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Schiffsmodell.net

Bau eines Airboat / Sumpfgleiter / Swamp Boat


Ulmo

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Da Bauberichte so etwas wie das Salz in der (Forums) Suppe sind, habe ich mich entschlossen, nun doch einen Bericht zu erstellen. Ich hoffe Ihr findet etwas Interessantes und für mich fallen ein paar Tipps und Ratschläge ab.

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Die Entscheidung einen Sumpfgleiter zu bauen ging von meinem Sohn aus. Was als nächstes gebaut wird durfte er entscheiden - einen Springer Tug wollte er nicht, ein Rennboot auch nicht, und auch keinen Schlepper. Beim gemeinsamen "Boote gucken" stießen wir ei YT aufb ein Airboat-Video. Nun denn ...

 

Nach dem Studium verschiedener Bauberichte und weiteren Recherchen im Netz entstand in Freeship der Entwurf eines kleines Airboats ohne konkretes Vorbild. Die Übernahme des ungefähren Längen/Breitenverhältnisses erschien mir aber ratsam, denn ich habe keine Ahnung von derartigen Wasserfahrzeugen. Das Experiment kann also beginnen.

 

Projektname: Muddy Waters 8-)

 

 

Inspirationsquellen

In diesem

Forum hier scheint es eine gewisse Airboat Fangemeinde zu geben. Man findet Bauberichte, Informationen und Diskussionen zur Abstimmung und Motorisierung.

 

 

Entwurf und Rumpfbau

Airboat-schmal-spitz.bmp

Mein Freeship Entwurf

 

Länge/Breite/Höhe: 41/24/2 cm

 

Die Gesamtverdrängung bei einem Tiefgang von 2cm - also bis knapp unter die non-trip chines - habe ich überschlägig mit etwa 1500 Gramm berechnet.

0,41m x 0,24m x 0,02m = 0,001968 qm = 1,968 qdm = 1968 qcm

Bei einem spezifischen Gewicht von 0,9982 kg/l bei 20 °C ergibt das 1964 Gramm. Wegen der nicht kubischen ;) Rumpfform ziehe ich 'mal pauschal 25% ab. 1500 Gramm Gesamtgewicht sind also das Limit. Das sollte machbar sein.

 

Die non-trip chines kamen durch meine 152VO Corsair in das Design. Sie werden hoffentlich die Kurvenlage positiv beeinflussen - sehen aber mindestens gut aus.

Die genaue Konstruktion des Turms für die Motorbefestigung, die Ausführung der Seitenruder sowie des Drahtkorbes für den Propeller sind noch nicht entschieden. Das wird sich alles im Verlauf des Projektes ergeben.

 

Der Rumpf wird in Spantbauweise ohne Helling entstehen. An Holz wird verwendet, was die Vorräte so hergeben - Pappelsperrholz für die Spanten, Kiefernleisten, Birkensperrholz zum Beplanken, Balsaholz.

Edited by Ulmo
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Die in Freeship festgelegten Stations wurden nach DXF exportiert und in DeltaCAD zu Bauspanten weiterbearbeitet und ausgedruckt. Mitschiffs werden 3 Kammern für die RC Einbauten entstehen. Die Seitenkammern werden wasserdicht verschlossen.

 

DSC05239.jpg

 

 

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Das Spantengerüst ist fertig.

 

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122 Gramm - das geht bestimmt auch leichter.

 

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Boden, untere Seiten und Spiegel sind beplankt.

 

 

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Nun 224 Gramm.

 

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Seitenbeplankung abgeschlossen - 231Gramm.

 

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DSC05489.jpg

Mit fast aller Technik jetzt knapp 540 Gramm.

 

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Während der "Baubesprechungen" mit meinem Sohn kam die Idee auf, daß man unter das Gefährt vielleicht auch einmal Kufen oder Räder montieren könnte - zum Fahren auf dem Eis oder im Schnee oder einfach auf der Straße. Warum eigentlich nicht?! Also sehen wir 'mal lieber ein paar Gewinde auf der Unterseite vor.

Dazu werden M3 Einschlagmutter in 6mm dicke Sperrholzstücke geklebt und anschließend wieder mit 1mm Sperrholz überklebt. So kann kein Wasser durch das Gewinde ins Innere eindringen.

 

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Innenliegende Einschlagmuttern für die optionale Befestigung von Kufen/Rädern.

 

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Rot eingekreist die M3 Gewindeöffnungen für optionale Kufenbefestigung.

 

Vor dem Laminieren/Lackieren werde ich sie mit Kerzenwachs füllen. So können sie nicht verkleben und sind hoffentlich leicht wieder gängig zu machen. Wenn da jemand eine bessere Idee hat - immer her damit!

 

Der mittlere Kammer im hintere Decksbereich soll mit einer wasserdichten Revisionsöffnung versehen werden. Darunter werden Servo und Regler platziert. Der Deckel dieser Öffnung ist gleichzeitig die Grundplatte auf der die gesamte "Antriebseinheit" montiert wird.

Ich möchte später die Antriebs- und Seitenruderkonstruktion mit wenigen Handgriffen vom Rumpf trennen können.

 

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Befestigungsrahmen mit M3 Einschlagmuttern, die mit Sekundenkleber fixiert wurden

 

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Der Rahmen wird später noch mit der Decksbeplanung überklebt.

 

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Weiter geht es mit den Seitenrudern und dem Motorhalter.

Diese sollen möglichst leicht sein, um nicht mehr Gewicht als nötig in den hinteren Bereich des Bootes zu verlagern.

 

Manche Sumpfgleiter haben den Luftschraubenantrieb in Fahrtrichtung - fahren also auf Zug. Andere haben den Prop nach hinten gerichtet und fahren auf Schub.

Bei letzterer Lösung sah ich für mich das Problem der Seitenruderbefestigung. Ich habe mich also für eine ziehenden Antrieb entschieden. Der Nachteil ist dabei, daß der Motor weiter hinten angeordnet werden muß damit die Schraube nicht zu weit nach vorn steht.

 

Aus Gewichtsgründen habe ich mich beim Material für Ruder und Turm für ein selbst hergestelltes Balsa/FSH Laminat entschieden. Für die Ruder habe ich 1.5mm Balsa beidseitig mit 0.5mm Birkensperrholz verleimt. Für den Turm 3mm Balsa und 1mm FSH.

 

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2 unterschiedlich dicke Laminate für Turm und Ruder

 

Die Scharniere habe ich aus Messingrohr mit einem Innendurchmesser passend für eine M3 Edelstahlgewindestange gefertigt. In die Kanten der Holzteile wurden mit einem Kugelkopffräser händisch kleine Nuten gefräst, damit die einzuklebenden Rohre mehr Halt haben. Nach dem Ablängen wurden die Rohre aufgeraut, entfettet und mit Stabilit Express in die vorbeiteten Nuten geklebt.

 

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Die Ausschnitte wurden mittels Laubsäge mit Metallsägeblatt erstellt und noch etwas befeilt und geschliffen.

 

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Mit M3 Edelstahl Gewindestange und Muttern verbunden.

 

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Anprobe einer Turm-Ruder-Kombination

 

Das Gewicht beider Träger-Ruder Paare inklusive Gewindestangen beträgt 96g. Maximaler Einschlagwinkel: knapp 90° in jede Richtung.

Das Gesamtgewicht könnte ruhig etwas niedriger sein. Vielleicht reduziere ich Träger und Ruder noch etwas und benutze dann Spannpapier oder Oratex zum Schließen der Aussparungen. Die Ruder könnten wahrscheinlich auch etwas schmaler sein. Jetzt sind es 70mm.

 

Da noch nicht ganz klar ist, ob ich die Ansteuerung der Seitenruder einseitig oder beidseitig mache (also den Servo mit nur einem oder beiden Rudern verbinde), schaffe ich lieber die Voraussetzung, beide Flügel verbinden zu können. So kann bei einseitiger Anlenkung, das andere Ruder mitbewegt werden. Sollten doch beide Ruder aktiv angelenkt werden, wird die Verbindung zwischen ihnen zusätzlich die Stabilität erhöhen.

 

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10mm Bohrungen

 

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Beidseitige Ausfräsung zur Aufnahme des 1.5mm Messingstiftes. Das etwa 6mm lange Stück Messingrohr passt mit Spiel darüber.

 

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Die Pappmanschetten verhindern ein ungewolltes Verkleben der Hülse.

 

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Stabilit Express, ergibt nach wenigen Minuten eine feste Verbindung.

 

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Nach dem Verschleifen ist das Röhrchen weiterhin gut beweglich. Daran werden später (irgendwie) die Verbindungsstangen zwischen den Rudern befestigt.

 

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Das wird wohl gehen ...

 

Zum Verbinden der beiden Seitenteile des Turmes und zum Befestigen des Motors entstehen 2 Querträger.

 

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Messingröhrchen längs in ein Balsa/FSH Laminat geklebt

 

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M3 Gewindestangen aus Edelstahl als Verbinder.

 

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Motorträger aus 30x30 Aluwinkel. Bohrungen für 16mm Lochkreis.

 

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Anprobe

 

Das ganze sieht noch etwas "wuchtig" aus. Ich werde wohl als nächstes die Seitenteile des Motorträgers noch etwas erleichtern ...

 

... Gesagt, getan.

 

DSC06250.jpg

Mit Querträgern und Verschraubungen 129 Gramm.

Die Optik stimmt jetzt auch.

 

DSC06249.jpg

 

Die Zapfen des Turms werden noch in die Grundplatte eingelassen.

 

 

DSC06242.jpg

520 Gramm sind es so wie es da steht. 1000 Gramm Endgewicht wird knapp ...

 

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Edited by Ulmo
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