennbar. Absturzsicherungen, Tritte, Leerrohre für die Elektrik. Topp-, NOK Freifahrer-, sowie Ankerlicht haben bereits Platz genommen. Die Laternen werden auch nicht direkt am Mast mitgedruckt, sie werden hinterher montiert. Für die Laternen habe ich mir eine Vorlage erstellt, so kann ich bereits im CAD aus verschiedenen Einzelteilen eine einfache oder eine Doppelte Laterne erstellen und diese auch mit verschiednen Blenden versehen. Selbstvertändlich sind die Blenden so kontruiert, dass sie den KVV entsprechen und für die Topplaternen 225° der Linse freigeben. Die Linse selbst ahbe ich von einer anderen Laterne die ich aus Grabcad herunter geladen habe ausgeliehen. Man muss ja nicht alles selbst machen. Nichtsdestotrotz gab es noch etwas nacharbeit an den Linsen. Ich habe einen Kegel dort hinen konstruiert, so dass die 0805 LED auch seitlich abstrahlen kann. Gedruckt wird die Linse in Klar Traunsparent. Die LED verschwindet vollständig im Sockel. Warum ich die Laternen selbst mache und nicht die von Hobbylobby nehme? Die sind alle zu groß. Der Sockel meiner Laternen hat 4x4mm. Sowas kleines gibts bei HL nicht. Aber Schön sind die schon. Die Nachwirkung der Niederländischen Veranstaltungen halten an
  12. Ja, die Preise sind schon heftig. Nur, je nach Shop oder Teil gehen 95 - 99% von den Kosten an Shapeways. Wer meint damit könne man sich bereichern, liegt falsch. Seit der letten Preiserhöhung von denen ist da nichts mehr los. Wenn Teile die falsche Größe haben, kann man aber immer den Betreiber des Shops fragen, ob er skaliert. Manche bieten die Skalierung auch direkt an. Der Downloadbereich böte sich dafür an.
  13. Hier nur mal die Auswahl von Anycubic. https://www.anycubic.com/collections/uv-resin Aber man ist ja auch nicht auf einen bestimmten Hersteller festgelegt. Alles was bei 405nm Wellenlänge aushärtet, frisst der Drucker.
  14. Nene, das Zeug bekommst du in allen möglichen Farben, transparent als auch nicht-transparent. Ok, Transparent Schwarz gibt es meines Wissens jetzt nicht. Schwarz ist aber in der Tat das Harz, was die längsten Belichtungszeiten benötigt.
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