FUCHS 301 (Baggerschiff im Schubverband)

[Guest Jo_S]

3 Monate sind seit Baubeginn vergangen. Eigentlich hatte ich 10 Wochen bis Fertigstellung geplant, aber zwischenzeitlich hat sich dann irgendwas verselbständigt.

 

Immerhin: die Hälfte dürfte geschafft sein. Alle (theoretischen) Probleme sind gelöst, die Konstruktion ist zu 80% aufgebaut und die restlichen 20% sind geklärt. Es muss noch der Gittermast, der Greifer und die Fahrerkabine (Innenausbau, Fenster + Rahmen) fertig gestellt werden, am Unterwagen ist auch noch was zu tun - und dann fehlt noch eine Menge Farbe und Schmutz. Mittlerweile liegen hier ein paar hundert Kleinteile in Tütchen rum, lauter vorbereitete Einzelteile, die auf ihren Einbau warten. Ach ja... und die Lager sind - oh Wunder! - auch endlich vollzählig angekommen!

 

Die gesamte Innenkonstruktion / Mechanik ist wieder ausgebaut worden und zum Lackierer gewandert. Sprich: ab ins heimische Badezimmer. Da ist naturgemäss am meisten Luftfeuchtigkeit und am wenigsten Staub. (Geklauter Geheimtipp: vor dem Airbrushen Dusche kalt laufen lassen wirkt Wunder).

 

Zwischen den einzelnen Lackiergängen bleibt Zeit für weitere Karosserie-Detaillierungen. Das Baby braucht ja noch (s)einen Namen, der bei jedem FUCHS dick auf den Hinterbacken prangte. Erster Gedanke: Buchstaben ätzen. Aeronaut liefert aber praktischerweise exakt die richtige Buchstabengrösse, leider etwas unsauber gespritzt, zu (unregelmässig) dick und im Querschnitt zu rund. Aber das kriegt man in den Griff:

 

 

Die Buchstaben wurden erstmal - mit passender Spationierung und hoffentlich gerade - auf den Baggerhintern geklebt. Dann habe ich 2 provisorische Schleifrahmen ausgeschnitten (aus 0,75er und 0,5er PS) und um die Schrift gelegt. 400er Schleifpapier auf starkes PS geklebt, zusätzlich senkrecht stehende Verstärkung hintendrauf (damit sich die "Schleiflatte" auf keinen Fall in der Mitte durchbiegt)... und dann immer munter über die Schrift mitsamt Rahmen drüber. Erst auf 0,75mm geschliffen, dann neuen Rahmen drauf und nochmal gleichmässig auf 0,5mm runter. Danach sah's schön filigran aus, nur die Nieten wirkten nun zu dick. Am hinteren Karosserieteil hatte ich anfangs MS-Nägelchen mit etwas dickeren Köpfen verwendet, vorne kamen bereits kleine Niete zum Einsatz (keiner von euch hat's bemerkt ). Also flogen die hinteren jetzt auch endlich raus und wurden ebenfalls gegen 0,7er MS-Nieten ersetzt. Jetzt passt alles zusammen:

 

 

Die momentan komische Farbe des Auspuffs liegt darin begründet, dass der Topf vorab mit Eisenpigmentfarbe und Säure behandelt wurde. Der beginnt nun ganz langsam zu verrosten. Es dauert aber noch etwas, bis er den richtigen "Gammelgrad" erreicht hat. Eventuell muss nochmal Säure drüber.

 

Zum Lackieren benutze ich nur sehr selten "reine" Farben, die fertig aus der Dose kommen. Die sind i.d.R. zu strahlend-leuchtend-bunt, oft auch noch glänzend. Woraus dann Modelle resultieren, die für meinen subjektiven Geschmack oftmals viel zu poppig-knallig-quietschig wirken. Arbeitsschiffe sehen viel "grauer" aus. Matte, gebrochene Farben beherrschen das Bild, dafür aber in dutzenden von Nuancen.

 

Darum ist das Farbenmischen bei mir immer ein relativ langfristiger Akt, der aber viel Spass macht. Nebenbei: glänzende Farben benutze ich nie (außer für Ölspuren), seidenmatte nur höchst selten. Ich lege Farbtabellen mit verschiedenen Mischungen an und vergleiche immer wieder mit Vorbildfotos unterschiedlicher Verwitterungszustände. Die Farbmischung zum Lackieren wähle ich dann oft etwas heller als den gewünschten "Endzustand", weil ich zum Schluß von hell nach dunkel verwittere. Das wirkt realistischer als umgekehrt. Wenn man die Grundfarbe bereits wie beim Original wählt, wirkt eine Verwitterung schnell zu düster.

 

Während ich mit meinem Lieblingsweibchen (die ihrerseits ebenfalls hobbymässig lustig mit Farbe pantscht) über der FUCHS-301-Idealkolorierung brütete, stiessen wir in meinem Bildfundus auf ein Foto, bei dem wir beide synchron in breites Grinsen ausbrachen. Sehr klasse - da hatten die Baggerjungs doch einfach ein paar alte Betonstürze als provisorische Gegengewichte zweckentfremdet:

 

 

Spontane Übereinstimmung: sowas braucht mein FUCHS auch! Irgendwie sind es ja gerade diese skurillen Details, die ein Modell erst richtig lebendig machen.

 

Relikt meiner Architektur-Modellbauzeit: alter Beton lässt sich sehr realistisch mit Gips (der zum Schluß mit stark wässriger Aquarellfarbe lasiert wird) imitieren. Billiger Stukateurgips ist sogar besser geeignet als das teure Porcellin, da es bereits viel zu fein und zu glatt ist.

Leider sind kleine Gipsabgüsse sehr brüchig. Dagegen hilft das "Stahlbeton-Prinzip". Ich habe 0,7er Federstahl genommen und mit der Trennscheibe ringsum Macken reingeflext, damit ein guter Verbund mit dem Gips entsteht (wie Rippenstahl in Stahlbetondecken und -stürzen). Dann eine provisorische "Schalung" für je 2 Betonbalken aus PS zusammengeschustert... und rein mit dem Zeugs. Man beachte den professionellen Betonmischer:

 

 

Nach 24 Stunden Trockenzeit die ersten beiden Exemplare entformt, 2 neue angesetzt und am Bagger mal das Zwischenergebnis begutachtet. Leise Selbstzweifel: irgendwie ist es ja ein kleines bisschen balla, erst stundenlang die Beschriftung hinzufummeln, um sie dann wieder hinter alten Betongewichten zu verstecken (oder ist das modellbauerisches Understatement?). Aber nur zwei Gewichte wirken m.E. noch zu wenig:

 

 

Ich muss morgen mal schauen, wie es mit den restlichen Gewichten aussieht. Die trocknen momentan noch in ihrer Form. Vielleicht nehme ich auch nur drei, dann wäre der "301"-Schriftzug nur halb hoch verdeckt und trotzdem hängt dann schon ein ganz ordentlicher Klotz als Gewicht rum. Wie seht ihr das?

 

Nachteil des Ganzen: das Abnehmen des hinteren Karosserieteils wird durch die Gewichte und die zusätzlich notwendige Halterung ganz nett verkompliziert. Dabei hatte ich dafür gerade so eine schön simple Lösung realisiert. Aber ich glaube, dieser provisorische Altbeton muss da wirklich dran...

 

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[Guest Jo_S]

2 Wochen lang nix passiert? Nein, im Gegenteil: sehr viel passiert. Die Gegengewichte und ihre Halterung sind fertig, das Innere des "Motorraums" ist auch lackiert. Aber dann folgte ein recht prekärer Bauabschnitt, der nur sehr langsam weiter geht:

 

Der Zweischalen-Greifer

 

Vor diesem Teil habe ich mich lange gedrückt. Bei Baubeginn war mir noch völlig unklar, wie ich einen voll funktionsfähigen Greifer realisieren soll / kann. Erstmal habe ich mir verschiedene Originale angeschaut, um das generelle Funktionsprinzip zu kapieren. Eigentlich sind die Dinger ja relativ einfach, aber der Teufel liegt im Detail. Darum hatte ich im CAD bisher erstmal nur die Silhouette als "Platzhalter" gezeichnet und die Konstruktion auf ungewisse Zeit verschoben.

 

Die Mechanik muss trotz aller Filigranität sehr stabil sein. Außerdem darf der Greifer nicht zu leicht sein, weil er im Original nur durch sein Eigengewicht öffnet. Darüber hinaus muss er alle Seile des Baggers auf Spannung halten können. Andererseits muss das Eigengewicht des Greifers auf der Gegenseite des Auslegers (= im Baggergehäuse) mit dem 4-5fachen Gegengewicht ausggeglichen werden, damit die Maschine im Betrieb nicht umkippt. Das ist also eine Gratwanderung zwischen "zu schwer" und "zu leicht". Zudem muss der Greifer auch unter Wasser arbeiten können. Kugellager rosten, Sinterbronzelager sind zu dick, PE-Lager quellen langsam auf und klemmen.

 

Vor 2 Wochen habe ich mich dann endlich überwunden, die mechanischen Details im CAD zu konstruieren. Der originale FUCHS-Greifer war mir (optisch) jedoch ein bisschen zu unspektakulär:

 

 

Dann habe ich auf YouTube diesen Greifer gefunden; den finde ich schöner. Das Erfolgsgeheimnis einer Greiferkonstruktion besteht m.E. im Grunde nur darin, dass alle 5 Drehachsen exakt parallel und spielfrei arbeiten. Zwei Tage (und vier Hektoliter Espresso) später stand dann dieses Ergebnis auf dem Monitor:

 

 

Das müsste funktionieren. Der 10-fach gelagerte Greifer besteht aus halbhartem Messingblech, vier 10mm-Seilrollen, etlichen 2mm-MS-Röhrchen, die innen auf 1,1mm aufgebohrt und an den Enden ca. 6mm tief mit M1,4-Gewinden versehen sind. Dazu kommen ein paar Dutzend V2A-Schrauben und PE-Unterlegscheiben. Die Röhrchen werden in 2mm Spezial-Gleitlagern (Bundbuchsen, lila gezeichnet) geführt.

 

Als erstes wurden die 31 benötigten Blechteile so exakt wie möglich aus 0,5er Messing gesägt (Juweliersägebogen). Nur die 7 "Zähne" (4 rechts, 3 links) und 2 Distanzstücke entstanden aus 1,0mm MS:

 

 

Die Lager sind bereits testweise in die unpolierten Bleche eingepresst. Es sind Bundbuchsen mit 4mm Außendurchmesser, die - im Gegensatz zu normalen PE-Gleitlagern - unter Waser nicht aufquellen und hitze- / chemikalienbeständig sind. Wirklich super, die Dinger, allerdings auch vergleichsweise sauteuer (danke an MEISERATI für den tollen Tipp!).

 

Rechts im Foto sind bereits die ersten drei (von insgesamt sechs) Baugruppen fertig verlötet und vorpoliert. Es handelt sich um den unteren Seilrollenhalter, der zum Öffnen und Schließen des Greifers dient und um die beiden Gestänge, die oben jeweils an den Außenseiten der zwei Greiferschalen befestigt sind:

 

 

Hier sieht man ganz gut, wie die Lagerungen funktionieren: auf das Ende des 2mm MS-Röhrchens wird je ein Bundbuchsen-Lager locker aufgeschoben (das Lager wird später in einer Bohrung des "Gegenblechs" fest verpresst). Das Ende des Röhrchens hat ein M1,4-Gewinde. Dort wird eine V2A-Sechskantschraube mit U-Scheibe eingeschraubt und zusätzlich mit Schraubensicherungslack fixiert wird. So erhalte ich eine nahezu spielfreie, wieder demontierbare, belastbare und sehr verschleissarme Lagerung.

 

Durch die konstruktiven Queraussteifungen werden die dünnen und recht weichen MS-Streifen (0,5 x 4mm) erstaunlich stabil. Aber: hier komme ich mit der erforderlichen Genauigkeit doch ein bisschen an die Grenze des manuell Machbaren. Die obere und untere Achse des rechten Seitenteils haben momentan ca. 0,2mm Versatz zueinander; die Lager gleichen aber nur max. 0,1mm Spiel aus. Trotz Lötlehre ging es nicht genauer; die dünnen MS-Teile verzeihen sich beim Erhitzen ein winziges bisschen. Mal schauen, ob das Ganze hinterher im Zusammenspiel aller Teile trotzdem klappt. Nachbiegen möchte ich hier nichts, dafür sind die Teile zu filigran. Evtl. muss ich die Bohrungen, in die die MS-Röhrchen eingesetzt werden, um 0,2mm erweitern. Dann habe ich beim Einlöten noch etwas Spiel, um die Parallelität zu korrigieren.

 

Was mir momentan noch etwas Kopfzerbrechen bereitet: der Greifer kommt trotz Leichtbau auf 57 Gramm (und ist damit schwerer als der ganze 40cm-Ausleger). Das muss ich also mit min. 250g Gegengewicht am Karosserieende kompensieren. Au Backe. Der Bagger ist zwar bisher bewusst sehr hecklastig aufgebaut, aber das sind niemals 250g plus Auslegergewicht. Wahrscheinlich werde ich meine "Beton-Gegengewichte" nochmal neu giessen - mit Bleifüllung.

 

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[Guest Jo_S]

Na super. Der Greifer wäre jetzt eigentlich fertig. Zumindest so gut wie. Zumindest theoretisch... wenn es den Konjunktiv nicht gäbe.

 

Es gibt ja Dinge, die passieren immer nur den anderen. Zum Beispiel Milliardengewinne durch Leerverkäufe. Oder sechs Richtige im Lotto, inklusiv anschließender Glücksspiel-Suchttherapie. Oder Schweinegrippe-Befall. Oder Gewindebohrer abbrechen.

 

Um meinen diesbezüglichen Erfahrungshorizont ein wenig zu erweitern, habe ich darum gestern den Greifer nicht fertig gebaut, sondern lieber mal den einzig vorhandenen M1,4-Gewindebohrer spanlos in zwei Teile umgeformt. Einmal kurz nicht aufgepasst, ein kurzer Anfall von Selbstüberschätzung, weil es nach ein paar Dutzend geschnittenen Mini-Gewinden gerade so richtig schön läuft... und schon beweist dieser blöde Gewindebohrer auf höchst dogmatische Weise, dass er gerne ein wenig langsamer betätigt werden möchte. Hätte er ja auch mal vorher sagen können. Oder 12 Gewinde später - dann wäre ich nämlich fertiggewesen. So ein pedantisches Sensibelchen.

 

Darum an dieser Stelle statt der erhofften "ich-habe-fertig"-Fotos nur zwei kleine "ich-habe-kaputt"-Fotos. Zwangspause im Greiferbau. Aber zwei neue Gewindebohrer sind soeben geordert worden, Ebay-sei-Dank.

 

 

 

(Anm.: die Seitenbleche und Halterungen der Greiferschale sind im Rohzustand - unpoliert und nicht ausgerichtet - nur mal schnell zur Dokumentation drunter gelegt)

 

-> Mitleidsbekundungen, Schadenfreude, steuerfreie Spenden

[Guest Jo_S]

Wieder ein bisschen weiter. Der neu besorgte Gewindebohrersatz (M1 - M2 um 0,2 steigend) entspricht qualitativ nicht so ganz dem ersten, war aber mit 17,00€ (inkl. Schneideisen!) extrem günstig.

 

Tiefe Gewinde unter M2 sind ein bisschen tricky. Mit dem üblichen Vorgehen - 1 Umdrehung vor, 1/4 zurück - kommt man hier nicht weiter. Da killt man schnell den Gewindeschneider. Der Grund ist: die Bohrer sind zu klein, um die gebrochenen Späne in den Vertiefungen am Schaft aufnehmen zu können. Die ersten 2-3mm Gewindetiefe gehen noch, aber dann wird's ernst. Meine M1,4-Innengewinde in den 2mm-Röhrchen sind 6-7mm tief. Das bedeutet: 1/8 bis 1/4 Umdrehung vor, 1 Umdrehung zurück. Und allerspätestens nach 2 komletten Umdrehungen den Gewindebohrer wieder ganz raus und von Spänen reinigen. Bei 0,3mm Steigung darf man also alle 0,6mm Schneidtiefe wieder komplett raus - sehr zeitraubend und lästig. Bis man da mit Vor-, Mittel- und Fertigschneider auf 6mm Tiefe ist, hat man also 20x neu angesetzt. Darum habe ich für die i.g. 24 Gewinde des Greifers bisher 2 Tage gebraucht. 6 fehlen noch, dann bin ich - im wahrsten Sinne des Wortes - fertig.

 

Zum Schneiden habe ich jetzt ein besseres / sichereres Vorgehen gefunden: ich spanne das 2mm-MS-Röhrchen, das mit Innengewinde versehen werden soll, in ein kleines Bohrfutter (Proxxon) ein. Der Gewindebohrer kommt ganz normal in den Halter; der Halter wird fixiert. Ich drehe nun nicht mehr wie üblich den Gewindebohrer, sondern nur das Bohrfutter. Damit kann ich viel genauer zentrisch schneiden und wegen des geringen "Hebelarms" bricht der Gewindebohrer auch nicht so schnell. Geht m.E. deutlich besser als "richtig rum".

 

Den unteren Seilrollenhalter musste ich aufgrund eines Denkfehlers neu machen. Ich wollte ihn einfach auf die Mittelachse auflöten. Diese Achse dreht sich aber zusammen mit der einen Hälfte der Greiferschale, also hätte sich ein fest aufgeöteter Seilrollenhalter ebenfalls mitgedreht. Darum nochmal neu, diesmal mit Lagern an der Achse. Nun ist der Greifer 12-fach gelagert. Momentaner Stand:

 

 

Die Greiferschale ist noch nicht fertig; die beiden Seitenteile sind provisorisch mit Tesa fixiert. Bis jetzt klappt alles soweit. Die Lager haben genau das richtige Spiel, nicht zu viel und nicht zu wenig. Geringe Toleranzen, die auf kleine Ungenauigkeiten beim Bauen zurückzuführen sind, werden ausgeglichen und das Oberteil bewegt sich extrem reibungsarm und ziemlich exakt. Hoffentlich bleibt das nach Fertigstellung der Schaufeln und dem Lackieren so.

 

Was mich dann aber schockiert hat: das Gewicht des Greifers!

Mit 57g schwerer als der ganze 40cm lange Ausleger. Dabei habe ich schon so gut es ging gespart und bin extra auf 0,5er Blech runter gegangen. 57g bedeutet: runde 250g Gegengewicht werden allein für die leere Schaufel in der Karosserie benötigt. Und der Ausleger braucht ja auch noch kompensierendes Gegengewicht, damit der Bagger hinterher felsenfest steht.

Zum Glück ist die Karosserie momentan allerdings noch stark hecklastig. Schaunmermal. Ein Leichtgewicht wird dieser kleine Bagger definitiv nicht.

 

57g in 1:20 bedeutet auch: die originale Schaufel müsste 456kg gewogen haben. Das kann doch nicht sein - bei so einer kleinen 0,2 Kubikmeter-Schaufel?!?

Aber dann habe ich es in der Original-Bedienungsanleitung gelesen: die kleine Schaufel wog satte 560kg! Na gut, dann wird das ja wohl alles irgendwie passen. Das Original ist ja auch nicht umgekippt.

 

 

Apropos "lackieren": tja, wie mach' ich das?

Die Enamels, mit denen der restliche Bagger lackiert wird, scheiden an dieser Stelle ja wohl aus. Die Lackierung muss richtig kratzfest sein, schwierig ausgerechnet auf Messing. Und dann muss ich auch noch irgendwie diesen langwierig angemischten, matten Farbton der Karosserie treffen (oder ich mach die Schaufel evtl. einfach grau, das gab's auch beim Vorbild).

Aber womit? Ich hab mal was von der Hammerite-NE-Metall-Grundierung gelesen, ein wässriges Zeug, die soll wohl ganz gut sein. Ob sich die wohl airbrushen lässt?

Und dann matte Kunstharzfarbe drüber? Oder was sonst - vielleicht KFZ-Acryl? Aber das kenne ich nur in hochglänzend, das geht garnicht. Vorgestern hab ich bei OBI oder Bauhaus noch so ein Zeugs gesehen, dass angeblich Farbe und Metallgrundierung und Rostschutz (brauch ich nicht) in einem sein soll - kennt das einer von euch?

Fragen über Fragen...

 

Und hier hoffe ich auf die richtigen Antworten: klack!

Edited May 30, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Zwischendurch kurz ein anderes Thema - es passieren auf der FUCHS-Baustelle ja immer 520 Dinge parallel. Planvoll und zielgerichtet schön eins nach dem anderen kann ja jeder - das ist nicht so meine Sache.

 

Die FUCHS-Bagger trugen alle - links neben der Fahrertür - das Herstellerschild, meistens noch ergänzt durch ein zweites Schild des aktuellen Eigners:

 

 

Obwohl diese Schilder im Modell winzig werden (12 x 6 und 8 x 9 mm), möchte ich versuchen, ob sich das nicht irgendwie ätzen lässt. Das sähe natürlich viel besser aus als gedruckte Schildchen. Die Strichstärken sind selbst für 0,2er NS-Blech eigentlich viel zu dünn, aber ich möchte einfach mal wissen, was wohl dabei rauskommt.

 

Da die Foto-Vorlagen so nicht verwertbar sind, wurde per Vektorgrafik-Programm eine neue Strichzeichnung für den Ätzfilm gesetzt. Das Foto wird dazu einfach in den Hintergrund gelegt und die Grafik konturgenau darüber neu konstruiert:

 

 

Mir ist klar, dass man das hinterher eh nicht mehr lesen kann. Wahrscheinlich löst nicht mal eine professionelle Sprühätze so superfeine Linien auf - bei den kleinerern Schriften reden wir immerhin von 0,045mm Strichstärke. Und beim Ätzen gilt standardmässig: Strichstärke = 1,2fache Blechstärke. Das Ergebnis kann zwischen "toll" und "Tonne" so ziemlich alles geben.

 

Hat einer von euch schon mal probiert, erheblich unter Blechdicke zu ätzen?

Edited June 2, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Jetzt kommt ein etwas fieser Teil: die beiden Greiferschalen. Fies insofern, als dass ich zwei absolut identische Schalen brauche, sonst greifen die später nicht sauber ineinander. Zulässige Toleranz: so gut wie keine. Darum hatte ich etwas Muffe vor diesem Bauabschnitt.

 

Nach einigem Überlegen habe ich erst mal eine primitive, aber genaue Lötlehre zusammen geklebt. Damit ist schon mal die Rechtwinkligkeit in allen 3 Raumachsen gewährleistet. Die Schaufelhälften (im Grunde nur 3 Bleche) wurden mit Krepp proviorisch zusammen geklebt und dann zum eigentlichen Löten mit einem Holzklötzchen stramm in der Form verkeilt:

 

 

Ich habe hier nur eine winzige Lötfläche, weil das 0,5er MS-Blech stumpf auf den Griferschalen-Boden stösst. Zum löten nehme ich wie immer einen kleinen Gasbrenner und das Wundermittel von Stannol (Lötpaste). Das Zeug zundert beim Flammlöten zwar wie irre, aber nachdem der ganze braunschwarze Rotz entfernt ist (geht ganz leicht mit Aceton), hat man eine sensationell feine, saubere Lötnaht. Nach dem Polieren sieht die Lötnaht dann so aus - in 300%iger(!) Vergrösserung:

 

 

Ich glaube, das wäre mit normalem Lötzinn nahezu unmöglich.

 

Nun kommt die Stunde der Wahrheit: erste Funktionsprobe! Also alles wieder zusammen montieren, provisorisch irgend ein unpassendes Garn dran geknotet und... zu meinem allergrössten Erstaunen (und ebensolcher Erleichterung resp. Begeisterung) klappt es 1A. Der Greifer läuft irre leichtgängig und praktisch ohne Spiel.

 

Aber das heisst noch gar nichts. Ich habe im Laufe der Bauerei eine Sache gelernt: so ein Seilbagger ist in einer Hinsicht ein ziemlich gemeines Teil - man weiss erst ganz zum Schluß, im Zusammenspiel sämtlicher Komponenten, ob er wirklich funktioniert. Egal, wie gut der Greifer momentan läuft: da muss hinterher nur ein Seil von der Rolle abspringen und nichts geht mehr. Insofern freue ich mich über den Teilerfolg, bin aber nach wie vor vorsichtig, was Prognosen hinsichtlich der Funktionsfähigkeit des fertigen Baggers anbelangt.

 

Der provisorisch verknotete Greifer vor seinem späteren Arbeitgeber (der momentan mal wieder mit demontiertem Innenleben dasteht):

 

 

Der Greifer ist im Verhälnis zum Bagger ganz schön groß. Hat mich anfangs ziemlich irritiert, aber auch nach 500maligem Nachmessen bleibt es dabei: das Größenverhältnis müsste genau so stimmen.

 

 

Jetzt kommt nur noch Kleinkram: 4 Verstärkungen an der Schaufel und die 7 "Zähnchen" (drei links, 4 rechts), dann ist dieser neuralgische Bauabschnitt (lackier-) fertig.

 

 

Zum Schluss noch (wegen Bildbegrenzung in einem zweiten Posting)...

[Guest Jo_S]

... die "Beweisfotos" für das Öffnen und Schliessen per Seil:

 

1. voll geöffnet

 

2. die untere Seilrolle zieht an

 

3. voll geschlossen / untere Seilrolle am obersten Punkt angelangt

 

Einen Haken hat das Ganze noch: der angehobene Greifer neigt dazu, sich um die eigene Achse zu drehen. Die Seile werden dabei so ineinander verdrillt, dass sie irgendwann nicht mehr unabhängig voneinander laufen und sich gegenseitig "festhalten". Jetzt kapiere ich endlich auch, warum der originale FUCHS die vierte Winde (Hilfswinde) hatte: da war ein Seil seitlich direkt zur Greiferschaufel geführt, damit sich das Ding nicht dreht. Und je nach Hubhöhe des Greifers konnte dieses Seil mit der Hilfswinde nachgeführt werden.

 

Mal schauen, wie sich das Gedrehe hinterher am Ausleger, mit den richtigen Seilen, verhält. Eine vierte Winde habe ich nicht, denn die liesse sich per Fernsteuerung auch gar nicht zusätzlich bedienen. Der Baggerführer des Originals durfte ja - zusätzlich zu den ganzen Hebeln - auch noch mit den Füssen einen Steptanz auf 4 Pedalen aufführen... wie soll das mit nem Sender gehen? Da werde ich mir wohl noch was Alternaives einfallen lassen müssen.

 

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Edited June 12, 2010 by Jo_S

[Guest Jo_S]

Vorab: zwischenzeitlich ist nicht allzuviel passiert - zu viel Arbeit mit der anderen Baustelle. Der Greifer war beim Zahnarzt und hat sein 7-zähniges Milchgebiss (und noch ein paar andere unwesentliche Details) erhalten. Das Brünieren ist gescheitert (nicht kratzfest) und wurde wieder runter poliert. Lackierung ist im Gang, Fotos später.

 

Aber es gibt einen anderen Grund, weshalb ich heute poste: ich habe endlich den ultimativen Beweis gefunden, dass der FUCHS 301 nicht nur auf einem Prahm eingesetzt, sondern auch von einem KSS 90 geschoben wurde. Genau die von mir geplante Situation. Das ist ohne den geringsten Zweifel ein 301:

 

(Quelle: http://www.ddr-binnenschifffahrt.de)

 

Nun frag ich mich: mache ich das genauso? Also ein 301 ohne Unterwagen, direkt auf's Deck geschraubt? Mindestens drei Gründe sprechen dafür:

 

1. Schwerpunkt: der Schwerpunkt käme ganz erheblich runter. Mit Unterwagen wäre der Bagger rund 50mm höher (und ich habe mich insgeheim schon oft gefragt, ob der 25cm breite Prahm mit so hohem / schwerem Aufbau nicht zu kippelig wird. Bzw. wieviel Blei ich dann wohl zum Ausgleich auf dem Boden des Prahms anbringen muss - und ob er das dann noch alles trägt).
   
2. Technik: die Anschlußkabel (mind. 15 Stück) können völlig unsichtbar vom Rumpf des Prahms in den Oberwagen geführt werden. Wenn ein Unterwagen drunter kommt, wird man die Kabel zwangsläufig irgendwo sehen (im Idealfall halbwegs unauffällig). Gleichzeitig sind Endanschläge (Mikroschalter) für die Oberwagendrehung viel einfacher / unsichtbarer zu realisieren, wenn sie nicht in den Unterwagen, sondern in das Prahmdeck eingelassen werden. Und sogar der Motor für die Drehung des Oberwagens könnte dann evtl. komplett aus dem FUCHS rausgenommen werden (leider alles schon eingebaut) und unter Deck verschwinden - damit wird der Oberwagen nochmal gute 60 Gramm leichter.
   
3. Sozialverträglichkeit: Wales (Walter) wird hochbeglückt sein, wenn seine Freizeit nicht für's Drehen von vier maßgefertigten Felgen draufgeht.
   

Was spricht dagegen?

 

1. Tonne: der Unterwagen ist (abgesehen von den Felgen) zu 80% fertig, inkl. Drehkranz und den Differenzialen. Das Ganze wäre also ein Fall für die Tonne. Ich müsste allerdings auch noch das fummelige Lenkgestänge (Attrappe) nachbauen. Wenn's die bessere Option ist, habe ich jedoch kein grösseres Problem mit wegschmeißen.
   
2. Optik: irgendwie finde ich ja, dass der 301 mit Unterwagen einfach besser aussieht. Knuffiger, sympathischer, kompletter. Auch die Details: z.B. die Scheinwerfer würden bei der o.g. Variante entweder entfallen (fänd ich blöd) oder direkt knapp über dem Deck des Prahms kleben. Statt die Baustelle zu beleuchten würden sie dann die Bordratten blenden. (Wenn ich den FUCHS mit Unterwagen baue, würde ich ihn zwischen zwei Stahlschwellen auf Holzplanken an Deck stellen und die 4 Räder mit vobildgetreuen Hemmschuhen sichern.)
   
3. Identifikation: der typische FUCHS 301 war in der Werkslackierung blau (Oberwagen) / rot (Unterwagen). Direkt auf Deck wäre er nur noch blau - ist das dann noch ein typischer 301?
   

So, jetzt will ich Input. Tonnenweise.

Was meint ihr? Mit oder ohne?

 

Und wie berechtigt sind meine Bedenken bzgl. der Kippelei? Der Prahm wird 92 x 25,5 bei ca. 5cm Tiefgang, also ca. 8,5 kg Verdrängung. Könnte man evtl. auch etwas tiefer bauen. Der 301 wird auf geschätzte 0,85 kg kommen. Auslegergewicht ca. 120g komplett, verhält sich aber wegen Ausgleichsgewicht am Heck neutral (= theoretisch kein Kippmoment bei Drehung).

 

Immer her mit dem Hirnfutter -> klick

Edited July 6, 2010 by Jo_S