FUCHS 301 (Baggerschiff im Schubverband)

[Guest Jo_S]

An den FUCHS 301 werden sich noch viele der hier vertretenen "Foren-Opas" (= User deutlich jenseits der 40-Jahre-Altersgrenze, mich eingeschlossen) aus ihrer Kindheit erinnern können. Und werden sich vielleicht fragen: "...hmm? Der 301? Das ist doch gar kein Schiff?!" Richtig. Eigentlich richtig. Aber der Reihe nach:

 

(Quelle: http://www.igfuchs.de/bilder/Seil/301/301_02_gr.jpeg)

 

(Quelle: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/5/5f/Fuchs_301_13.jpg/800px-Fuchs_301_13.jpg)

 

 

Die Vorgeschichte

 

Dieses Bauvorhaben entstand eigentlich aus einem Dilemma heraus:

 

1. ich mag keine kleinen Schiffsmodelle. Die sind mir zu wibbelig. Modellschiffe müssen für meinen subjektiven Geschmack möglichst ruhig und "schwer" fahren, um im Wasser richtig zu wirken. Zusätzlich kann man in grössern Maßstäben viel feiner detaillieren, was meinem notorischen Detailfetischismus sehr entgegen kommt. Ergo: bitte möglichst groß!
   
2. ich mag keine großen Autos. Besser gesagt: ich habe keins. Noch besser gesagt: ich habe einen Zweisitzer mit stolzen 110-Liter-Kofferraum, in den bestenfalls 2 gefaltete Kästen Bier passen. Und ich habe auch keine Rücksitzbank, nicht einmal eine Alibi-Notbank. Ergo: das exakte Gegenteil eines modellbau-geeigneten Fortbewegungsmittels.
   
3. Quizfrage: wie kriegt man ein großes Modell in ein kleines Auto?
   

Ich liebäugele nun schon lange mit dem 70er-Jahre Kleinschubboot 2230 von Sievers (M. 1:20). Schönste DDR-Industrie-Ästhetik... mit seinen riesen "Schaufenstern", seinem pummeligen Kastenrumpf und seinem (in Außenborder-Manier) eingehängten Schottelantrieb so skurril hässlich, dass es schon wieder einfach toll ist.

 

In der Januar-Ausgabe der "SchiffsModell" erschien nun als Beilage passenderweise der 1:25-Generalplan eines 18m-Decksprahms für Kanalarbeiten. Rund 94 cm Modell-Länge und 25,5cm Breite in 1:20 - das passt haarscharf in meinen Kofferraum. Und schön flach sind die Dinger. 2 Stück davon übereinander gestapelt, einmal als Bauprahm mit Deckskran und einmal als Baggerschiff mit Mobilbagger. Angetrieben vom 2230er-Kanalschuber... der passt mit seinen 53 x 25,5cm sogar noch halbwegs auf den Beifahrersitz. Also ein Schubverband von 94 + 94 + 53cm = 241 x 25,5cm und ~20 kg Gesamtgewicht, untergebracht in einem 2-sitzigen Bonsai-Roadster. Das klingt etwas bescheuert, aber durchaus verlockend.

 

Das war der Startschuss. Und weil ich gerne von hinten nach vorne baue, fange ich gleich mal mit dem Bagger an.

 

 

Die Recherche

 

Ich möchte gerne mal wieder "scratch" bauen, ohne Plan, ohne Baukasten, einfach bei Null anfangen und in allem die völlig freie Wahl haben. Darum habe ich erstmal schöne Baggerprahme ergoogelt. Von Anfang an war klar: zu diesem skurrilen Schuber passt am besten ein alter, mobiler Seil- oder Kettenbagger (also keine "Fest-Installation" an Deck). Mein erster Blick fiel auf den MENCK M 154. Aber nach knappen 5komma2 Minuten Begeisterung war klar: das Riesending ist so lang wie der ganze Prahm - und wäre mit seinem Mordsgewicht locker in der Lage, den ganzen Bauprahm müde lächelnd im Morast des Kanals zu versenken.

 

Da muss also was recht kleines her: der FUCHS 301! Der wohl berühmteste und mit 12.000 Einheiten (!) meistgebaute Universalbagger der 60er/70er Jahre. Viele davon existieren heute noch, was die Recherche ungemein erleichtert. Mit seinen vielen Rundungen is er vielleicht nicht ganz so einfach nachzubauen wie ein moderner Bagger. Aber der 301 ist m.E. sehr formschön, passt hervorragend in den Schubschiff-Kontext, hat tolle Proportionen und ist irgendwie "niedlich pummelig". Meine Wahl fiel auf die Ausführung mit normaler Kabine (es gab auch eine Hochkabinen-Version) und 8-Meter-Gitterausleger (es gab 4 Varianten mit 7-10 m, Hochlöffel, Teiflöffel und verschiedenen Greifern). Das wird also das Kernstück des Baggerprahms - der Rest ist ja praktisch nur ein relativ einfacher Kastenrumpf mit ein paar Winden und Pollern und Kleingedöns.

 

 

Der Bauplan

 

entstand wie immer in CAD. Glücklicherweise findet man über den 301 sehr viele Informationen im Web. Unter anderem auch eine kleine 3-Seiten-Ansicht, in der alle wichtigen Hauptabmessungen millimetergenau angegeben waren. Die fehlenden Abmessungen lassen sich auf dieser Basis sehr genau aus den Fotos "herausmessen". Außerdem stand mir noch ein kleines 1:87-Modell des 301 von Kibri (als Hochkabine) zur Verfügung, bei dem die Modell-Abmessungen sehr genau stimmen.

 

Das 1:20-Modell soll (hoffentlich - wenn ich's denn hinkriege) voll funktionstüchtig sein; lediglich auf die Fahrfunkion will ich verzichten - es macht ja nicht viel Sinn, auf einem Decksprahm 5cm vor- und zurückzufahren. Das setzt den Einbau von mind. 4 Motoren und einer grausamen Menge Mechanik voraus. Deshalb wurde der Bauplan so konstruiert, dass das ganze Modell komplett zerlegbar bleibt. Mit diesem ganzen Mechanik-Gefummel betrete ich Neuland; theoretisch ist mir die konstruktive Auslegung klar, praktisch habe ich sowas noch nie gebaut. Mal schauen, wie weit ich komme - oder wie weit mich dieses Form bringt.

 

Die 3-Seiten-Ansicht war in knapp 2 Tagen fertig, dann ging es an die recht zeitintensive Detail-Konstruktion. Zum Schluss wurden die Einzelteile separat herausgezeichnet und so angeordnet, dass sie a) möglichst günstig zu bauen und b) im Gesamtverband eine möglichst hohe statische Effizienz aufweisen.

 

Die Karosserie des 301 ist ziemlich "rund", darum scheidet Messing als Werkstoff aus. Da müsste man jedes Teil einzeln über eine 3-dimensionale Form drücken. Darum werde ich hauptsächlich PS-Platten verwenden, die man besser biegen bzw. in Form schleifen kann. Lediglich der Drehkranz und die Windenmechanik wird aus MS und Alu sein. PS ist ja erstmal ziemlich "labberig". Also muss die Konstruktion an den relevanten Stellen sinnvoll ausgesteift werden, um hinterher das Baggergewicht (ca. 1kg) tragen zu können und den dynamischen Belastungen im Betrieb stand zu halten.

 

Da so eine Zeichnung in kürzester Zeit eine Unmenge von Umriß-, Konstuktions-, Hilfslinien und Layern enthält, verliert man bei den Einzelteilen schnell den Überblick, wo man schneiden darf und wo nicht. Darum lege ich die Einzelteile im CAD separat so an, dass die zu bearbeitenden Konturen weiß dargestellt werden (im Ausdruck schwarz) und die Hilflinien / verdeckten Linien grün. In 1:20 per Tintenstrahler ausgedruckt, mit Sprühkleber auf das Material aufgezogen und ausgeschnitten. So bleibt das Ganze beim bauen schön übersichlich - hier exemplarisch die rechte Seitenwand der Fahrerkabine:

 

[Guest Jo_S]

Mit dem Bau der LOYAL werde ich wohl die nächsten 5-10 Jahre ganz gut ausgelastet sein; darum wird der Schubverband verleichsweise eher ein "quick-and-dirty"-Projekt. Zwar prinzipiell dieselbe Bautechnik, aber nicht so stark auf die letzten 1/10mm Genauigkeit fokussiert, die die Bauzeit schnell um den Faktor 10 in die Höhe treiben.

 

Das Chassis (Unterwagen)

 

Aller Anfang ist leicht. Jedenfalls beim tragenden Grundgerüst des FUCHS 301, das eigentlich nur aus einem recht simplen "Kasten" besteht. Aufgebaut aus 1mm PS-Platten ist das Grundchassis ziemlich schnell fertig. Ich kann mich ja immer wieder dafür begeistern, wie aus diesem weichen Schlabbermaterial durch ein paar gezielte Queraussteifungen (die an dieser Stelle elementar wichtig sind) schliesslich ein hochfester Gesamtverbund entsteht:

 

 

Auch hier wieder - wie bei der LOYAL: die Teile mit minimalem Übermaß geschnitten (siehe Kante unten an der Grundplatte), mit Dichlormethan verschweisst und zum Schluss die kleinen Überstände absolut bündig plan geschliffen. Im oben abgebildeten Zustand ist das Chassis trotz der Queraussteifungen noch wenig biegesteif. Da das Ganze aber nach dem einfachen Lastfall eines Doppel-T-Trägers auf 2 Stützen funktioniert (d.h.: möglichst viel Material im Ober- und Untergurt, Null-Linie der auftretenden Last in halber Höhe des Trägers -> die Stege tragen so gut wie nichts), kommt die Festigkeit erst mit Aufkleben der oberen Platte (= Obergurt). Also Deckel drauf - und sofort ist alles superstabil.

 

 

Das Chassis ist 45 mm breit. Das 18mm-Loch in der Mitte nimmt später die Nabe eines Mädler-Zahnrads (53,9 mm Durchmesser / 75 Zähne / Modul 0,7) auf. Dieses Zahnrad wird fest auf dem Drehkranz des Unterwagens verklebt und ist - zusammen mit einem Getriebemotor mit 10-Zähne-Ritzel - für die Drehbewegung des Oberwagens zuständig. Aber dazu später mehr.

 

Auf der Unterseite des Chassis folgen 4 kleine "Füßchen", die die beiden Differentiale tragen:

 

 

Diese Füßchen sind nur 6x5 mm groß, müssen aber hinterher gute 1000 Gramm Gewicht tragen. Das war mir ein bisschen zu heikel, darum habe ich sie zusätzlich mit Epoxy ausgegossen. Epoxy hat eine hohe Druckfestigkeit, also genau das richtige Zeugs für dieses "Problem".

 

Nachdem dieser kleine Kasten fertig war, habe ich einen "Belastungstest" gewagt. Einmal kurz tief Luft geholt (in Erwartung schlimmer Folgen)... und mittig 2 Litertüten Milch draufgestellt. 1 Liter als Eigengewicht, 1 Liter als Lastreserve für "dynamische Baggerkräfte". Besser, wenn schon jetzt alles zusammenkracht, als später am fertigen Modell. Aber alles im grünen Bereich - der Kasten stand unbeirrt auf seinen Ameisenfüßchen; in der Mitte gab es nicht die kleinste Durchbiegung. Also glücklicherweise zu früh gezittert.

 

Daraufhin ging es munter weiter mit den Achshaltern (M2-Schraube, Kopf ab, oberes Gewindeende abgeschliffen) und der vorderen Primitiv-Kupplung:

 

 

Damit man besser erkennt, was hier gerade entsteht -> im Vergleich die Bildvorlage, die mir an dieser Stelle assistiert hat:

 

(Quelle: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/7/7b/Fuchs_301_06.jpg/800px-Fuchs_301_06.jpg)

[Guest Jo_S]

Das Chassis - Teil 2

Da ich an den Differentialen noch nicht weiterarbeiten kann (mir fehlen momentan noch die passenden Reifen und ein paar Kleinteile), folgt der Drehkranz für den Oberwagen. Der Blick in den 50 Jahre alten Original-Katalog ist an dieser Stelle ganz interessant:

 

(Quelle: Scan des Originalprospekts / http://www.gees-oldtimer.de/images/SWScan0002000007.jpg)

 

Ganz nebenbei recht witzig: weil der Unterwagen zu schmal ist, wurden für die "Zahnkranzabstützungen" links und rechts kleine "Balkone" angebaut.

 

Erstmal habe ich den unteren "Ring" aus PS angefertigt. Er ist 3mm dick. In der Stärke lässt sich PS nicht mehr schneiden, darum habe ich 2 Scheiben á 1,5mm ausgeschnitten und verklebt. Der äussere Rand dieses verklebten "Pakets" war mir auch nach dem Verspachteln und schleifen nicht sauber genug, darum kam noch ein senkrechter Streifen 0,3 x 3mm PS ringsrum. Die "Stützen" sind im 30°-Winkel angeordnet, mit 15° Versatz zur Fahrzeug-Längsachse. Damit die hinterher schön regelmässig aussehen, habe ich schnell eine Art Schablone gezeichnet, ausgedruckt, ausgeschnitten und auf die Scheiben aufgeklebt. Zuerst wurde das mittlere 18mm-Loch für die Nabe des großen Mädler-Zahnrads von Hand mit der Proxxon ausgefräst:

 

 

Nun lässt sich sehr schön über die Hilfslinien peilen, ob die jetzt folgenden Stützen alle schön a) fluchten und b) senkrecht stehen. Sie entstanden aus 0,5mm PS. Das Ausschneiden der winzigen Teilchen war eine elende Fummelei, das Anbringen mit Pinzette und Dichlormethan ging dagegen relativ schnell:

 

 

Zum Schluss nur noch die Papierschablone wieder abgezogen (Sprühkleber), und der Drehkranz ist - bis auf das aufzuklebende Mädlerzahnrad - fertig:

 

 

Eigentlich schade, dass man hinterher (wenn der fast 3x so breite Oberwagen aufgesetzt ist) von dem Zahnkranz so gut wie nichts mehr sehen wird.

Edited February 4, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

So, jetzt kommt schon die erste Problem-Frage. Ich sitze momentan an der Karosserie des Oberwagens (wird schön, Bericht folgt) und stelle nun beim weiterkonstruieren fest: die Conrad-Maßangaben der Igarashi-Getriebemotoren stimmen nicht. Die Motoren sind mit 42mm Länge (ab Befestigungswinkel) angegeben, das ist aber nur die reine Gehäuselänge! Inkl. Lötösen und hinterem Achslager haben sie nämlich 45,6mm :Beule:!! Und damit bekomme ich ein Riesenproblem:

 

 

... sie passen haarscharf nicht mehr in den Innenraum. Bei dem exemplarisch eingezeichneten Motor für die Drehbewegung des Oberwagens (rot gezeichnet, stehend) kann ich evtl. noch tricksen, indem ich ihn ein Stück in die Bodenplatte einfräse und die Nabe des Motorritzels kürze (so wie gezeichnet, passt dann evtl. auf den 1/10mm). Bei den 3 querliegenden Motoren komme ich nicht hin. Selbst, wenn ich sie so weit wie irgend möglich Richtung Mitte setze (das wird dann eh schon sehr schwierig mit dem verbleibenden Platz für die Seiltrommeln), schaut die hintere Motorachse immer noch 2mm weit durch die Karosserie.

 

Frage an alle: wo bekommt man kleine, sehr kräftige Getriebemotoren mit 3mm-Abtriebsachse, die max. 43,5mm lang sind???

[Guest Jo_S]

Der Oberwagen / Karosserie

 

Die Karosserie war beim Vorbild komplett zerlegbar / abnehmbar und bestand aus 5 Teilen. Das mache ich im Prinzip genauso, nur dass ich jeweils 2 Teile zusammen fasse. Die Karoserie wird also dreiteilig: hintere Maschinenraumabdeckung, Fahrerkabine, vordere Maschinenraumabdeckung. Beginnen wir mit der hinteren Abdeckung...

 

Die Grundplatte des Oberwagens besteht aus 4mm PS. Das Zeugs lässt sich sinnvoll nur bis 1,5mm ritzen und brechen, 2mm geht mit Mühe und Not noch so gerade eben, das ist aber bereits Quälerei. Alles weitere lässt sich nur noch sägen. Darum besteht das Oberwagenchassis aus 2 Platten á 2mm, zugeschnitten, aufeinandergeklebt, verschliffen. Gekantetes Alublech wäre an dieser Stelle prinzipiell eigentlich besser. Aber die Mechanik ist konstruktiv so geplant, dass an dem Oberwagen-Chassis kaum Belastungen auftreten werden. Da kommt später eine Art "Geräteträger" als Fachwerkkonstruktion aus Alu rein, die alle auftretenden Lasten direkt an den Drehkranz des Unterwagens ableitet. Darum reicht an dieser Stelle PS völlig aus.

 

 

Die eigentliche Abdeckung besteht im wesentlichen einfach aus 5 PS-Platten. Das einzige, was hier wirklich wichtig ist, ist absolute Orthogonalität in allen drei Raumachsen, sonst passen die drei Karosserieteile hinterher nicht maßhaltig zusammen. Nach dem Trocknen geht's ans Verschleifen: die Ecken müssen ganz massiv ausgerundet werden (4mm Radius). Da wird erstmal ganz brutal die Feile angesetzt und grob weggeraspelt. Und dann sukzessiv immer feiner geschliffen, sonst braucht man für diesen ganzen Materialabtrag Stunden. Die fertigen Ausrundungen zeigen sehr schön, wie toll sich mit dem - nicht ganz ungefährlichen - Dichlormethan arbeiten lässt: das Teil wirkt wie aus einem Guss, man sieht keinerlei Nahtstellen.

 

 

Die Karosserieteile waren im Original alle 30cm mit dem Oberwagenchassis verschraubt. Weil es so kleine Schrauben nicht gibt (bereits M1 wäre viel zu gross), deute ich das mit kleinen Nieten an. Eine einfache Bohrschablone sorgt für regelmässig Abstände. Diese Nieten sind allerdings Fake: die Karosserie wird nämlich unsichtbar von unten verschraubt (M2 V2A-Sechskant). Dazu sitzt an der Innenseite der Karosserie ein umlaufender "Halterahmen", in den drei M2-Muttern eingelassen sind und der mit Dreiecksleisten stabil an der Karosserie verklebt ist:

 

 

Hier der Blick von unten - die Sechskant-Schrauben haben den Vorteil, dass ich sie beim fertigen Modell und aufgesetzem Oberwagen noch von der Seite festziehen und wieder lösen kann. Wenn der Bagger auf dem Decksprahm steht, sind sie völlig unsichtbar:

 

 

Die gefakten Befestigungs-Nieten sind bündig auf der Innenseite abgekniffen und verschliffen. Sie sind also nur so lang, wie die Außenhaut stark ist. Die eingesetzten Dreiecksleisten am "Deckel" sind aus einem anderen Grund maßgeblich: der Aufbau war so stark ausgerundet, dass an den Ecken nach dem rundschleifen keinerlei Material mehr stehen bleibt. Es wird also bis auf die "Spitze" der Dreiecksleisten weggeschliffen:

 

 

Die links sichtbare Lasche greift nach dem Zusammenbau in eine Aussparung des Führerhauses. Die weitere Detaillierung des "Kofferraums" mit Lüfterklappen, 2 Türen zum Motorraum, Abgasanlage etc. folgt erst nach Fertigstellung der gesamten Karosserie. Der erste Teil war soweit ja recht problemlos; weiter geht's mit dem deutlich komplexeren Führerhaus.

Edited February 7, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Wegen Stress mit den angehängten Bildern jetzt nochmal neu:

 

Oberwagen / Fahrerhaus

 

Weiter geht's. PS-Platten neigen ja dummerweise dazu, sich in der Fläche zu verwerfen. Je dünner, desto stärker fällt dieser "Effekt" aus. Das Fahrerhaus hat sehr grosse Fensterflächenmit recht dünnen Streben, darum kann ich das Problem der Verwerfung hier ganicht brauchen. Es entsteht deshalb aus 1,5mm PS.

 

 

Das Anfertigen war in zweierlei Hinsicht etwas tricky:

 

Zum einen die Fensterstreben: sie sind 4mm breit. Das bedeutet also beim stumpfen stossen von 1,5mm-Material, dass nur ein 2,5mm breiter Steg am Rand stehen bleibt. Da sich das Material in dieser Stärke nur schwer schneiden lässt, wird das nachträgliche Ausschneiden der Fensteröffnungen - mit umlaufendem Steg von nur 1,5 x 2,5mm - eine echte Fummelei. Mit der Tendenz, dass die Stege nach außen ausweichen oder brechen wollen.

 

Zum zweiten die Rundungen... oh Mann, diese Rundungen. Dazu habe ich erstmal alle Öffnungen grob vorgeschnitten, und dann Holzdübel, Bohrer und anderen Kram mit jeweils passendem Durchmesser zusammengesucht und mit Schleifpapier umwickelt. Und dann ritzeratzeritzeratze.... :?stundenlang. Dabei festgestellt: gar nicht so einfach, eine Innenrundung so sauber zu schleifen, dass sie absolut bündig in eine Gerade ausläuft. Ekliger Job.

 

 

Kleine Anekdote am Rande: im Vorfeld hatte ich schon das nette Forenmitglieds-Angebot bekommen, mir die Seiltrommeln zu drehen. Und während der Arbeit am Führerhaus dachte ich mir "... jetzt 'ne CNC-Fräse besitzen, das wär's...". Am nächsten Tag, nachdem das Führerhaus glücklicherweise fertig war, bekam ich noch eine Foren-PN von einem anderen User: "Wenn du willst, kann ich dir die Baggerteile für den Aufbau auch CNC-fräsen." Tja, richtig dumm gelaufen.

(Aber wenn es dann an den Prahm geht, komme ich herzlich gerne und 1000%ig sicher auf dein Angebot zurück, mein Lieber! )

 

Hier mal das provisorisch aufgesetzte Führerhaus. Die Radien zum hinteren Karosserieteil passen momentan noch nicht 100%ig:

 

 

So langsam kann man erahnen, was das mal werden soll. Überhaupt ist das ja immer ein toller Augenblick, wenn man beim Schiff das Deckshaus (oder beim 301 das Führerhaus) erstmals aufsetzt. Man meint, man hätte 80% hinter sich. Dabei liegen dann meistens noch 95% vor einem.

 

Der Innenausbau der Kabine wird auch noch so ein Ding... da muss ich mir die genaue Reihenfolge noch sehr gut überlegen. Fenster kann ich erst zum Schluss einsetzen, nachdem außen und innen alles fertig lackiert ist. Den Innenausbau sollte ich aber auch erst nach Lackieren der inneren Karosserie vornehmen, sonst werden die kleinen Details mit Farbnebel zugesaut. Aber auf Lack hält der Kleber nicht gut. Und mit eingesetztem, fertigen Innenausbau habe ich wiederum kaum noch eine Chance, die Fenster von außen nach innen an die richtige Stelle zu kriegen. Da beisst sich die Katze also in den Schwanz. Mal sehen, wie ich das löse.

 

Hier sieht man, wie viel breiter der Oberwagen gegenüber dem winzigen Chassis ist:

 

 

Das grellorange Revell-Döschen dient im oberen Foto als "Gegengewicht", sonst würde der Oberwagen nach hinten wegkippen. Der hintere Überhang muss ja als Gegengewicht zum (noch fehlenden) Gittermast-Ausleger fungieren, darum ist es völlig richtig, wenn er jetzt nach hinten kippt. Letztendlich werde ich wahrscheinlich sogar noch etwas Blei im Hintern brauchen, um den 40cm-Ausleger auszutarieren.

 

Das Preiser-Männeken ist übrigens etwas zu klein (1:22,5 statt 1:20). Der Kerl wäre darum in Natura nur 1,60m groß. Aber der Vergleich zeigt eigentlich trotzdem ganz schön, wie klein der Vorbild-FUCHS war.

 

Zum Schluss noch ein anderer lustiger Vergleich: der "große" 1:20-Fuchs mit seinem kleinen 1:87-Bruder (Revell-Bausatz mit 7m-Mast als Hochkabinen-Version):

 

 

Fensterrahmen, Innenausbau, Tür, Außendetaillierung - das folgt alles später. Erstmalmuss die Karosse richtig nahtlos zusammen passen. Jetzt folgt erstmal nur noch die vordere Motorhaube als letztes Karosserie-Teil. Und davor graut mir ein wenig - bei diesem letzten "Puzzleteil" wird sich jede winzige Ungenauigkeit der anderen Teile zeigen. Und ich muss den genauen Aufbau der Mechanik festgelegt haben, damit dieser letzte Deckel hinterher drüber passt. Also nochmal zurück zu CAD, Getriebemotoren und Mädler-Zahnrädern....

 

So, ich hoffe, dass jetzt alle die Fotos sehen können!

[Guest Jo_S]

So, jetzt ein ganz triviales Problem: Bezugsquelle von speziellen PS- oder ASA-Profilen. Ich brauche ein filigranes L-Profil für die Fensterrahmen, ungleichschenklig, Höhe innen(!) 1,5mm (siehe Anhang), Breite um die 1mm, Rest egal, aber möglichst dünn.

 

Die beiden Hauptverdächtigen haben scheinbar nichts: Evergreen (PS) und Raboesch (ASA) scheiden damit aus. Wer kennt andere?

[Guest Jo_S]

Ich brauche mal wieder euren Input. Diesmal zum Thema "Reifen".

Die Fuchs-Reifen waren ungewöhnlich schmal-hoch, zumden noch grobstollig. 100% passende Reifen sind nicht aufzutreiben. Ich habe schon Kleinserienhersteller und "Sonderanfertiger" kontaktiert, das Web einmal komplett durchforstet und mich in Baumaschinen-Foren durchgefragt. RC-Machines in Luxemburg vertreibt eine große Menge Reifen (die ebenfalls von einem deutschen Kleinserien-Hersteller stammen). Da gab es etwas halbwegs passendes - bloss leider für über 60,-€. :nein: Keine Option.

 

Die Reifen müssten "scale" ca. 46x11mm haben. Über ein Baggerforum (nein, ich meine keine Flirtline ) habe ich dann zum sehr fairen Kurs von privat einen ganz guten Reifen-Kompromiss erhalten, 43x11mm Vollgummi-Stollenreifen. Etwas stark glänzend. Vielleicht kriegt man das ja noch irgendwie matter / abgenutzter.

 

Tja und dann... da sucht man die halbe Welt ab, und dann kommt mein 13-jähriger und sagt: "Ich hab da was in der LEGO-Kiste." Stimmt, LEGO ist der grösste Reifenhersteller der Welt - weit vor Pirelli und Dunlop. Also mal fix 8 Reifen von den Kids geklaut.

 

Ich habe mal Bilder angehängt. Einmal zum Vergleich das Original (Quelle: http://www.bagger-und-bahnen.de), dann mein fragmentarisches Modell, alternativ mit LEGO-Reifen hinten und besagten Stollenreifen vorne. Die LEGOS sind breiter, haben eine größere Felgenöffnung und wirken von der Materialfarbe "gummimässiger".

 

Was meint ihr: welche von beiden sollen es werden? Bitte dabei bedenken: ich will keinen hübschen fabrikneuen Spielzeugbagger bauen, sondern denke eher an eine richtig alte verdreckte / rostige / vergammelte Baumschine, der man ihre 40 Jahre Diensteinsatz ansieht.

[Guest Jo_S]

Nächste Frage an euch.

Bei mir läuft gerade das CAD heiss, die Mechanik wird auf dem engen Raum nicht ganz trivial. Da das - wie gesagt - für mich Neuland ist, will ich es von Anfang an vernünftig machen. Also erstmal bis ins Detail am Bildschirm durchkonstruieren. Das bedeutet u.a. auch: alle Getriebewellen, Zahnräder, Seiltrommeln etc. vernünftig gelagert, je nach Anwendung Kugellager oder Gleitlager.

 

Und nachdem ich mir jetzt 2 Tage den Wolf gegoogelt habe: wo, verflucht noch eins, gibt es möglichst kleine Gleitlager (innen 2-4mm) als Bundbuchse aus Polyamid / PTFE / Delrin? Ich brauche so an die 20 Stück und muß zum weiterplanen die exakten Maße wissen. Große gibt es massenhaft, aber wer liefert kleine? Es muss sie irgendwo geben, Raboesch baut die u.a. in seine Wellen ein. (Bitte keine Sinterbronzelager, die sind materialbedingt zu dick!)

[Guest Jo_S]

Oberwagen / Karosserie Teil III

 

Die vordere Motorhaube ist nun auch rohbaufertig und damit sind die "Blecharbeiten" abgeschlossen. Jetzt erkennt man sehr schön die dreiteilige Zerlegbarkeit und das Ineinandergreifen der einzelnen Karosserieteile:

 

 

Das Fahrerhaus wird von oben auf die Grundplatte aufgesetzt, die vordere Motorhaube seitlich von vorn aufgeschoben und schliesslich die hintere Motorhaube von hinten eingeschoben. Das Ganze wird von unten mit 10 M2-Schrauben verschraubt.

 

 

Im nächsten Foto sieht man, wie das Puzzle ineinander greift. Sobald der Mechanikträger fertig ist, wirdt er - in der dritten Raumachse - in die momentan noch verbleibenden "Zahnlücken" greifen. Da wird es dann "etwas" komplexer. So stabiliseren sich alle Teile gegenseitig und fixieren sich genau in der gewünschten Position. Sowas ist eigentlich nur noch mit CAD sinnvoll planbar, weil man dort die erforderliche Genauigkeit erhält, die mit handgezeichneten Plänen nicht erzielbar ist.

 

 

In der Zwischenzeit habe ich das Innenleben weiter konstruiert. Das Motorenproblem ist nun auch gelöst, wobei mir ganz einfach der Zufall zu Hilfe kam. Um das zu erklären, muss ich mich kurz über den weiteren Ausbau auslassen:

 

Der gesamte Mechanikausbau wird "selbsttragend" sein. Das heisst: alle auftretenden dynamischen Kräfte (mit Ausnahme der Oberwagen-Drehbewegung) werden an einem zentralen Trägersystem abgeleitet, das die Kräfte direkt über den Drehkranz in das Deck des Bauprahms ableitet.

 

Kernstück des Ganzen ist ein simples Alu-U-Profil. Daran werden seitlich (senkrecht stehend) links und rechts 2 Fachwerkträger (aus 1mm Alublech gefräst) geschraubt. Diese Träger erhalten per CNC mikrometergenau sämtliche Aussparungen für die Motorenbefestigungen, Achslager, Zahnradlager, etc.pp. Dadurch ist gewährleistet, dass die Zahnräder 100%ig exakt ineinandergreifen und die Motoren auf das letzte 1/10 an der richtigen Position sitzen. Das ist bei den gegebenen Platzverhältnissen verdammt wichtig.

 

An der Vorderseite des Alu-U-Profils wird schliesslich der Ausleger mit 2 Laschen befestigt (gleit- oder kugelgelagert, mal sehen).

 

Ursprünglich hatte ich ein 20mm breites (10mm hohes) Aluprofil eingeplant. 15mm Breite ist zu wenig, um dazwischen die Seilrollen plus Zahnräder aufzunehmen, 18mm gibt es zwar, ist aber extrem schwierig zu kriegen. Das blöde daran: die Getriebemotoren, die ich einsetzen wollte, passen weder bei 20- noch bei 18mm-Profilen in den verbleibenden Raum zwischen U-Profil und Karosserie-Innenseite.

 

Und da stolpere ich dann plötzlich ganz zufällig über ein Sonderprofil aus dem Möbelbau: 16,5 x 10mm! Bingo - 3,5mm gewonnen und die Getriebemotoren passen haarscharf! Da sind noch 2/10 Luft, wenn ich die hintere Motorwelle wegflexe.

 

(Anm.: beim nächsten Foto ist die Optik der Kinderknipse am Anschlag ihrer Kapazität... totale kissenförmige Verzerrung. Ich versichere eidesstattlich: die Karosserie ist im Gegensatz zum Foto absolut rechtwinklig! )

 

 

Drei von diesen Motoren (mit unterschiedlicher Übersetzung) kommen zum Einsatz. Einmal Drehung Oberwagen, einmal heben/senken Ausleger, einmal heben/senken Greifer. Das öffnen/schliessen des Greifers erfolgt über eine Umlenkmechanik per Mikroservo. Da habe ich was genau passendes bei Conrad gefunden: ein Digitalzwerg von 20x20x11mm mit unglaublichen 15 Ncm an 6V zum unglaublichen Kurs von 7,95 €. Baugleich mit dem teuren Digitalservo von ... ach wie hiess der Laden gleich wieder.... egal. Jedenfalls: winzig klein, niedlich, stark, billig - gekauft. 4 Ncm hätte auch gereicht.

 

Auf dem nächsten Foto sieht man, wie superknapp die Motoren in das Ganze passen werden:

 

 

Hinten muss ich noch die Achse kappen, denn zwischen Motor und U-Profil kommt ja noch der 1mm starke Fachwerkträger. An dem Servostecker erkennt man, wie superklein das Servo ist - einfach schnuckelig!

 

Nebenbei: ich habe da noch eine nette Kleinigkeit bei Conrad gefunden. Verchromte, quadratische M2-Einschlagmuttern. Kann man für sichbrae Stellen sehr schön gebrauchen. Kannte ich auch noch nicht - eine davon ist im obenstehenden Foto auf dem Boden der Fahrerkabine gerade noch zu sehen. Die wird später noch im Riffelblech versenkt und it dann nicht mehr so omnipräsent.

 

Überhaupt muss ich hier mal (ausnahmsweise) eine Lanze für die Apotheke vom blauen Klaus brechen: die japanesischen Igarashi-Getriebemotoren sind deutlich besser als erwartet. Das Musterexemplar, das ich testweise mitgenommen habe, wurde zuhause erstmal komplett zerlegt. Zum Vorschein kam zu meiner großen Überraschung ein sehr sauber aufgebautes Ganzmetall-Getriebe. Nachdem der Winzling mit ein paar Tröpfchen Nähmaschinenöl behandelt war, lief er gleich nochmal wesentlich leiser. Zwar beileibe nicht geräuschlos, aber da der "Klang" durchaus nicht unangenehm ist, darf der Bagger ruhig bei der Arbeit rumtönen. Und Power haben die kleinen Dingerchen... jungejunge...

 

Ich hatte zwischenzeitlich per PN ein nettes Angebot für tolle Glockenankermotoren mit Planetengetriebe bekommen. Echtes Bagger-HighEnd. Hätte ich sehr gerne genommen, aber blöderweise passte die Übersetzung absolut nicht. Aber ich denke, mit den kleinen Japanesen werde ich auch glücklich.

[Guest Jo_S]

... und weil ich das schon wieder vergessen habe: auf mehrfachen Wunsch hier der Link zum Kommentarthread.

[Guest Jo_S]

Mir geht seit gestern eine Idee durch den Kopf, die ich gerne mal öfffentlich ausdiskutieren würde. Und zwar die folgende:

 

Der Schubverband soll über eine FX-18 gesteuert werden. Zur Zeit ausgebaut mit 6 Proportionalkanälen und einem Schaltkanal habe ich noch Plätze frei für 2 Proportional und 16 Schalt. Hört sich viel an, wird aber eng. Allein für den Fuchs brauche ich mindestens 3 Proportional und 2 Schalt, alternativ evtl. auch 1 Proportional und 4 Schalt.

 

Etwas problematisch ist die Stromversorgung. Die wollte ich eigentlich so realisieren, dass ich den Drehkranz mit einer Hohlachse versehe, durch die 11 Kabel geführt werden (3 Motoren á 2 Kabel, 1 Servo = 3 Kabel, Beleuchtung min. 2 Kabel). Die Drehbewegung des Oberwagens ist damit allerdings auf max. 360° begrenzt, weil es mir sonst den Kabelstrang zu sehr verdrillt. Mit Schleifkontakten werde ich nicht arbeiten, das ist mir in der feuchten Umgebung zu unsicher - und bei 11 prallelen Bahnen auch nicht gerade trivial zu lösen.

 

Gestern abend stelle ich fest: ich würde ganz hinten noch einen 3S-LiPo im Krangehäuse unterkriegen (11,1V / 350 oder 450 mAh, siehe die beiden lila Rechtecke in der Zeichnung):

 

 

Die Kapazität reicht dicke für mindestens eine Stunde rumbaggern.

Einen guten Mikroempfänger habe ich noch, fehlen nur noch ein paar Mikro-Fahrtregler (irgendwie kriege ich die auch noch unter), und ich könnte den Kran komplett mit einer eigenen, autarken Fernsteuerung ausrüsten.

 

Vorteil: kein Kabelstrang von unten, Endlosdrehung des Oberwagens, Bedienung des Krans mit eigenem Sender komfortabel über 2 Kreuzknüppel.

 

Nachteil: immer 2 Sender rumschleppen / handlen, mehr Akkus laden / pflegen, teurer (Zusatz-LiPo, Zusatz-Sender, 6V-BEC, Mehrkosten für Miniregler).

 

Die Zusatzkosten relativieren sich allerdings stark. Ich wollte nämlich eigentlich so ein 12-Kanal-Multiswitchmodul selber bauen, statt auf das sauteure Futabateil zurückzugreifen (rund 250,-€ Decoder / Encoder für die FX-18 ). Das Selbstbauteil wird allerdings nicht mehr so ganz reichen für all die Zusatzfunktionen plus Bagger. Darum läuft es dann doch wieder auf das Futabateil raus (das noch wesentlich weiter aufzurüsten ist -> bis zu 4 Prop / 28 Schalt zusätzlich). Oder auf eine zweite Funke...

 

Am lässigsten wäre ja, wenn man senderseitig auf 2 verschiedene Empfänger umschalten könnte. Also Fahrbetrieb -> alles normal, Schiff per Kreuzknüppel steuern. Baggerbetrieb -> Bagger per Kreuzknüppel steuern (während der Fahrt wird das Vorbild ja wohl kaum gebaggert haben). Im Grunde genommen simpel zu lösen, einfach einen 1-pol Umschalter und einen zweiten Quarz rein. Aber das ist mir an dieser hochneuralgischen Stelle zu heikel.

 

Welche Lösung würdet ihr favorisieren, wenn ihr mit so einer Fragestellung konfrontiert wärt? Ist ein zweites Senderpult (4-Kanal-Billigfunke reicht ja) überhaupt eine Option? Oder nervt einen das voraussichtlich schon beim zweiten Fahren? Eure Kommentare bitte...

[Guest Jo_S]

Die Mechanik

 

So, mir raucht die Birne und ich sehe nur noch lustige bunte Striche in der Gegend rumschwirren, aber... es ist vollbracht. Jedenfalls theoretisch. Die Mechanik, die mich die letzten 3 Wochen lang schlaflose Tage gekostet hat, ist (bis auf winzige, mechanisch nicht relevante) Details durchkonstruiert und durchgerechnet. Theoretisch funktioniert's - und in der Regel gibt's dann auch bei der praktischen Umsetzung keinerlei Überraschungen mehr.

 

Eigentlich ist so ein Bagger ja relativ primitives "LowTech", aber - wie schon anfangs angemerkt - ich bin kein Mechanik-Freak und muss überall bei Null anfangen. Maschinenbauer würden dabei vermutlich nur gähnen.

 

Am meisten Kopfzerbrechen hat mir das Öffnen und Schliessen der Schaufel gemacht - bis ich mir mal angeschaut habe, wie das überhaupt beim Vorbild funktioniert. Und das ist ganz interessant: der Dieselmotor läuft ununterbrochen mit konstanter Drehzahl und treibt über eine zentrale Kette alle 4 Winden gleichzeitig an - die laufen also ebenfalls ununterbrochen. In den Winden sind jeweils eigene Kupplungen eingebaut. Der Job des Baggerführers besteht also eigentlich nur aus dauerndem ein- und auskuppeln sowie abbremsen der jeweiligen Winde. (Darum auch die vielen Pedale im Führerhaus).

 

Das kann im Modell so natürlich nicht 1:1 umgesetzt werden. Jedenfalls wüsste ich nicht, wie man in Seiltrommeln von 10mm eine funktionsfähige, ferngesteuerte Kupplung einbauen sollte. Ich hab's nun folgendermaßen gelöst:

 

 

gelb: Zahnräder || rot: Motoren + Servo || blau: Seilrollen und -Trommeln || lila: Lager || dunkelgrau: Seile || hellgrau: Mechanikträger

 

2 Seile führen zum Greifer: eins ist ganz normal oben am Greifer befestigt, ein zweites läuft parallel dazu und ist zum öffnen/schliessen der Schaufel unten am entsprechenden Gelenk befestigt. Das zweite Seil ist also bei geschlossenem Greifer (blau gezeichnet) genauso lang wie das erste. Um den Greifer zu öffnen (grün gezeichnet), muss es gegenüber dem ersten Seil um die rot markierte Strecke "verlängert" werden:

 

 

Vorne im Bagger befinden sich die beiden zugehörigen Seiltrommeln. Das Getriebe (Azetalharz-Zahnräder, Modul 0,5) ist auf eine heben/senken-Geschwindigkeit von 110mm / sec ausgelegt; ich denke, das ist schnell genug. Die Trommeln werden von einem Getriebemotor gemeinsam (gleichsinnig) mit identischer Geschwindigkeit angetrieben. Das Seil der zweiten Trommel (hinten) läuft jedoch über einen Umlenkmechanismus: eine kugelgelagerte Umlenkrolle, deren Position durch ein Mikroservo verstellt wird. Ist der Servoarm in der hinteren Position, wird der geschlossene Greifer ganz normal von beiden Seilen gemeinsam hochgezogen. Verstellt man die Umlenkrolle nun per Servo nach vorne, hängt der Greifer nur noch am vorderen Seil, während das hintere Seil "länger" wird -> die Schaufel öffnet sich.

 

Die Umlenkrolle war deshalb notwendig, weil die benötigte "Seildifferenz" zwischen offener und geschlossener Schaufel (= 62,6 mm -> die rote Linie in Zeichnung 2) deutlich größer ist als der vorhandene Platz, der in der Enge des Baggers zur Verfügung steht. Mit 20,5mm Servohebelarm komme ich auf gute 33mm "Seildifferenz" zwischen den beiden Endpositionen des Servos. Durch die Rolle verdoppelt sich der Weg. Resultat: 66,5mm erzielt, 62,6mm benötigt. Damit lässt sich die Schaufel auf über 190° öffnen. Mehr als genug.

 

Auch die zur Verfügung stehende Kraft reicht bei weitem aus. Bei der Berechnung des Getriebemotors plus Trommelzahnräder plus gegebener Trommeldurchmesser stellte sich raus, dass die Mechanik theoretisch knapp 1,5 kg heben könnte. Das relativiert sich ein bisschen dadurch, dass noch ein Servo am Kräftespiel beteiligt ist. Das Servodrehmoment beträgt 15 Ncm/6V, an dem 20,5mm Hebel bleiben also gute 7 Newton über. Da so ein System mit 2 parallelen Seilen statisch unbestimmt ist (das heisst: es ist in der Praxis nicht klar, welches der beiden Seile wieviel Prozent der Gesamtlast tragen wird), rechnet man an der Stelle einfah mit maximaler Belastung. Also 100% auf nur einem Seil. Damit könnte der Bagger satte 700 Gramm heben - was praktisch nicht klappt, weil er dann umkippen würde.

 

Zum Vergleich: das Original konnte mit 8m-Ausleger bei 45° Auslegerneigung 1100 kg heben. In 1:20 sind das ... 137,5 Gramm. Die Modellmechanik ist also ca. 5-fach überdimensioniert.

 

Die hintere Seilrollenmechanik muss eigentlich nicht großartig erläutert werden. Sie braucht deutlich mehr Kraft, weil die Seile unter sehr spitzem Winkel am Ausleger angreifen. Je nach Auslegerstellung zwischen 6,6° und 15,7° - also eine sehr ungünstige Einleitung der Zugkräfte.

Der niedriger drehende Getriebemotor mit größerem Trommeldurchmesser und leichter Übersetzung (38 auf 32 Zähne, Azetalharz, Modul 0,5) führt zu einer Trommelgeschwindigkeit von 1U/sec = 44mm Seillänge / sec. Das Seil läuft zusätzlich über einen 4-fach-Flaschenzug, so dass der Zug am Gittermast-Ausleger noch 11mm / sec beträgt. Damit beträgt die Drehgeschwindigkeit des Auslegers von 0° (waagerecht) auf 80° Maximalstellung 11,6 Sekunden. Ich weiss nicht, wie "schnell" die Original-Ausleger waren, aber ich schätze, dass dieser Wert hinkommen sollte.

 

Die Kraft der Auslegerwinde reicht bei weitem. Der Motor liefert ein Dauerdrehmoment von 60 mNm (Spitze 180 mNm), hinter der 38/32-Übersetzung sind's dann noch 50,5 mNm. An der 14mm-Trommel also 7,21 Newton, was am Ende des Flaschenzugs einem Zug von rund 2,9 kg Dauer und knapp 8,7 kg Spitze entspricht. Da rechne ich garnicht erst weiter - die Kraft reicht aus, um das ganze Modell zu zerlegen.

 

Die Igarashi-Getriebemotoren haben eine sehr hohe Selbsthemmung - keine Chance, sie an der Welle per Hand zu verdrehen. Darum bin ich äusserst zuversichtlich, dass ich das Ganze ohne zwischengeschaltete Schnecke mit normalen Stirnzahnrädern aufbauen kann, ohne dass mir das Eigengewicht von Ausleger und Greifer das Seil von der Trommel zieht.

 

Der dritte Motor, der für die Drehung des Oberwagens sorgt, ist in der Zeichnung zur besseren Übersicht ausgeblendet. Er steht senkrecht vor dem Servo, genau an der Stelle, wo man im "Boden" des Oberwagens das Ritzel (10 Zähne, Ms, Modul 0,7) erkennt, das in den Unterwagen-Zahnkranz (80 Zähne, Ms, Modul 0,7) greift. Dieser Motor wird auf jeden Fall über einen Fahrtregler gesteuert, wahrscheinlich auch der Greifer-Motor. Für den Ausleger macht ein Fahrtregler dagegen m.E. keinen Sinn.

Edited February 18, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Dass es zur Zeit nur langsam weiter geht, hat zwei Gründe:

zum einen das CAD-Feintuning - viele Stunden am Rechner, um anhand der (nun endlich ganz konkreten) Bauteil-Abmessungen die exakte Lage der Zahnräder, Seiltrommeln, Lager, etc. bestimmen zu können. Ich habe unterschätzt, wie eng es an manchen Stellen wird - das hat die Zeichnerei um ein paar Tage verlängert.

Zum zweiten: der Ausleger. Oh Mann, dieser Ausleger... aber dazu gleich mehr.

 

In der Zwischenzeit habe ich etliche Teile bestellt und warte ungeduldig auf deren Ankunft. Unter anderem wunderschöne gefräste Messing-Seilrollen aus Polen, deren Preis ein wahrer Witz ist (60-80 Cent/Stück). Hoffentlich sind die bald da.

 

Dann stand die Kastration der Getriebemotoren an. Wie schon gesagt: sie waren etwas grösser als im Conrad-Katalog angegeben und passten daher erstmal nicht in den Bagger. Nachdem ich die hinteren Achsen und Anschlußfahnen per Proxxon und Trennscheibe auf einen guten Millimeter gekürzt habe, haben sie nun genau 43,5mm Länge. Noch 0,8mm Platz bis zur Karosserie, das passt.

 

 

Bei der "Abflexerei" wären mit Sicherheit winzige Metallpartikel durch die hinteren Motoröffnungen ins Innere eingedrungen. Darum habe ich sämtliche Öffnungen und den Spalt um den Achsstummel satt mit gummiartigem Abdecklack (in Grafikerkreisen auch liebevoll "Affenspucke" genannt) zugepampt. Überstände wegflexen, den kaugummiartigen Abdecklack abziehen - fertig. Dauerte keine 10 Minuten für die 3 Motoren.

 

Und dann kam der besagte Gittermast-Ausleger...

Auch da habe ich mich gründlich verschätzt, was den Zeitaufwand anbelangt. Flammlöten mache ich bereits seit gut 2 Jahrzehnten und habe schon so manchen komplizierten Bausatz aus Falt-Ätzteilen zusammen gebaut. Und war deshalb bisher der Überzeugung, dass mir das eigentlich keine Probleme mehr bereitet. Eigentlich. Soviel zur Vorgeschichte.

 

Ich hatte zuerst 1,8 x 0,2mm MS-Rohr für die Hauptrohre und 1,0 x 0,2mm Rohre für die Diagonal-Verstrebungen geplant. Diese sehr leichten Röhrchen sind superweich und biegen sich bereits unter ihrem Eigengewicht sehr stark durch. Das hätte aber wahrscheinlich trotzdem gereicht, weil diese Fachwerkstruktur eine erstaunliche Festigkeit in die Sache bringt. Da ich aber noch nicht abschätzen kann, wie schwer die Baggerschaufel wird (die muss schon ganz gut Gewicht haben, um richtig zu funktionieren) und weil ich keine Lust hatte, den Ausleger womöglich zweimal bauen zu müssen, habe ich dann letztlich für die Außenrohre dickeres 2,0x0,4mm Rohr genommen.

 

Also los: Plan ausgedruckt und mit Sprühkleber auf ein aalglattes MDF-Brett aufgezogen. Entlang der Kontur der Hauptrohre 0,7er MS-Nägel eingeschlagen und die Köpfe abgekniffen. Äußere Hauptrohre eingelegt, Flansche für das mittlere Zwischenstück angelötet... und dann ging der Mist los.

 

Dass nun jedes einzelne Zwischenröhrchen auf den 1/10mm eingepasst und an den Anschlußstellen auf Gehrung / Rundung geschliffen werden muss, ist nur ein kleines Ärgernis. Dass die dünneren 1mm-Röhrchen möglichst genau mittig auf die 2mm-Außenröhrchen gelötet werden müssen (und man kleine Abweichungen bereits sehr deutlich sieht), ist eine weitere unangenehme Geschichte. Aber was mich wirklich bald irre gemacht hat: in den Röhrchen bildet sich beim Löten durch die Erhitzung eine Gasblase. Gerade dann, wenn das flüssige Lot um die Verbindungsstelle fliessen will, blubbert die heisse Luft aus den Röhrchen und pustet das Lot von der Verbindungsstelle. Ergebnis: etliche "kalte Lötstellen". Hätte man mit etwas Überlegung drauf kommen können - und mit Stäben statt Rohren hätte man's auch vermeiden können. Aber da muss ich jetzt durch, nochmal fange ich nicht an.

 

Momentan geht's ja sogar noch, da kann ich auf der ebenen Platte löten und die Winzteilchen recht gut fixieren. Wie das aber später beim 3-dimensionalen Zusammenbau der beiden Seitenteile mit dem "freischwebenden" Einlöten der Diagonalen gehen soll... das ist mir momentan noch ziemlich schleierhaft. Ich lass' mich überraschen.

 

Der Gittermast hatte in der "Grundversion" 7m Länge und war genau in der Mitte teilbar. Hier konnten weitere 1m-Stücke eingesetzt werden, um den Mast auf 8-12m zu verlängern. Hintergrund: mit 7m-Mast durfte der Bagger als Selbstfahrer ganz normal am Straßenverkehr teilnehmen, mit 8m nicht mehr. Da brauchte er für jede Fahrt eine Ausnahmegenehmigung. Darum war es meist einfacher, das Verlängerungsstück hinten auf den Laster zu schmeissen, den Bagger mit 7m-Mast zur Baustelle zu fahren und erst dort das Zwischenstück einzusetzen. Mein Fuchs bekommt einen 8m-Mast, also wird ein 1m-Zwischenstück in der Mitte eingesetzt:

 

 

Dass die Zeichnung beim Flammlöten auch bei großer Vorsicht ziemlich stark verkokelt, macht garnichts. Die Teile, an denen der Plan verkohlt / unlesbar ist, sind dann ja bereits fertig.

 

Anmerkung: ich verwende zum Flammlöten übrigens kein Lötzinn, sondern ausschließlich eine Paste ("Stannol Weichlöt-Metallmasse"), die es heute in genau dieser Form leider nicht mehr gibt. Ein wahres Wunderzeugs, vermutlich aber auch schweinegiftig mit seinem hohen Gehalt an Flüssigblei. Da habe ich vor gut 20 Jahren mal ein kleines Döschen gekauft, dass noch halbvoll ist. Das reicht noch locker für mindestens 30 weitere Gittermasten. Das hier ist der Nachfolger, den ich aber noch nicht getestet habe. Eine Bezugsquelle in Deutschland ist mir auch nicht bekannt.

 

Ich fummel' mich jetzt mal weiter durch den Ausleger. Das wird noch Tage dauern, es fehlen "nur" noch 9 Bleche und 104 Diagonalstreben.

Und es geht ätzend langsam. Hier der - nicht mehr ganz aktuelle - Zwischenstand von 2 langen Bastelabenden, allerdings noch nicht poliert (das mache ich vorsichtshalber erst ganz zum Schluß):

 

 

Wenn ihr in den nächsten 2 Monaten nichts mehr von mir hören solltet, dann hat mich entweder das Lötfieber gepackt - oder ich habe mich an einer der 120 Diagonalstreben aufgehängt.

 

EDIT: und schon wieder vergessen... >> hier geht's zu den Kommentaren.

Edited February 25, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Mit Wechselbädern aus Fluchattacken und Engelsgeduld geht es weiter - sehr langsam, aber kontinuierlich. Die eine Seite des Gitterauslegers ist so gut wie fertig, die zweite zu zwei Dritteln. Damit ist der gesamte Träger allerdings erst zu knapp 50% gelötet, denn beim dreidimensionalen Zusammenbau kommt ja noch einmal dieselbe Anzahl an Quer- und Diagonalstreben dazu. Und das wird nochmal langsamer gehen, weil ich dann ja nicht mehr auf dem flachen Brett arbeiten kann. Sondern "freischwebend" arbeiten muss. Und die bereits fertigen Lötstellen dürfen dabei auch nicht aufschmelzen. Wie das gehen soll, ist mir momentan noch äusserst unklar. Aber schaumermal...

 

Eine Sache konnte aber zumindest schon mal geklärt werden:

Wegen des Gewichts mache ich mir wenig Sorgen: der Ausleger wird bei gut 400mm Länge rechnerisch rund 50 Gramm wiegen.

... hatte ich Günter gegenüber behauptet, der bei seinem Kranschiff Probleme mit dem Auslegergewicht hatte und Polystyrol empfahl. PS ging bei mir aber nicht: mit 1 bzw. 2mm Durchmesser der Holme und Streben ist es nicht möglich, genug Stabilität in den Ausleger zu kriegen. Also war MS Pflicht, weil es das erheblich bessere Stabilitäts-/Gewichts-Verhältnis aufweist.

 

Nun kam mir das fertig gelötete Auslegerteil - bei aller Filigranität - aber plötzlich ganz schön "schwer" vor. Hatte ich mich mit den 50g verrechnet? Also fix auf die Waage geworfen, zusammen mit 2 (von 4) Seilrollen, ein paar noch fehlenden Blechen und dem Rohrmaterial für die "dreidimensionalen" Querstreben. Also genau 1/2 fertiger Ausleger. Das Ergebnis:

 

 

Die beiden Seilrollen wiegen zusammen 2g - also kommt das Auslegergewicht auf exakt 50g, ohne Farbe und ohne Greifer. Das beruhigt. Dann werde ich mit rund 200g Ballast-Gegengewicht im Baggergehäuse hinkommen, um die ganze Geschichte auszuballancieren. So weit so gut.

Nur die Sache mit dem "quick-and-dirty" sehe ich nach dieser Auslegerfummelei massiv gefährdet...

[Guest Jo_S]

Sitze schon den ganzen Tag an der Mechanik, aktuell top motiviert - es läuft wie geschmiert, ein Erfolgserlebnis jagt das nächste. Spätestens jetzt macht sich die detaillierte CAD-Planung bezahlt. Macht riesig Spass, alles passt und wird super, so wie's bisher aussieht. Bin gespannt, ob's dann hinterher wohl auch funktionieren wird, wenn die Stunde der Wahrheit kommt.

 

Und weil ich weiter machen will, gibt's momentan keinen weiteren detaillierten Bericht, sondern nur ein paar schnelle Fotos als Appetitanreger.

 

 

Der "Geräteträger" als in sich geschlossene, kompakte Einheit. Alle auftretenden Kräfte (außer Oberwagendrehung) werden innerhalb dieses Trägers aufgenommen und belasten den Bagger nicht. Die ganze Einheit ist komplett herausnehmbar.

 

 

Die Ansteuerung für heben / senken des Auslegers über 4-fach Flaschenzug (die Seiltrommel fehlt noch, kommt auf die hintere obere Achse). Das Mikroservo davor dient zum öffnen / schließen des Greifers.

 

 

Nochmal im Detail. Die Lager fehlen auch noch, nächste Woche fahr' ich mal schnell bei IGUS in Köln vorbei und werf' denen ein paar Cent in die Kaffeekasse...

 

 

Die vorbildgetreue Lagerung des Gittermast-Auslegers. Das "Kästchen um die beiden Holme habe ich gestern aus 4 MS-Blechen zusammen gelötet. Da hatte ich im Vorfeld ziemlichen Respekt vor, ging dann aber unerwartet problemlos.

 

 

Am vorderen Ende des Geräteträgers sichtbar: die zwei Achsen zur Aufnahme der beiden Seiltrommeln für den Greifer.

 

So, Schluss für heute... ich will weiter bauen...

 

 

EDIT: ach ja... der obligatorische LINK mal wieder. Also gut: Kommentare.

Edited March 14, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Langsam, langsam geht es weiter. Derzeit sind die Fortschritte etwas unspektakulär, es dreht sich vorrangig um Anpassungsarbeiten. Bohrungen aufreiben, Gewinde schneiden, die Karosserie an den Geräteträger anpassen. Mehrere Aluteile sowie acht 2- und 3mm-Röhrchen mussten beidseitig mit Innengewinde (M1,4 und M2) versehen werden. Ein zeitraubender Job... jeweils mit 3-teiligem Gewindebohrer jeweils 2x an beiden Rohrenden schneiden macht 12 Durchgänge pro Röhrchen - und man sieht hinterher nicht mal was davon. Aber alles passt und flutscht bisher. Ein Blick auf's derzeitige Innenleben:

 

 

Es fehlen momentan noch die 5 Seiltrommeln (die aber bereits an anderer Stelle fleissig gefertigt werden) sowie - immer noch - die Achslager. Der Lieferant kommt einfach nicht aus den Puschen... warten auf Godot.:Beule:

 

Dort, wo man den blauen Ferritkern am Servokabel sieht, kommt noch ein dritter Motor (stehend) für die Oberwagendrehung hin. Aber der hintere "Pylon" ist fertig. Auf die MS-Diagonalstreben (U-Profil 3x1,5mm) wurden rückseitig zwei M1-Muttern gelötet, damit die Streben abnehmbar sind. Das ist zwingend erforderlich, um das hintere Karosserieteil aufsetzen zu können. Nun sieht man auch, wie die ganze Raumstruktur aus Geräteträger und Karosserie dreidimensional ineinander greift. Jetzt passt auch das vordere Karosserieteil drauf...

 

 

... und das Ei ist zu. Das Ganze mal provisorisch auf den Unterwagen gestellt - jetzt kann so langsam die Detaillierung der Karosserie beginnen. Klappen, Lüftungsgitter, Griffe, Nieten, Blinker, Lampen... da muss noch eine ganze Menge dran. Ganz zu schweigen vom Innenausbau der Kabine: ein unüberschaubares Gewirr von Leitungen und Stangen und Hebeln und Pedalen. Da sträuben sich mir derzeit noch ein bisschen die nicht vorhandenen Nackenhaare.

 

Die Differenziale des Unterwagens sind dagegen schon fertig (aufgrund der grausamen halbkugeligen Vorbildform ein einigermaßen übles Polystyrol-Biege-Kapitel für sich). Auf dem Foto habe ich sie aber weg gelassen, weil der Unterwagen auf den runden Differenzialen keine plane Standfläche hätte.

 

 

Trotz seiner recht geringen Grösse (13 x 11cm) wiegt der Oberwagen bereits stolze 500 Gramm. Kein Leichtgewicht, der Kleine. Das ist aber auch erforderlich, weil der Oberwagen das Gegengewicht zum langen Gittermast-Ausleger bildet. Evtl. komme ich bei dem derzeitigen Gewicht sogar ganz ohne Zusatzballast aus. Im Endeffekt werde ich das Original-Gesamtgewicht (8 Tonnen -> 1:20 -> 1 kg) voraussichtlich wohl ziemlich genau treffen. Bin gespannt, was wohl später einmal der Bauprahm zu dieser Deckslast sagen wird.

 

Im folgenden Bildvordergrund liegt übrigens eine der LEDs herum, die ich so lange gesucht habe (2mm FlatTop in orange). Gefunden in Karlsruhe auf der Messe. Damit darf der Bagger beim baggern dann auch warnblinken.

 

 

Und als letztes für heute noch eins von der anderen Seite. Durch die derzeit noch offenen Fahrertür erkennt man haarscharf den hinteren Getriebemotor (zum heben / senken des Gittermast-Auslegers) bzw. den blauen Entstör-Kondensator an seinen Anschlußfahnen:

 

 

Für die Drehung des Oberwagens habe ich zwischenzeitlich noch ein richtig tolles Rollenlager gefunden, dass (hoffentlich) auch die nicht gerade geringen Kippmomente aufnimmt. Jetzt warte ich noch auf den 75-Zähne-Drehkranz von Mädler... und hoffentlich kommen diese verfluchten Lager auch bald mal an...

Edited April 2, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Das Ergebnis von gestern: die Rückleuchten und Frontblinker. Da gibt es leider nichts FUCHS-ähnliches im Zubehörsektor. Alle Sucherei bei den Auto-, Laster- und Baumaschinenmodellbauern blieb erfolglos, also war selberhäkeln der einzige Ausweg. Die Leuchten am Original:

 

 

... und die Fälschung:

 

 

Die Rückleuchten bestehen aus einem geätzten 6mm Neusilberring, der mit rot eingefärbtem Harz gefüllt ist. Das Ganze wurde sehr vorsichtig stufenweise auf 2mm durchbohrt und zum Schluß eine orange 2mm FlatTop-LED eingeschoben, so daß sie am "Lampenglas" bündig sitzt (diese Dinger habe ich im Internet nirgends auftreiben können - auf der Karlsruher Messe waren sie problemlos zu kriegen).

Die Frontblinker bestehen dagegen ganz simpel aus einem verchromten 3mm-Röhrchen (2mm innen) mit eingeschobener FlatTop.

 

 

An dieser Stelle fiel mir auf, dass die Frontblinker zu eckig sind. Die Blinkergläser des FUCHS waren viel "knubbeliger" und spitzer. Diese spitz-runden, verchromten Leuchtengläser waren in den späten 50ern an vielen Autos und Motorrollern der letzte Schrei (man denke nur an die Karren in den James-Dean-Filmen ). Nur ein winziges Detail, aber m.E. ein typisches Designmerkmal dieser Zeit.

 

Die 5mm breiten Gehäuse der FlatTops passen lustigerweise genau unter den Spannpratzen-Klemmring der kleinen Proxxon. Damit hatte ich also eine Behelfs-Drehmaschine-für-Arme und konnte die Blinkergläser auf die richtige Form "abdrehen":

 

 

Je nach Lichteinfall sehen die Rückleuchten mal "nur" rot, mal rot/orange aus. Zum Schluß habe ich das Ganze dann schnell noch mal provisorisch und unverkabelt einbauen müssen... man will ja Ergebnisse sehen.

Und damit war der Basteltag auch schon wieder vorbei...

 

 

Ich suche noch eine simple Blinkerschaltung für die 4 LEDs, die sich auf Loch- / Streifenraster möglichst klein aufbauen lässt. Kein Wechselblinker (dazu habe ich einiges gefunden, passt aber hier nicht), sondern alle 4 gleichzeitig, Blinkfrequenz irgendwo wischen 0,5 und 1 Hz. Hat jemand von euch einen Link?

 

Jetzt fehlen noch die beiden Frontscheinwerfer und der dicke Baustrahler auf dem Pylon... da muß ich mir noch was einfallen lassen und ein bisschen rumprobieren.

 

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[Guest Jo_S]

Ich hätte da mal ne Frage....

 

Bin gerade bei der vorderen Beleuchtung. Blinker ist drin, jetzt geht's um die Scheinwerfer. Die waren normalerweise flach in die Karosserie eingelassen. Allerdings gab's da auch eine Variante, die mir eigentlich noch besser gefällt: diese aufgesetzten knubbeligen Fahrradlampen-Scheinwerfer im fogenden Foto...

 

 

Ich hab da noch ein paar ganz hübsche in der Wühlkiste, die man mit warmweißen LEDs bestücken könnte. Die sind aber streng genommen 2mm zu groß:

 

 

2 Fragen an die Jury:

 

• nehmen oder nicht nehmen?
  
• Wenn nicht: gibt's irgendwo passende Lampengehäuse in 7mm Durchmesser, die dem Originalfoto oben entsprechen?
  

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[Guest Jo_S]

Ihr habt gemeckert - ich hab' gedremelt (nein, eigentlich eher ge-proxxont)!

 

An dieser Stelle nochmal aufrichtigen Dank an all die notorischen Quengler, die mich davon abgehalten haben, den FUCHS aus reiner Bequemlichkeit mit den falschen Scheinwerfern zu bestücken.

 

Nach einiger Sucherei habe ich im Inet "Rohmaterial" für die richtigen Scheinwerfer auftreiben können: Schmuckperlen aus Tombak, einer stark kuperhaltigen Messinglegierung. 4 Stück ein Euro sechzig. Die Form und Proportion stimmte zwar nicht, aber da konnte Abhilfe geschaffen werden. Kurz aufgebohrt, damit ein Aufspanndorn mit M1,6-Schraube durchpasst, auf die manuelle Proxxon-Kinderdrehbank geschnallt und mit Feile und Schleifpapier malträtiert, bis das Ding mein Wohlwollen fand:

 

 

Hat mit der spartanischen Werkzeug-Ausüstung ein bisschen gedauert, aber im Endeffekt hat es sich doch gelohnt. Keine gefühlten drei Monate später waren die beiden neuen Reflektoren montierfertig:

 

 

Da kommen demnächst noch zwei SMD-LEDs in "golden white" rein, dann wird das Ganze mit wasserklarem Epoxyd vergossen, schwarz gespritzt und der vordere Rand mit feinstem Wasserschleifpapier wieder blank geschliffen. Müsste eigentlich gut klappen.

 

 

Mit der Abdeckhaube für den Motorraum (besser gesagt: Windenraum) habe ich auch begonnen. Da fehlen noch ein paar Teilchen: Scharniere, diese Festschnall-Dinger, eben all der Kleinkram.

 

Auf jeden Fall passen die Proportionen von Scheinwerfern und Blinkern jetzt prima zusammen, und auch diese "Fahrradlampenform" stimmt nun.

 

 

Bisher habe ich Griffe meistens einfach aus dünnem MS-Draht U-förmig gebogen. Das war mir hier am FUCHS zu blöd, der hatte so einen schön schnörkeligen 50er-Jahre-Griff. Ein kleines Detail, das den Bagger wieder ein bisschen älter aussehen lässt und ihn von seinen modernen Kollegen unterscheidet.

 

Darum habe ich ihn diesmal anders gemacht: Abwicklung im CAD gezeichnet, Ausdruck aufs Blech geklebt, Befestigungslöcher des Griffs zuerst mit 0,4 vorgebohrt, dann mit dem Juwelierbogen aus 0,5er MS-Blech ausgesägt (die Hegner ist dafür doch ein bisschen sehr grob), Griff zurecht gebogen und schliesslich mit kleinen Diamantfeilen in "ergonomische Form" gefeilt. Da der Griff nur 7x1 mm groß ist, war die Lupenleuchte das wichtigste Werkzeug beim sägen:

 

 

Zum Schluß wurde der Griff mit zwei 0,4er MS-Dübeln an der Haube befestigt. Und weil es so schön war, habe ich gleich noch drei weitere gemacht... mal sehen, wo die hinkommen.

 

So, scheinwerfertechnisch bin ich damit aus dem Schneider. Falls bestimmte Herren anderer Meinung sein sollten: weitere kritische Anmerkungen zu diesem Thema nehme ich auch gerne persönlich entgegen: :Beule:!!

 

 

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Edited April 9, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Richtig, da war ja noch was: die Frage nach der evtl. täuschenden Grösse.

 

Der FUCHS war ein sehr kleiner Bagger; das kompakte, knubbelige Aussehen lässt ihn grösser erscheinen. Er war für Baggerarbeiten auf kleinstem Raum konzipiert, Schwenkradius des Oberwagens nur 1,80m (damit also prädestiniert für einen Bauprahm). Die Fahrerkabine ist nur 1,60m hoch, der Oberwagen ist 2,20m breit. In M. 1:20 also 110 Millimeter Oberwagenbreite. Das folgende Foto veranschaulicht die Grössenverhältnisse vielleicht etwas besser:

 

 

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[Guest Jo_S]

Jetzt habe ich den "falschen" Scheinwerfer doch noch meistbietend untergebracht: als Arbeitsscheinwerfer am Pylon. Da hatte jeder FUCHS-Besitzer seine eigene Lampe drangehängt, darum gibt's kein Vorbild.

 

Ich habe dafür passend eine 0,5-Watt-Hochleistungs-SMD-LED gefunden (3,2 x 3,2 x 1,2mm), die mit 25 Lumen / 8.000 mCd (bei 120° Öffnungswinkel) angegeben ist. Das scheint wohl sehr hell zu sein, ich kann mir aber nicht viel drunter vorstellen. Meine bisher verbauten kleinen 0604er-SMD-LEDs hatten so um die 40 - 100 mCd. Was ich gerne erreichen würde, ist ein 50-100cm großer Lichtkegel auf dem Wasser im Arbeitsbereich vor dem Decksprahm. Ob die LED dafür passt?

 

 

Nebenbei hat die Haube des Windenraums ihre Scharniere erhalten und die eigentliche Motorhaube (wohl nur zum Öl nachfüllen geeignet) ist "freestyle" entstanden. Das war beim Vorbild nur ein einfaches Blech ohne Verschlüsse oder Griffe. Aber da ich ja noch Griffe übrig hatte, wurde die Klappe gleich noch vorbildfremd mit Randsicken und Scharnieren "geschönt".

 

Die Scheinwerferbestückung noch mal von vorne, diesmal mit maßstabsgetreuem ROBBE-Hansel daneben (ob ich den auch verwende, sei erst mal dahin gestellt - er zeigt zumindest recht schön die Größenverhältnisse):

 

 

So, Feierabend für heute.

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[Guest Jo_S]

Überraschung! Wenn der Postmann zweimal trommelt... bringt er Seilwinden!

 

Auch an dieser Stelle nochmals herzlichen Dank an David (Seegurke), der mir aus chronischer Ermangelung einer eigenen Drehbank mit seinen Künsten weiter geholfen hat:

 

 

Vorne die beiden 10mm-Trommeln der Hub- und Grabwinde, die noch seitlich mit angeflanschten Zahnrädern versehen werden. Dahinter die 14mm-Auslegerwinde, links daneben noch zwei kleine 5mm Umlenkrollen.

 

Das ist der erste und letzte Blick auf das jungfräulich glänzende Messing... nun werden die Teilchen in warmer MS-Beize gebadet und danach mit Loctite 648 auf den Edelstahlwellen verklebt.

 

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[Guest Jo_S]

Kleines Off-Topic vorab: während der "FUCHS 301" wächst und gedeiht, haben wir seit heute noch einen ganz neuen Bausatz am Start: "KATZE x3":

 

 

Sehr filigrane Bauausführung und auch mechanisch hervorragend gelöst, allerdings noch ein bisschen instabil. Da muss noch nachgebessert werden.

 

Aber zurück zum Thema. Die Seiltrommeln sind fertig brüniert und sehen toll aus, der ganze Bagger ist momentan mal wieder komplett zerlegt, die Lager sind immer noch nicht angekommen. Nach Blinkern und Scheinwerfern und LEDs folgt darum nun ein bisschen Steuerelektronik für das ganze Leuchtengedöns. Eigentlich habe ich ja nur eine ganz primitive LED-Blinkschaltung gesucht, die einen stinknormalen KFZ-Warnblinker simulieren soll. Und im Netz auch gefühlte zweihunderttausend Bausätze gefunden. Aber: kein einiger passte! Wechsel- statt Parallel-Blinker, zu groß, zu teuer, zu schwach für 4 LEDs, zu schnell, zu langsam... das gibt's doch nicht!

 

Nachdem ich mich ein bisschen in astabile Multivibratoren eingelesen hatte, hab ich das Datenblatt eines NE555-Timers runtergezogen. Da waren exemplarische Schaltungen dabei, so dass ich nur die Werte der externen Bauteile ein bisschen modifizieren musste. Keine Ahnung, wie schnell es "realistisch" blinken muss. 0,5Hz ist zu wenig, 1,5Hz schon zu viel. Ich habe darum auf eine Blinkfrequenz zwischen 0,7 und 1,4 Hz dimensioniert, die ich mit einem Mini-Trimmer feinjustieren kann. Die Schaltung lasse ich nur an 6V (statt 12V) laufen, damit ich nicht unnötig Leistung an den Vorwiderständen verbraten muss. Die Bauteilkosten liegen (trotz WIMA-Kondensatoren und vergoldetem IC-Sockel) unter einem Euro.

 

 

Das Platinenlayout habe ich so klein wie möglich angelegt, weilPlatz mal wieder Mangelware ist. Die fertige Platine inkl. Anschlußleisten wird 20x23mm groß. Ich bin ja nun wirklich nicht der große Elektronikpapst, darum bin ich schon froh, wenn ich so eine Trivialschaltung in ein brückenfreies Platinenlayout umgesetzt kriege. Sehr eng, das Ganze, aber es passt (links Lötseite, rechts Bestückungsseite):

 

 

Jetzt hab ich noch 2 Fragen an den elektronik-affineren Teil der Forengemeinde:

 

- ist die Anschlußbelegung des NE555 richtig? Zu deutsch: ist Pin 1 links neben der Markierungskerbe, wenn ich von oben (Bestückungsseite) auf das Gehäuse schaue? Oder habe ich den Timer seitenverkehrt angeschlossen?

 

- hat jemand von euch die Möglichkeit, mir diese Miniplatine gegen Kostenerstattung zu ätzen bzw. muss jemand demnächst sowieso ätzen und hat noch ein paar Millimeter frei? Es gibt zwar viele Lohnätzer im Web, aber bei diesem Winzplatinchen (5 cm^2) stände der Preis in keiner Relation.

 

-> Kommentare

[Guest Jo_S]

Ich hab da mal ne (elektronische) Frage...

 

Ich hab mir mal diverse LED-Blinker angeschaut: irgendwie wirken die etwas unecht, weil die LEDs "schlagartig" ein- und ausschalten. Am KFZ sieht das anders aus, nicht so "digital". Höchstwahrscheinlich deshalb, weil die dort verwendeten Glühwendel eine gewisse Anlauf- und Abfallzeit haben. Vermutlich nur im Bereich von vielleicht hundert Millisekunden, aber man sieht es halt.

 

Der NE555 liefert ja am Ausgang ein Rechtecksignal. Darum frage ich mich: lässt sich die Flanke des Signals ausrunden bzw. weniger steil machen, damit die LEDs am Anfang und Ende des Einschaltimpulses ca. 0,1sec. ein- und ausdimmen? Schaltplan siehe oben.

Könnte man da nicht einfach einen kleinen Elko an den NE555-Signalausgang hängen? Wenn ja: wie genau? Und mit welcher Dimensionierung?