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Ümminger Kapitän

Ein weiteres, oder besser zwei weitere details möchte ich euch nicht vorenthalten.

 

Die Panama Chocks, oder Panama Klüsen.

Die mit Sockel und den Ohren dran werden auf dem Arbeitsdeck stehen und zwei weitere im Heck, neben den Trossendurchführungen.

 

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Seegurke hat schon mal mit Farbe experimentiert, der Bericht darüber ist vielversprechend. Durch die rauhe Oberfläche ergibt sich nach dem Lackieren eine Oberfläche, die Aussieht wie Rost übergepöhnt.

 

 

Kommentare, Anregungen, Lob,Tadel und Fragen sind ausdrücklich erwünscht!

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  • 1 month later...
Ümminger Kapitän

Nicht dass hier noch irgendwer denkt, die Baustelle sei eingestellt worden.

 

Mir geht es auch zu langsam, aber manchmal kommt da halt was zwischen und, .... ja...

 

Nach dem ich davon gehört habe - es war ein Kollege aus der Werft, Rolf, - dass ihr seine Art zu berichten interessanter fandet als die von dem arg wortkargen Klöterkopp der das Schiff hier baut, habe ich hier nun auch das Ruder an mich gerissen.

 

Also ..., Oh, entschuldigung, ich habe mich noch gar nicht vorgestellt.

Kalaschnikow, Andrej Kalaschnikow. In Erscheinung getreten bin ich in diesem Bericht schon öfter, mal tituliert als Bauhofleiter, mal als Bauleiter ...

In bin aber mehr der Abteilungsleiter der Werft und habe die Gesamtaufsicht über das Projekt.

 

Und wenn ich Ümmi zu sehr nerve, ich kann in sehr kurzer Zeit sehr viele Worte Worte formen die auch noch Sinn ergeben, zusammen mit meinem derzeitigen Alter, nennt Ümmi mich dann immer AK47.

 

 

Gut, was ist der neueste Status?

Nachdem die Antriebe des ersten Suppliers ja gelinde gesagt für die Tonne waren, haben wir nach einigen Meetings und Diskussion bezüglich Make or Buy, dazu entschieden die Herstellung der Antriebe zu insourcen.

 

Wir haben uns dazu committed, dass das Manufacturing der SPJ von unserer Lehrwerkstatt, Department machining und Ümmi als Operator durchgeführt wird.

 

Die Nozzles hat er dann als erstes hergestellt, weiter oben sind die Bilder dazu. Sozusagen als Übung.

 

Als nächstes hat der sich um die Coker units in Angriff genommen.

 

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Ok, die sehen zwar etwas so aus, als hätte er sie mit Hammer un Meißel gebaut, aber gut ... die bearing surfaces sind glatt, darauf kommt es an.

 

Die Hälfte der Drehteile hat er jetzt fertig.

 

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Obwohl das Kugellager für das obere Bearing noch nicht vorhanden ist, haben die Teile weniger Spiel - um nicht zu sagen kaum - als die ersten.

 

Damit hat sich der Ümmi qualifiziert, ich muss ihn ja auch mal Loben. Aber nicht zu oft.

Untereinander Austauschbar sind die Teile allerdings ebenfalls nicht, aber gut. Wenn sie denn ordentlich laufen, passt das so.

 

Die Einzelteile die zu sehen sind, sind der Koker, der Schaft, der außen noch mit Blech verkleidet wird um die Tropfenform zur erhalten. Entgegen der ersten Drawing Releases ist der Schaft schlanker geworden, da hat Engineering gute Arbeit geleistet. Das macht übrigens auch der Ümmi. Multiple Ausbildung.

 

Die härteste Nuss werden wohl die vier Teile der Gondeln, zwei pro Antrieb.

Das meiste sind Radieen. Da wird Ümmi wohl noch das ein oder andere politisch fragwürdige Wort von sich geben.

 

 

Ja, aber zum Glück haben wir nicht mit allen Suppliern Pech, wir haben auch sehr gute. So zum Beispiel das seegurke Engineering Office, dorthin haben wir das Development der Ex-geschützten Schwerfer outgecourced, diese - Nachdem wir die Zeichnungen released hatten, hat sEO die Herstellung an einen weiteren Tier Supplier vergeben und wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden.

 

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Das Ergebnis übertrifft unsere Vorstellungen und wir werden sicherlich weitere Projekte an das seegurke Engineering Office vergeben. Leider hat das sEO Kapazitätsprobleme wegen eines Großauftrages, müssen wir sehen. Vielleicht founden wir auch eine eigene Abteilung mit derartigen Kenntnissen.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Heute hat die Dreherei unserer Werft Nachtschicht gemacht, die schwierigsten Teile, die Gondeln, sind entstanden.

 

Doof ist Ümmi ja nicht, dass muss man ihm lassen. In Ermangelung eines Vierbackfutters mit einzeln vertellbaren Backen, hat er das volle Rundmaterial mit einem Dreibackenfutte ausgehölt und Platz für das Kegelgetriebe geschaffen.

 

Das war aber Zufall, dass das so eingespannt genau passte.

 

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Mit langsamer Drehzahl mutierte die Drehe auch nicht zur Rüttelplatte.

Ok, die BG darf das nicht sehen :mrgreen:.

 

Das Ergebnis kann sich aber sehen lassen.

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Aber, wo Licht ist ist auch Schatten. Die Endkappen mussten wir reklamieren, die sollten Zu sein.

 

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Die müssen nochmal gebaut werden.

 

Alles in allem können wir dem Dreherazubi Ümmi nur loben.

 

 

Übrigens, die vorherigen Antriebe sind bereits wieder ausgebaut - Wärme löst die beste Klebeverbindung, stinkt nur etwas in den Werfthallen - und dem Recycling zugeführt und werden durch ein großes Auktionshaus zur Wiederverwendung vermittelt.

 

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Ümminger Kapitän

Jetzt ist wieder Zeit fürs wesentliche.

 

Ich habe einen der neuen Antriebe mal an seinen künftigen Platz gebracht.

Auch wenn sie noch nicht endmontiert sind, aber es hat in den Fingern gejuckt.

 

Natürlich mit Foto und späterem Vergleich mit einem älteren Foto aus gleicher Blickwinkel.

 

Die Linie zeigt die Wellenmitte eines vorherigen Antriebes, somit habe etwa 10mm in der Höhe gewonnen.

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Die neuen Düsen sind auch kleiner im Durchmesser, somit werden die Antriebe nicht mehr im Schiet stecken.

 

Hier nochmal übereinander gebastelt.

Die linien zeige jeweils die Nabenmitte.

 

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Geht doch!

 

Weiter sind die nächsten Teile des Aufbaus verlötet.

 

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Der Käpt´n steht auch Dachgeschosswohnungen mit Schrägen. :mrgreen:

Nein, da befindet sich zwar die Kapitänskabine, die Schräge ist aber dafür da um aus der Nock den Bug besser sehen zu können bei dem wuchtigen Aufbau sicher hilfreich.

 

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Hier steht das Segment an seinem künftigen Platz.

Dort wird - wie immer - erst verlötet, wenn die restlichen Details montiert sind. Die Fläche auf dem ersten Deck bekommt ein paar Lüfter und auf dem 2. Deck kommt die Seitenlaterne bzw. deren Lampenbord.

 

Da ich jetzt die für mich richtige Technik für das Verlöten der Platten mit Tiffany Kupferfolie gefunden habe, gibts beim nächsten Mal dazu Bilder.

 

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Edited by Ümminger Kapitän
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Ümminger Kapitän

Wie versprochen zeige ich euch heute die für mich beste Methode die Platten zu verlöten.

 

Das Hilfsmittel ist selbstklebendes Kupferband aus dem Tiffanybereich.

 

Das kann übrigens auch unter Lack Kunststoffe leitend machen für unsichtbare Stromversorgung.

 

Das zugeschnittene Teil sollte zunächst von Staub befreit werden, damit der Kleber der Kupferfolie auch hält.

 

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Dann wird so ein zugeschnittener Kupferstreifen mittig auf die Kante gelegt und angedrückt, am besten mit einem Stück Holz.

 

Dan nach beiden Seiten umschlagen und die Massage mit dem Holz auf den Flächen wiederholen.

 

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Die Überstehende Kupferfolie wird abgeschnitten.

 

Damit das Lötzinn eine Verbindung mit den FR4 Platten und der Kupferfolie eingeht, muss die Fulie beschnitten werden. Zur Kante bleibt ein Rand von etwa 2mm stehen.

 

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Sorry, etwas unscharf. Der Fetzen der da den Schatten wirft, ist der abgetrennte Teil der Folie. Die Kante und etwa 1,5mm auf der fläche ist nun "Kupferbeschichtet".

 

Das wird nun mit allen Kanten die Stumpf angelötet werden, wiederholt.

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Edited by Ümminger Kapitän
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Ümminger Kapitän

Das so vorbereitete Teil wird nun an seiner Position ausgerichtet und angeheftet mit einem Lötpunkt, oder Klecks :mrgreen:.

 

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Nochmal die Ausrichtung checken und gegebenenfalls korregieren und dann einen zweiten Lötpunkt setzen. Bei größeren Teilen entsprechend mehr.

 

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Blöd ist jetzt an dieser Stelle, dass ist die Außenseite des Backbord Lampenbordes, dass die Lötkleckse da sichtbar sind.

Die wirklich haltende Lötung kommt auf die Innsenseite, da ziehe ich die komplette Naht.

 

Hab irgendwie vergessen davon ein Bild zu machen.

 

Die Lötkleckse auf der Außenseite entferne ich dann mit Entlötlitze, die wird mit dem Lötkolben auf die Lötstelle gedrückt und sowie die Litze das Lot aufnimmt ziehe ich die Litze mitsamt dem Lötkolben von der Lötstelle weg gezogen.

 

Es braucht etwas Übung für die richtige Geschwindigkeit, ich habe es auch schon fertiggebracht, die Entlötlitze an meinem Aufbau anzulöten :grummel:.

 

Fertig sieht das dann so aus.

 

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Noch etwas mit einer Feile bearbeitet, die Innenseite natürlich auch, ne dicke Lötwurst sieht da nicht aus.

 

Die Lötungen an Außenkanten bearbeite ich gerne auch mal mit einer Trennscheibe, wie man an dem Aufbauteil deutlich erkennen kann.

 

Die Narben die bis aufs Gewebe gehen, werden natürlich gespachtelt. 35µ sind schnell abgeschliffen :mrgreen:.

 

Ich hoffe das ein paar von den Narben die die Trennscheibe hinterlässt auch nach der Lackierung sichtbar bleiben. Am Original sind die auch nicht gespachtelt.

 

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Ümminger Kapitän

Heut möchte ich eine meiner weiteren Lötmethoden zeigen.

 

Das Löten mit SMD Lötpaste.

 

Da die Paste adhäsive Eigenschaften hat, können damit wunderbar kleine Details positioniert und befestigt werden, ohne das das kleine Teil an der Lötspitze kleben bleibt oder mit Lötzinn rumgesaut wird.

 

Ich möchte euch das anhand der Tritte zeigen, auf auf der Backbord Seite in die Schräge eingearbeitet sind. Dies ist der einzige Weg um das steuerbordseitige Brückendeck zu erreichen.

 

attachment.php?attachmentid=19027&d=1384291947

 

Zunächst wir die Basis gereinigt, ich habe Aceton genommen. Dann werden die Abstände der Tritte angezeichnet.

 

Auf den angezeichneten Strichen wird nun eine Wurst mit der Lötpaste gezogen.

 

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Geht bestimmt auch hübscher, aber das Zeug was ich habe, ist ziemlich zäh und nur mühsam durch die Kanüle zu pressen.

 

Dann werden die zu verlötenden Teile in die Wurst gelegt.

 

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Nun hatte ich alle Zeit der Welt, die Teile zu positionieren.

 

 

 

 

 

Nachdem die Teile dann mit der Heißgasdüse auf dem Drehmel Gaslötkolben erwärmt wurden, verwandelte sich die Paste zu Lot und erhärtete nach dem abkühlen.

 

So sieht das dann aus.

Ok, ein paar Kleckse gab es auch, aber es gibt ja Fräser und Feilen.

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Mit der seitlichen Begrenzung bin ich genauso vorgegangen, nur das der Blechstreifen auf seine schmalen Kante steht.

 

 

Also eine dünne Wurst Lötpaste entlang der Außenkanten der Tritte und an jedem Tritt einen Klecks Lötpaste auf die Stirnseite.

 

Mit der Heißgasdüse erhitzen, ...

 

... voila.

 

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(Note to myself: Steigbügel korregieren, sieht ja beschi**en aus!)

 

Nach dem Verputzen, passt das. Die Riefen sind aber noch zu ... na jc, sie sehen nicht gut aus, daher kommt noch der Polierstifft zum Einsatz.

 

Die "Wimpern" über den Bullaugen sind nach dem selben Verfahren verlötet.

 

Nachdem ich auf der Backbordseite mal wieder 0,8mm Draht an der Lötspitze kleben hatte, anstatt am Aufbau, kam mir die Idee mit der SMD Lötpaste.

 

 

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Ümminger Kapitän

Nachdem im Kommetafthread die Frage aufkam, warum ich die Kanten mit der Kupferfolie beklebe, möchte ich hier ein Foto nachliefern.

 

Das Lot hat kappilare Eigenschaften und zieht sich in Spalten, das funktioniert aber nur so lange, wie das Material mit dem Lot auch eine Verbindung eingehen kann, ... äh, umgekehrt.

 

Das Lot kann aber mit GFK keine Verbindung eingehen,

 

Auf diesem Foto, die schräge Kante noch ohne die oben beschriebenen Tritte, ist schön erkennbar, wie das Lot in den Spalt gekrochen ist.

An der Stelle habe ich nur von innen gelötet.

 

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Genauso hat auch das nächste Deck seinen Platz gefunden und ist eine innige Verbindung mit den Seitenwänden des 1. Aufbaudecks eingegangen.

 

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Aus Stabilitätsgründen habe ich hier eine 2mm Platte genommen, diese auch mit Kupferfolie beklebt und auch hier ist das Lot tief in den Spalt eingedrungen, wie im Vordergrund erkennbar ist.

Leider haben die dünnen Seitenwände ein paar Wellen geschlagen, aber auch das bekommen wir in den Griff.

 

 

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  • 1 month later...
Ümminger Kapitän

Nicht das ihr denkt ich habe aufgegeben, nein.

Eingekauft hatter, ´ne Menge Tüddelkram.

 

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Simmeringe, Kegelräder, Kugellager, Seegeringe, Spannstifte.

 

Ja, das sieht nach dem Innenleben der Antriebe aus.

 

Dazu noch etwas Halbzeug in Form von MS58 und AlCuMgPb

Mit dem Messing bekomme ich wohl hoffentlich die Endkappen der Gondeln endlich hin.

 

Bei dem Alu wird die Form die ich da herausschnitzen muss, etwas schwieriger. Das muss konkav werden. Und dann muss das auch noch viermal gleich aussehen.

******* Spillkopfe. :mrgreen:

 

 

 

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Nur zu, ihr brauch keine Rücksicht nehmen. :mrgreen:

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Ümminger Kapitän

Nun sind auch schon ein paar der Teile montiert.

 

Der erste Antrieb hat die Halterung für die Kortdüse bekommen und die Kegelräder sind auf den Wellen verstiftet.

 

Fertig montiert, so mit Simmering und allem drum und dran, werden die erst, wenn ich noch etwas an den Gondeln herumgelötet habe, da kommen nie unteren Stützen für die Düsen dran.

 

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Ja, und die Endkappen sind nun auch soweit fertig.

 

 

 

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  • 2 weeks later...
Ümminger Kapitän

Heute wurde den Antrieben wieder etwas warm.

 

Nachdem ich letztens die oderen Halter der Düsen an die Schäfte gelötet habe, ist natürlich noch etwas mehr entstanden, was ich heute dann mal vollendet habe.

 

Die unteren Streben der Düse an die Gondel löten.

Da Fehlschläge frustrieren sind, habe ich von der ersten verarbeiteten Gondel nicht berichtet.

Was war passiert? Bei der ersten hat alles bestens geklappt, die Gondel stand auf der Lötplatte, in der Düse eine Holzscheibe zum zentrieren und die Streben waren mit Stahldrähten an der Lötplatte fixiert.

 

Hat etwas nach zu warm gewordenen Holz gerochen, ... :mrgreen:

Aber hat geklappt.

 

Bei der zweiten Gondel dann, habe ich auf die Düse verzichtet und die Gondel auf ein passendes Stück Messing Rund gestellt. Der Rest einer Gondel. Quasi das Opfer für das Drehbankfutter.

 

Nun ja, ich hab an der Godel herumgebraten aber keine Lötung hinbekommen. Ach ja, wir reden vom Hartlöten.

 

Als dann eine Strebe mit einem leisen kling auf die Keramikplatte fiel, habe ich aufgegeben. Warum hat das bei der ersten funktioniert und bei der zweiten nicht mehr?

 

Verdammt!

 

Da ich letzte Woche mal wieder ´ne Nacht im Hotel verbracht habe und ein paar Stunden auf der Autobahn, hatte ich etwas Zeit zum Nachdenken und ...

 

:ohno:

 

Das Stück Messing wo die Gondel drauf stand hat die Wärme abgeführt. :nerv:

 

Aber von vorne.

 

Die Streben stehen aus der Senkrechten jeweils 45° zur Seite.

Mit zwei K-Scheiben und einer M4 Gewinde Stange habe ich die Gondel in das Futter des Teilapparates meiner MF70 gespannt, senkrecht ausgerichtet und jeweils zwei Bohrungen oder besser Fräsungen jeweols 45° aus der Mitte angebracht.

 

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Die Skala von dem Teilapparat ist etwas schwierig abzulesen, aber geht.

 

Die Streben habe ich aus MS Rohr mit der Biegevorrichtung von Robbe gebogen, ist ein nettes Teil, es wäre aber schön, wenn es weitere Radienscheiben zu kaufen gäbe.

Hier habe ich mir mit einer Radienscheibe aus eine Biegevorrichtung von Conrad geholfen.

 

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Das Ding macht Spass, alle Streben auf anhieb mit dem gleichen Winkel.

 

Von der Lötorgie gibts leider keine Bilder, erst wieder vom Ergebnis.

 

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Gefällt mir

Ist schon toll wie das funktioniert wenn man es richtig macht.

 

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Zwischen Streben und Düsen muss ich nun noch die Verbindung herstellen und warte dafür auf das georderte MS Blech.

Zum Schluss werden die Streben noch mit MS Blech verkleidet, das Rohr dient damit als Verbindung zwischen Gondel und Düse und als formgebendes Element um die Streben halbwegs in eine Strönungsgünstige Form zu bekommen.

 

Das beste aber ist, im Gegensatz zu den in Ebay entsorgten Antrieben, ...

 

Die Düse sitzt zentrisch.

 

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Das war böse?

Ja, entspricht aber leider den Tatsachen.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Der Schaffensdrang nimmt kein Ende, jede freie Minute wird genutzt ... :mrgreen:

 

Nachdem heute das MS Blech ankam, habe ich gleich die Teile für die Verkleidung der Streben ausgeschnitten.

 

Acht gleiche - ok, mehr oder weniger gleiche - mit meiner kleinen aber feinen Blechschere.

 

Diese habe ich dann übereinander liegend zusammengepresst und mit Sekundenkleber zusammen gepappt.

 

Mit einem Schleifkopf habe ich die Teile dann vereinheitlicht.

 

Hier nur ein Bild von dem zum Teil schon wieder zerlegten Päckchen nach dem Schleifen.

 

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Die gingen sehr einfach mit einer Cutterklinge wieder auseinander.

 

Nach dem entfernen der Sekundenkleberreste mittels schleifen, bot sich dieses Bild.

 

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Nur sind die Dinger aber platt, sie sollen sich ja um die streben quasi strömungsgünstig herum legen. Also musste ein Hilfswerkzeug her.

 

Das Fans dich in Form eines 4mm Stahldrahtes, dem ich die gleicher Form wie den Streben gegeben habe.

 

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Dort habe ich die Teile dann mittig drauf gelegt und gebogen.

Ein erster Versuch mit Balsholz, brachte nicht den gewünschten Erfolg, also mit den Fingern biegen.

 

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Holz eben, das kann ja gar nix. :mrgreen:

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Ümminger Kapitän

Die ersten Teile sind gebogen

 

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Im Hintergrund liegen übrigens die Rohlinge um die Düsen später mit den Streben zu verschrauben.

 

Dafür musste ein anderes Hilfswerkzeug 12mm seiner Länge einbüßen.

Der Stempel für die Rahmen der Bullaugen ist jetzt etwas kürzer.

 

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Natürlich hab ich das auf der gegenüberliegenden Seite abgesägt. Metallsägeblatt von Knupfer auf der kleinen Proxxon Kreissäge macht schöne Schnitte in Messing.

 

Zurück zu den Streben, auch die Baggerschaufeln neigen zu schmerzen. 0,2mm Blech kann ziemlich schwer zu biegen sein wenn ich ein 10mm breites Teil über 4mm Rund biegen will.

Also musste ein Hilfswerkzeug her um die zarten Fingerchen zu entlasten.

 

Eine modifizierte Wäscheklammer.

 

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Damit hat das prima funktioniert, sodass die restlichen sechs Teile in der gleichen Zeit gebogen waren, wie die ersten beiden.

 

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Und so soll das mal aussehen

 

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Entlang der Strebe kommen als nächstes Bohrungen, mit denen ich die Bleche auf die Streben löte, dann wird so lange daran herumgedengelt, bis die Kanten aufeinander liegen um diese ebenfalls zu verlöten.

 

Hier wird dann weich gelötet. Das ist der Grund, warum die Streben selbst an die Gondeln hart gelötet sind, damit sie beim rumbraten an den Verkleidungen nicht wieder abfallen.

 

Wenn die Kanten dann verlötet sind, kommt die Feile zum Einsatz, für die Kosmetik.

 

 

Ich denke, diese Konstruktion kann auch mal eine Grudberührung überstehen, was aber warscheinlich seltener vorkommt als mit gekauften Antrieben, weil diese hier unter den Rumpf passen. Und wenn doch, halten diese Streben gewiss besser, als 1mm PS zwischen Gondel und Düse geklebt, die schon beim anschauen abgefallen sind.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Montage der unteren Halterung der Kortdüsen

 

Damit die Düsen auch wirklich zentrisch montiert sind, habe ich mir ein neues Hilfsmittel gebaut, das erste war ja verkokelt. :mrgreen:

 

Und wieder hat die MF70 mit dem Teilapparat der diesesmal als Rundtisch diente, gute Arbeit geleistet.

 

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Mit dem Zirkel angezeichnet, grob ausschneiden, im Mittelpunkt die Bohrung für die Gewindestange rein und mit zwei K Scheiben gesichertn kann das Ding nun rund gemacht werden.

 

Wie kommt das Ding nun wirklich parallel in die Düse?

 

Mit der Gewindestange in die Tischbohrmaschine spannen

 

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und die Düse darunter platzieren und dann die Bohrmaschine herunterdrücken. Führung ist gerade und Winklig zum Tisch, Bohrtisch ist eben, man darf ruhig blöd sein, man muss sich zu helfen wissen. :mrgreen:

 

Um den Sitz zu prüfen, hab ich das Ding mal auf kleiner Drehzal eingeschaltet

 

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Da eiert nix, das Bild ist bei laufender Maschine gemacht.

 

Dieser Tipp ist kostenlos für alle, die damit Geld verdienen wollen.

 

Die vorbereiteten Rohlinge für die Stützen haben eine 3mm Bohrung erhalten und die Streben sind angepasst, abgelängt und vorne platt gedrückt.

 

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Hier direkt nach dem Hartlöten, vor dem Bad in Essigsäure.

 

Die verkokelten Flecken auf der Düse sind ein Hitzestopp der seinen Dienst getan hat.

Die Düse um die Lötstelle herum, unterhalb der Platte, sowie innen und an der Strebe funktioniert so gut, dass ich den Antrieb kurz nach der Lötung an der Düse anfassen konnte.

Interssanterweise wird dadurch die Hitze auch an der Lötstelle gehalten und nicht abgeleitet.

 

Na ja, und so dieht das fertig aus,

 

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Natürlich bleiben die Platten nicht so eckig, mit meinem Lieblingswerkzeug, der Trennscheibe werden die noch in Form gebracht.

 

Nun kann die Montage der Bleche aus dem letzten Beitrag erfolgen.

 

 

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Nur zu, ihr brauch keine Rücksicht nehmen. :mrgreen:, ich kann das ab

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Ümminger Kapitän

Heute sind die weiter oben vorbereiteten Bleche an ihren Platz gekommen.

 

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Von der Lötorgie habe ich jetzt keine Bilder, nur vom Ergebnis nach grob verschleifen.

 

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Die Oberflächen werden noch gespachtelt, dann passt das.

Die Technik hat mich heute mehr intersiert.

 

Daher habe ich den ersten Antrieb mal montiert und mal einen Prop aus der Restekiste dran geschraubt.

 

Hier lasse ich einfach Bilder sprechen.

 

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Wenn die Welle gekützt ist, habe ich im Modell etwa 5mm Platz gewonnen.

Das hört sich nicht viel an, reicht aber aus um die Riemenscheiben im eingebauten Zustand ausbauen zu können ohne das Deck hochbiegen zu müssen. So können die Antriebe zur Wartung einfach ausgebaut werden.

 

Die Endkappen werden jetzt ganz simpel mit Madenschrauben befestigt.

 

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Das Zahnflankenspiel stimmt auch weit, der erste läuft nahezu geräuschfrei.

Durch den Simmering aber etwas schwer. Ist aber auch noch kein tropfen Fett drin.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Heute war Nr.2 in der Montage.

Hier möchte ich noch etwas vom Inneleben preis geben.

 

Alle die sowas gewerblich anbieten, aufgemerkt.

 

Um das verrutschen der Propellerwelle und somit das auseinanderrutschen der Verzahnung und die damit zusammenhängende Beschädigung der Kegelräder zu verhindern, steckt auf der Welle eine Teflonhülse, somit kann die schonmal nicht weiter nach vorne.

 

attachment.php?attachmentid=20111&d=1390770479

 

In Ermangelung einer Drehmaschine sieht die Hülse nicht ganz so toll aus, funktioniert aber.

Natürlich darf die auch nicht zu dick sein, sonst hindert sie das Kegelrad der senkrechten Welle daran, in die Verzahnung eingreifen zu können.

 

In den Endkappen liegt eine Teflonscheine hinter dem Lager, was gegen die Welle drückt. Natürlich nicht zu stark, sonst bremst es. Hin und her rutschen der Welle in ihren Lagern ist nicht mehr.

 

Das Zahnflankenspiel ist damit erstmal Grundeingestellt und mechanisch sind nun beide Antriebe fertig.

 

Ich konnte es mir nicht nehmen lassen, die mal in den Rumpf zu hängen.

 

attachment.php?attachmentid=20113&d=1390770520

 

Unterhalb der Düse befindet sich ein Lineal, als Verlängerung der Basis. Zwischen Lineal und Düse sind nun 5mm luft. So muss das.

 

Ich kann die auch noch höher setzen, durch das Unterlegen von Passscheiben zwischen Lager im Koker und Sprengring.

 

Hier noch ein Bild mit gedrehtem Antrieb.

 

attachment.php?attachmentid=20112&d=1390770479

 

Mit den Madenschrauben im Schaft kann ich das Zahnflankenspiel der senkrechten Welle zur Propellerwelle justieren. Die Maden klemmen die Hohlwelle im Schaft fest.

Somit ist später eine mehr oder weniger komplette Wartung der Antriebe möglich, ohne diese ausbauen zu müssen.

 

Endkappe ab zum reinigen und Nachfetten und ggf Zahnflankenspiel justieren, nach dem Wiederzusammenbau ggf das Spiel des senkrechten Kegelrades korregieren.

 

Die Antriebe laufen schön gleichmäßig, kein Wunder, denn es sind keine Flußmittelreste in der Verzahnung.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Done!

 

Die Antriebe sind montiert, gefettet voreingestellt.

 

Mit dem Fett drehen die nun auch leichter im Simmering.

 

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Die Lagersitze müssen noch etwas nachbearbeitet werden, der ganze Antrieb dreht da noch etwas ungleichmäßig, aber schon wesentlich leichter als wenn dieser in zwei O-Ringen gelagert ist. Die Schrittmotore werden sich wohl dann langweilen. :mrgreen:

 

Am Wochenende werden die eingebaut, damit das dann mal irgendwann so aussieht.

attachment.php?attachmentid=20129&d=1391033143

(Die Rechte an diesem Bild liegen nicht bei mir. Ich weis nicht mehr, wo ich das Bild her habe, etweder Vesseltracker oder Marine Traffic. Ich würde gerne den Rechteinhaber nennen, jedoch sind die EXIF Daten bezüglich Autor nicht gepflegt.

Sollte der Rechteinhaber ein Problem darin sehen, dass sein Foto hier zur Veranschaulichung veröffentlicht ist, bitte kurz Kontakt aufnehemen, das Bild wird dann umgehend entfernt.)

 

 

Übrigens, von dem Gedanken da Kortdüsen Propeller dranzuschrauben, habe ich mich verabschiedet.

 

Der "C" Typ von Raboesch passt da besser

 

 

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Ümminger Kapitän

Eingebaut sind sie, die Antriebe.

 

Da wackelt nix.

Irgendwie fällt mir dazu grad Winterkorn auf der IAA `11 ein, wie er seinen Entwicklungschef zusammenfaltet.

 

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Man bedenke, dass der alte Koker gerade mal 3mm auf dem Rumpf herausragte, sind die über 15mm nun eine Ansage.

 

Auf dem Bild ist das erkennbar

 

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Dann war heute ein ziemlich großer Brief in der Post.

 

Saenmann hat geliefert, man muss zwar etwas Geduld mitbringen, da die lange Lieferzeit aber auch angesagt wird, ist das kein Problem.

 

Der Inhalt entschädigt aber dann für das warten.

 

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Alles sauber durchgeätzt, keine "Treppen" in den Schrägen und die Tränen des Tränenbleches sind auch erkennbar.

 

Kostet zwar etwas mehr als andere Ätzer, ist aber seinen Preis wert. :that:

Das Blech war nun genauso teuer wie meine drei Fehlversuche. Ok, das Blech war auch größer, ich habe da jetzt alle Lüfter drauf, die ich brauche.

 

Aber die Qualität ist über jeden Zweifel erhaben.

 

Hier mal der Vergleich der Tränenbleche:

 

Ja, schade eigentlich, keine Struktur erkennbar auf der rechten Platte. Ja, die liegt nicht verkehrt herum, da ist wirklich nichts von den Tränen übrig geblieben.

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Hier mal eine Vergrößerung

 

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Beim Rautenblech sieht das nicht anders aus.

 

Auf dem rechten kann man wohl erkennen, dass das nicht glatt sein sollte, mehr aber auch nicht.

 

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Das ganze zieht jetzt mächtig Arbeit nach sich.

 

Die Mastplattformen sind auch mit Tränenblech belegt.

Wenn das so genial herauskommt, müssen natürlich auch die Stoßkanten der Platten sichtbar werden :mrgreen:

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Da letztes mal die Kamera leer war, hier jetzt mal die Bilder der Lüfter nachgeliefert.

 

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Geile Sache, das kann was.

 

Bei den großen habe ich schonmal angefangen, einen Rahmen aus PS Winkeln da drum zu basteln.

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Und dann haben sich heute die Düsen gefüllt.

Die Props wurden geliefert.

 

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Rundherum sind zwischen Blattkante und Düse etwa 1mm.

 

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Da scheppert nix! :mrgreen:

 

Aber nur in der einen Düse :nerv:

 

Die zweite muss nochmal auf die Drehbank, mit der war ich beim Ausdrehen zu vorsichtig, da muss wohl noch ein halber Millimeter runter.

 

Ansonsten bin ein kleines bischen stolz auf mich, dass ich das besser hinbekommen habe, als einer der damit Geld verdienen will.

 

Falls jemand denkt. dfür muss man im Metallverarbeitenden Gewerbe tätig sein, ich habe nie irgendwas in Richtung Zerspanungstechnik gelernt.

Die Antriebe waren so ziemlich das erste, was ich an komplizierterer Form auf einer Drehmaschine hergestellt habe. Davor habe ich mich maximal an Kupplungen versucht, da habe ich aber nur auf der Drehe gebohrt, mehr nicht.

 

Und wieder einmal hat sich bewahrheitet, sowohl bei den Antrieben, als auch bei den Ätzteilen, wer billig kauft, kauft zweimal.

 

Ok, die Edellösung an Antrieben, die von Jedamski hätten aber leider nicht gepasst. Die Riemenscheiben hätten damit durch das Deck geragt.

 

Auf jeden Fall juckt es in den Fingern, das Möbel mit den Antrieben zu fahren.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Wieder geht ein Wochenende voller Modellbauaktivität zuende. Schade eigentlich.

 

Jetzt wo die Antriebe drin sind - und nicht hin und her wackeln - ist die Motivation wieder wie am ersten Tag.

 

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Der Riementrieb ruht auf neuen Platten, die alten habe ich ja beim Ausbau der anderen Antriebe gekillt.

 

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Das Prinzip ist aber das selbe. Mit den beiden dicken Inbusschruben in den Langlöchern, spanne ich den gesamten Riebentrieb, die Schrittmotore werden einzeln justiert.

 

Jediglich die Platten mussten etwas optimiert werden. Da diese Antriebe trotz längerer Führung nicht so weit in den Rumpf ragen, mussten die Dinger an den Enden im Drehkreis des Magneten ausgefräßt werden, damit der frei drehen kann. Der Sensor für den Nullpunkt (Geradeausfahrt) musste ebenfalls versenkt werden.

 

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Da das Tränenblech einfach nur Geil aussieht,

 

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habe ich mir nun in den Kopf gesetzt, die beiden Mastplattformen ebenfalls mit Tränenblech zu belegen. Ist halt im Original auch so.

 

Nur sind die Dinger wesentlich größer.

Das besäumen an den Kanten ist eine Fummelarbeit, vor allen an Schrägen und Rundungen. Und ja, die werden als einzelne zusammengeschweisste Platten dargestellt, wie in echt.

Ein gängiges Format ist 1x2m, dementsprechend sind meine Platten 20x40mm

 

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Die große Plattform wo die Löschkanonen drauf stehen, ist noch aufwändiger, noch mehr Schrägen, da geht nichts mit der Reihenfunktion in ACAD

 

Weiter ist die Platte für die gesamte Antriebssteuerung gewachsen. Irgendwie fehlt mir ein Foto, von unten habe ich 10x10 Kabelkanäle angebracht, da liegen dann alle Kabel Unter Putz.

 

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Man sagt mir nach, dass meine Schiffe von innen aussehen, wie ausgenommene Karnickel, dass muss doch mal geändert werden.

 

Auf der Platte stehen die Steuermodule für die Antriebe und die ESCs.

Der mittlere Stecker verbindet die Steuerungen mit den Schrittmotoren, die beiden links und rechts verbinden die Servokabel der Steuerungen mit dem Empfänger.

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Ümminger Kapitän

Da ich mit meinen Wurstfingern nicht an die Stecker für die Motoren komme - wenn der Deckel drauf ist - musste ich die Kabel verlängern.

 

Diesen lütten Kabeln traue ich aber nur soweit, wie ich spucken kann.

 

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Mehr Isolierung wie alles andere, nur drei so Litzchen kommen aus den BLs. Unglaublich.

 

Nach dem löten der 2mm² Siliconkabel bestätigte sich meine Vermutung. An der Stelle, wo die Litzchen die Isolierung verlassen, knickten sie weg.

Damit das nicht zu einem Kabelbruch führt, habe ich die Verbindung geschient.

 

Einfach einen PS Winkel mit einschrumpfen war der Plan

 

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Nach dem Einschrumpfen knickt da nix mehr ab.

 

An der Steuerung habe ich die Kabel mir Aderendhülsen montiert.

Solche Verbindungen haben sich in meinem Modellbauerleben auch schon öfter mal verabschiedet.

 

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Ümminger Kapitän

Alles verschaltet und eingebaut, die Kabel zu Sensoren und Motoren mit Gewebeschlauch eingepackt

 

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Die Kabel liegen in Schlaufen und sind verlängert, damit ich die gesamte Platte mit der Steuerelektronik zur Wartung hervor ziehen kann, aber auch komplett ausbauen, nach lösen der Steckerverbindungen

 

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Hervorgezogen damit die verbindungen gekappt werden können, sieht das so aus

 

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Ümminger Kapitän

Heute möchte ich euch das vermisste Bild nachliefern, von der Verlegung der Strippen unter der Platte.

 

Verwendet habe die - wie erwähnt - diesen Kabelkanal

 

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Einfach das Kabel da rein drücken, feertig. Ich mag die Dinger mit dem Deckel aus dem Baumarkt nicht.

 

Ich denke mal, dass passt so

 

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Dann habe ich mal noch ein Bild gemacht, wie eng es unter dem wasserdichten Zwischendeck und der Platte zugeht. Da passen meine Wurstfinger nicht rein um irgendwas anzuschließen.

 

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So ein riesen Möbel und kein Platz :mrgreen:

 

Da ich ja nicht ausschließlich zeichne und dann fräsen oder ätzen lasse, habe ich mal etwas weiter detailliert, in althergebrachter Weise

 

Das Tor zur Werkstatt hat seinen Hydraulikantrieb erhalten und dein Lüfterchen habe ich montiert und an seinen Platz geklebt.

 

Geklebt?

Ja, ich habe nun den besten Weg gefunden, die Lüfter zusammen zu bauen. Dabei hat sich herauskristallisiert, dass ich sie besser auf der Lötplatte verbinde, weil das FR4 zuviel Hitze ableitet und dadurch die Lötungen nicht ganz so toll verden.

 

Dazu später mehr.

 

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Ümminger Kapitän

Wie versprochen, der Weg zum Lüfter.

 

Nachdem die beiden Teile aus der Platine ausgelöst sind, werden zunächst die Lamellen hochgeklappt

 

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Die Lötplatte dient nun als vorrichtung, damit die Teile sauber übereinander liegen.

 

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Rundherum wird nun auf dem Rahmen eine Wurst Lötpaste gelegt

Und das Oberteil aufgelegt. Beide Teile haben ja versetzt nur jede zweite Lamelle.

 

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Beim Löten mit Heißluft die Kanten an den Stellen wo gelötet wird, herunterdrücken, done.

 

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Die Lamellen stehen zwar etwas ungleichmäßig, da ist aber kein Lötzinn hingekrochen, daher lassen die sich noch justieren.

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Ümminger Kapitän

Der Rahmen.

 

Vier entsprechend lange Polystyrolwinkel auf die Klebeseite eines Klebebandes gelegt und justiert.

 

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`N Droppen Sekundenkleber in jede Ecke und aktivieren.

 

Dann den zuvor gelöteten Lüfte da rein legen und auch mit Sekundenkleber anheften.

 

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Mit einer langen Cutter Klinge den Rahmen vom Klebeband lösen, feddisch.

 

 

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Zusamen mit den beiden Lüftern ist noch weiterer Tüddelskram entstanden, der seinen Platz gefunden hat, weil das später eh mit lackiert wird.

 

So die Rohre zu den Löschwasseranschlüssen, die selbst noch fehlen.

Ein Schaltschrank (oder sowas) Halter für die zwei Neonröhren in dem Bereich und eine "Lautsprechebox" neben der Tür zu Gasschleuse.

Lautsprechebox?

Ja, auf einem meiner Fotos ist das Ding geöffnet, da sind ein Druckkammelautsprecher drin udn eine Hupe oder sowas.

 

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Insgesamt wächst die Heckansicht des Aufbaus.

Wenn ich auch wieder den verdammten Sekundenkleber aus den Lamellen kratzen darf. :nerv:

 

Bei den beiden T-Profilen üder den beiden Türen hat mein Hitzestopp wieder gute Arbeit geleistet.

Obwohl dicht bei den Türen herumgebraten mit dem Lötkolben, ist denen nichts passiert, weil sie in dem Hitzestopp eingebettet waren.

 

 

 

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