Baby Bootlegger in 1:6

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JESSES!

 

Ich habe es vollkommen vergessen, Euch zu berichten, dass ich den Rumpf der BabyBootlegger «you make me DIZZY, MISS LIZZIE» auch aussen epoxiert habe...

 

Im Lauf der Epoxierarbeiten bei den 152ern habe ich den Prozess mit den stark verdünnten Epoxyschichten bei meinem Gentlemanracer gleich mit gemacht.

Das ist mir sehr gut gelungen und ich konnte wirklich in Ruhe und immer im richtigen Zeitabstand die Schichten aufbringen.

Nach 7 (glaube ich) Schichten war ich beim unverdünnten Epoxy angekommen, das ich als Schutzschicht für die weiteren Arbeiten auch gleich aufgebracht habe. Das war vielleicht etwas viel, aber ich muss den Rumpf jetzt, nachdem er mit dem Epoxy getränkt und auch gut verleimt und gefestigt ist, eh noch einmal bis auf's Holz schleifen. Das kommt aber erst, wenn auch das Deck beplankt ist...und das geht erst, wenn Ruder- und Antriebsanlage definiert und vormontiert sind...es dauert also noch lange, bis sie das Wasser durchpflügen wird...

 

Aber ein Bild ist immer schön...ist von eben gerade...im Hintergrund die neue Barge:

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Meine BabyBootlegger ist seit dem letzten Eintrag mehr Einrichtungsgegenstand meiner Werkstatt gewesen, denn ein lebendiges Projekt:

 

 

Jetzt hole ich sie runter und werde daran weiter arbeiten.

In Gedanken war ich oft bei ihr, was z.B. im Kauf von zwei Motoren gefruchtet hat...

 

Auf Ebay habe ich einen Plettenberg 290/40/BM Torque (Datenblatt pdf, mit Wasserkühlung), sowie einen 355/25/7 Evolution (Datenblatt pdf) geschossen, die gesamthaft mit 80 € zu Buche schlugen.

 

Der 355er hat zwar keine Wasserkühlung...aber das dürfte auch zu lösen sein.

 

Ich denke, dass einer dieser beiden Motoren geeignet ist, das Boot auf eine respektable Geschwindigkeit mit einem schönen Fahrbild zu bringen. Wie schon mehrfach geschrieben bin ich nicht daran interessiert, ein wettbewerbtaugliches Rennboot mit der BabyBootlegger zu bauen, sondern möchte mit einer Höchstgeschwindigkeit von 30-35 km/h kalkulieren.

 

Und genau DAS ist mein Knackpunkt, den ich lösen muss, bevor es mit dem Boot weiter gehen kann: der Antrieb und die Ruderanlage.

 

Ich will diese beiden Komponenten fertig haben, bevor ich das Boot fertig beplanke und obenrum schliesse.

 

Dabei stellen sich folgende Fragen:

1. Welches Ruder baue ich?
   
2. Ist einer der Motoren geeignet?
   
3. Was für ein Prop treibt das Boot voran?
   

 

1. Ruder

Das ist der wohl wichtigste und erste Punkt, den ich behandeln muss.

Als Ruder habe ich zwei konkrete Beispiele:

Zum einen bietet BAE diese Ruderanlage an. Sie kommt dem Original (ACHTUNG: s***blöder lauter Sound!)recht nahe, finde ich. Wenn man's jedoch genau nimmt und mit diesem Bild von der Restaurierung eines Originals vergleicht...tendiere ich doch zu dieser Lösung, die stabiler und erst noch echter aussieht.

 

Ist das das erste Projekt, das ich mit meinen neuen Maschinen, die in den nächsten Tagen geliefert werden sollten, bearbeiten werde?

 

2. Motor

Wie oben beschrieben habe ich zwei Motoren, die eingesetzt werden können:

einen Plettenberg BM290/40/7 Torque und

einen Plettenberg 355/25/7 Evolution

 

Wie überlege ich jetzt weiter?

Ich könnte natürlich die ganzen Fragen rund um Motor und Auslegung noch beiseite schieben und das Innenleben des Bootes so auslegen, dass ich mit verschiedenen Motoren experimentieren kann.

 

...ist es eine Option, ein Getriebe einzuplanen?

In Zweischrauben-Rennbooten habe ich solches schon gesehen, wobei es dort nicht um eine Reduktion der Drehzahl ging, sondern um die Übertragung der Motorendrehzahl auf beide Wellen.

 

 

3. Propeller

BAE verkauft einen 80mm-Dreiblatt-Messing-Propeller für die von ihnen empfohlene Antriebsvariante mit dem Graupner Speed900BB Torque, der an 12V rund 6500 U/min.

 

Dieser Propeller kommt dem Original (hier noch besser ersichtlich) sehr nahe.

 

Dass so ein Propeller nicht mit über 10'000 Touren drehen kann (er kann's schon, aber wohl nicht lange, resp. nicht effizient) ist klar. Der wird wahrscheinlich schon mit der Leistung des 900BB Torque leicht überfordert sein, denke ich.

 

Wenn immer möglich möchte ich bei einem klassischen Dreiblatt bleiben, auch wenn sich natürlich die Rennprops à la Octura fast schon aufdrängen...

 

Mich dünkt auch die Grösse von 80mm grenzwertig. Ob es da nicht ein etwas kleinerer Prop auch tut?

 

Schreibt mir doch Eure Gedanken im Kommentarthread - ich werde die Ergebnisse der Diskussion dort hier abreissen...

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Gerne liefere ich noch Fotos der beiden - vorerst - zur Verfügung stehenden Motoren nach:

 

Plettenberg 290BM/40/7:

 

...der gelbe Stecker kommt wieder weg...den habe ich zwecks Test angebracht. Da sollen Goldies ihren Dienst tun!

 

Plettenberg 355/25/7 Evolution, links:

 

Bei diesem Motor habe ich erst jetzt, nach der Lieferung, gesehen, dass er offensichtlich linksdrehend ist. Da steht auf dem Etikett «links».

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Ich habe heute die BabyBootlegger vom Regal genommen und mich optisch mit den zu erwartenden Arbeiten auseinanderzusetzen begonnen...

 

Das Boot liegt als Halbschale vor mir und in meiner Logik werden die nächsten Arbeitsschritte die Planung und die Realisation der Antriebsanlage sein.

 

Der Motorenraum ist klar:

 

Der Weg der Welle ist auch klar - zumindest in der Aufsicht.

 

Von der Seite sieht das alles ganz anders aus!

 

Da ich die Stufe einiges höher gebaut habe (und dadurch auch ein tieferes Vee erhalten habe) muss die Welle wohl anders verlaufen als im Bauplan vorgesehen.

 

Bei mir sieht es so aus:

 

 

Auf diesem Bild sieht man mit Filzstift markiert den Ort, wo der Original-Kiel liegen würde (wenn die Stufe nicht erhöht worden wäre)

 

Die Stufe ist an der tiefsten Stelle 61 mm hoch - im Gegensatz zum Plan, wo sie nur 40 mm hoch ist.

Im Bauplan ist der Wellenwinkel gegenüber der gerade Rumpfunterkante 9° und der 70er Propeller sitzt rund 75 mm unter dem Heck (ist also voll unter die Kiellinie getaucht.)

 

Die 650 mm lange Welle durchbricht den Kiel bei rund 295 mm vom Heck aus und steig mit einem Winkel von 9° an.

 

Ich möchte gern einen möglichst «altmodischen» Propeller verwenden und nicht mit modernen Hydro-Halbtauch-Oberflächen-Dingsbumsern die Optik verfälschen.

Da gefallen mir z.B. die «WW2»-Props von prop-shop.co.uk, die alten 30er und 40er-Propeller, die Didi auch für seine S100 genommen hat. Ich stelle mir einen Propdurchmesser zwischen 70 und 80 mm vor.

 

In Kombination mit einem Brushless-Aussenläufer (z.B. sowas) ergibt das schön wuchtigen Schub bei einer angenehmen Drehzahl.

 

Ich versuche zusammen zu fassen:

erwünschte Maximal-Geschwindigkeit: 40km/h

Propgrösse: 70 - 80mm

Propsteigung ca 1.1 - 1.2

 

Länge Welle ca. 650 mm

Länge Stevenrohr ca. 450 mm

frei hängender Teil der Welle ca. 230 mm

 

Winkel Welle 9°

Tiefe Prop unter Heck: 75 mm

Entfernung tiefster Punkt vom Heck: 80 mm

 

Meine dringendsten Fragen sind also:

Wie tief muss der Prop liegen (in Referenz zum Kiel, z.B.)

Welchen Winkel soll die Welle haben?

Edited November 10, 2012 by xoff

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Nach dem letzten Beitrag habe ich versucht, meine Überlegungen zu visualisieren...ist gar nicht so einfach ohne CAD...sieht halt etwas stümperhaft aus...

 

Die Zeichnung zeigt das Heck bis zum Spant 5, hinter dem der Motor sitzen sollte.

 

Der Wellenwinkel ist immer noch 9°.

 

Durch die grössere Stufe musste ich das Ruder vergrössern und tiefer setzen...das Boot hat gute 2 cm mehr Tiefgang.

 

Was meint Ihr?

Kann das so funktionieren?

 

Für Anregungen, Kritik und Tipps bin ich hier sehr empfänglich...

 

Ach ja, ein Foto von der «...Miss Lizzie» muss auch wieder mal ins Netz:

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Schaut mal, was mir heute - war's das Christkind? - vom Propshop geliefert wurde:

 

Der Linke ist für die BB (⦵ ~76mm), der Rechte für die Wilhelmine (⦵ ~55mm).

 

...unglaublich schöne Props...

Edited February 24, 2013 by xoff

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Heute habe ich die BabyBootlegger vom Regal herunter genommen und damit begonnen, daran weiter zu arbeiten.

 

Zuerst habe ich den Ford V8 Flathead, den ich in den USA bestellt und dann zusammengebaut hatte, in den Rumpf gelegt:

 

Er macht sich sehr gut darin, allerdings ist der Luftfilter etwas hoch:

 

Ich weiss noch nicht, wie ich das lösen werde - vielleicht wird dieser Teil des Motors am Ende auch über das Deck hinausragen...so wie es bei vielen aufgemotzten US-Cars der Fall ist.

 

Jetzt war es an der Zeit, endlich mit der Planung der Ruderanlage zu beginnen, die der Schlüssel zum Konzept der Antriebsanlage ist.

 

Zuerst fertigte ich ein Kartonmodell des Ruders an, klebte es an einen Halbrundstab aus Buche und fixierte das Ganze am richtigen Ort. Für die Welle nahm ich ebenfalls einen Halbrundstab und fixierte ihn ebenfalls:

 

Dann fixierte ich den vorgesehenen Propeller mit einem Stück Achse ebenfalls an der wackeligen Konstruktion:

 

Das sieht alles recht gut aus, mich irritiert aber die grosse Höhe des Ruders.

Wir hatten dieses Thema bereits einmal behandelt - jetzt mit diesem Kartonmodell sehe ich es in der Realität.

Dieses Foto ist für mich ein Anhaltspunkt:

Quelle: seqair

 

Bei meiner BabyBootlegger sieht die Sache so aus:

 

Auf den Plänen, nach denen ich baue, ragt das Ruder rund 115mm unter dem Heck hervor, bei mir werden's etwa 130mm sein, was angesichts der Erhöhung der Stufe um satte 20mm gar nicht schlecht ist.

Der Prop wird bei dieser Position voll getaucht sein, was auch mein Ziel ist.

 

Bevor ich aber weiter planen kann muss die Ruderanlage voran kommen, denn erst dann können die Masse genau genommen werden.

 

Dafür fertigte ich zuerst eine Skizze an:

 

Im oberen Teil sieht man die Hülse, die durch den Rumpf gesteckt werden wird, in der die Ruderwelle laufen wird.

Unten rechts ist die Halterung für das Zahnriemenrad, mit dem ich das Ruder anlenken will. Ich bin in letzter Zeit sehr überzeugt von Zahnriemen für die Ruderansteuerung wenn wenig Platz vorhanden ist.

 

Zuerst drehte ich aus einem 25mm-Alu-Rund die Hülse, die durch den Rumpf führen wird (das Foto ist aus einem anderen Foto ausgeschnitten, weil ich vergessen hatte, die Hülse separat zu fotografieren.)

 

Sie hat folgende Funktionen: der auf dem Foto unten liegende «Teller» mit 25mm Durchmesser und 4mm Dicke wird unter dem Rumpf sichtbar sein.

Darin eingelassen ist eine Passung für eine Bundbuchse 10/6mm mit 2mm dickem Bund und einem Aussendurchmesser 14mm.

Die Hülse ist insgesamt 46mm lang und hat eine durchgehende Bohrung von 6.5mm und einen Aussendurchmesser von 14mm.

 

Für den im Rumpf liegenden Teil brauchte ich einen Alublock, den ich in der Restenkiste gefungen habe:

 

Darauf zeichnete ich grob die gewünschten Umrisse auf:

 

...bohrte ausserhalb der Markierungen mit 4mm Löcher:

 

...sägte es mit der Metallbügelsäge aus:

 

...und bearbeitete es auf der Fräse:

 

Jetzt brachte ich die Bohrungen für die Welle, die Kugellager, sowie für die Befestigungsschraube an:

 

Die beiden jetzt fast fertigen Teile zusammen:

 

Euch fällt bestimmt die grauenhafte Oberfläche des Untergrunds auf......das ist die grobe Epoxierung, die ich letztes Frühjahr vorgenommen hatte, um den soweit gediehenen Rumpf zu fixieren und schützen. Das wird natürlich noch einer ausgedehnten Behandlung unterzogen.

 

Jetzt wurde der obere Teil in den Rumpf eingepasst, was SEHR eng war!

 

Zusammengesetzt (nach dem Einpassen) sieht der Ruderkoker so aus:

 

Wenn Ihr den Weg von der Skizze zu den fertigen Teilen verfolgt, werdet Ihr merken, dass ich relativ unkonventionell arbeite und sich die Werkstücke erst in der Produktion zu Ende entwickeln. Erstaunlicherweise produziere ich praktisch keinen Ausschuss - erst einmal ist mir ein Teil so misslungen, dass ich es neu anfertigen musste...das war der Ruderkoker der «Wilhelmine», den ich jetzt hier verwertet habe - sondern es gelingt mir durchweg, brauchbare Dinge zu drehen und fräsen. Das macht wirklich Spass!

 

edit: die senkrecht liegenden abgeschrägten Kanten sind nicht gefräst, sondern nur grob gefeilt. Ich konnte nicht fräsen, da ich das Werkstück nicht mehr zuverlässig aufspannen konnte.

 

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Edited February 24, 2013 by xoff

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Nachdem der Ruderkoker soweit fertig ist, dass eine Welle eingesetzt werden könnte. Eingeklebt wird der Koker erst wenn der Rumpf fertig ist, aber ich brauche ihn jetzt für die Planung der Antriebs- und Ruderanlage.

 

Heute war dann die Bohrung für die Antriebswelle, resp. das Stevenrohr, dran.

Wie bereits erwähnt will ich die Bohrung in einem Winkel von 9° zur Kiellinie anbringen, die Mitte der Bohrung soll 117mm von der Stufe entfernt sein.

 

Wie bringt man nun eine Bohrung in einem Winkel von 9° in einen Kiel ein???

 

Eine Lehre musste her und ich verwandelte einen Buchenblock auf der Fräse in eine Lehre mit Kielform:

 

 

Auf den Rumpf aufgesetzt sieht sie so aus:

 

So kann ich mit einem 10mm-Bohrer einfahren und die Bohrung vornehmen. Dafür habe ich einen 25cm langen Holzbohrer gekauft.

 

Da das Futter der Bohrmaschine aber auch einen gewissen Durchmesser hat, ist schon bald einmal Ende mit Bohren...

 

In diesem Stadium ist der Bohrer noch keine 5cm in den Rumpf eingedrungen...von Durchstoss kann noch nicht einmal ansatzweise geredet werden.

 

Jetzt musste eine Lösung her!

 

Aus 14mm-Rund-Alu fertigte ich auf der Drehmaschine eine Bohrerverlängerung an und klebte den Holzbohrer in die Bohrung an der Spitze:

 

 

Aber auch so kann ich die Bohrung nicht vollenden, da die Verlängerung irgendwann auch an der Klelleiste anstösst...

 

Aber immerhin kann ich ein 10mm-Messing-Rohr einstecken und überprüfen, ob meine Lehre taugt und die Bohrung im richtigen Winkel eingebracht ist...und, oh Wunder!...es stimmt!

 

Jetzt stehe ich aber vor dem Dilemma, dass die Bohrung noch immer nicht durchgestossen hat und ich einen längeren Bohrer brauche. 35-45cm lang sollte der 10mm-Bohrer sein.

 

Weiss jemand Abhilfe? Hier sind Anregungen, Kritik und Kommentare gern willkommen.

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Heute sind die beiden bestellten Bohrer 10mm, 600mm lang, gekommen...

 

Einer ist ein Spiralbohrer, der sich selber einschraubt:

 

Dieser ist für die feinen Bohrarbeiten im Rumpf nicht wirklich geeignet, da er einen viel zu grossen Vorschub produziert. Ich will nicht so schnell durchbohren!

 

Also habe ich den anderen genommen, einen normalen Spiralbohrer, dessen Spiralen aber nicht bis ans Ende des Schafts gehen, sondern nur etwa 50mm weit. Leider habe ich heute kein Foto davon gemacht...das liefere ich noch nach.

 

Mit diesem Bohre ging das Bohren des Wellenkanals sehr gut und reibungslos vonstatten. Weiter bin ich heute nicht gekommen bei der BabyBootlegger, da ich mich mit der Lackierung der MadCap beschäftigte...

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Ich bin am Punkt, wo ich mich um das Ruder kümmern will und muss. Die grosse Frage für mich ist dabei, ob ich ein profiliertes Ruder herstelle...und wenn ja: welches Profil.

 

Es muss ja ein symmetrisches Profil sein, in NACA-Kategorien also ein 00xx-Profil.

z.B. NACA0015:

Quelle Wikipedia, bearbeitet von Xoff

 

12 bis 15% Dicke sollte reichen, wobei die Drehachse maximal etwa bei 30% von vorn liegt. Diese Angaben habe ich von hier (pdf), einer Publikation von 1962 der TU Hamburg.

Auf Seite 394 sind ein paar Ruderprofile abgebildet.

Quelle: TU Hamburg Screenshot Seite 394

 

Was meint Ihr?

Welches Profil würdet Ihr nehmen?

 

Eure Meinung ist herzlich willkommen im Kommentarthread

Edited March 7, 2013 by xoff
etwas ausführlicher beschrieben...

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Heute habe ich an der Wellenanlage weiter gebaut.

 

Zuerst habe ich den Propeller auf ein Stück 6mm-Stahl-Welle geschraubt, um ihn in die Drehmaschine einspannen zu können. Mit Erschrecken bemerkte ich, dass der Prop sehr stark eierte...

 

Die grosse Frage war, ob die Bohrung, resp. das Gewinde gerade sind oder ob der Strömungskörper unrund ist. Leider gelang es mir nicht, den Prop umgekehrt, mit dem Gewinde zum Reitstock, aufzuspannen um das zu überprüfen.

Also drehte ich einfach wie geplant die Spitze des Props ab und bohrte ein 5mm-Loch bis zum Gewinde durch.

 

Dann drehte ich die Welle am hinteren Ende auf 5mm ab und schnitt ein M6-Gewinde auf die ersten 2cm nach dem abgedrehten Teil.

 

So kann ich nun den Prop aufschrauben und habe gleichzeitig ein Ende der Welle, das über den Prop hinausschaut um es am Ruder lagern zu können:

 

Jetzt nahm ich ein Stück Messing rund mit 15mm Durchmesser und bohrte ein 5mm-Loch in einem Winkel von 9° zur Längsachse. Danach bohrte ich ebenfalls ein 5mm-Loch vom vorderen Ende 12mm tief und drehte dann einen Kugellager-Sitz für ein 5mm-Lager mit Bund in das vordere Ende.

Den hinteren Teil des Lagers drehte ich konisch mit 5° und 10° ab:

 

Eine Teflonscheibe wird noch eingepasst werden.

Damit ist das hinterste Lager fertig.

 

Für das hintere Stevenrohr-Ende habe ich auch bereits einen Lagersitz für das dort anzubringende 6/10mm-Kugellager aus einem Messingrohr gedreht. Davon habe ich heute kein Foto gemacht.

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Das Kraftpaket ist angekommen:

 

Ein Leopard 5682 mit 910KV...an 11.1V betrieben ergibt der mir ziemlich genau 10'000 U/min.

 

Dann habe ich an der Ruderanlage weiter gemacht.

Zuerst wurde ein neues Endlager gedreht...das von gestern gefiel mir nicht sehr gut. Diesmal ist es zylindrisch und nicht konisch.

 

Das Ruderblatt habe ich auch angefertigt und es recht gut geschafft, ein schönes Profil heraus zu arbeiten.

 

Nach diversen kleinen Teilen und viel fräsen, drehen, feilen, schleifen und anpassen kann ich die vorläufige Ruderlösung präsentieren:

 

Die Länge des Ruders ist noch nicht definitiv...da werde ich wahrscheinlich noch etwas kürzen.

 

Eure Kommentare und Anregungen sind herzlich willkommen: klick

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Gestern ging es weiter mit der Antriebs- und Ruderanlage.

 

Zuerst habe ich einen Stellring gedreht, der hinter das Stevenrohr zu liegen kommt:

 

Als nächstes habe ich das Ruder etwas gekürzt (um ca. 2 cm) und ihm eine Form gegeben, die mir gefällt:

 

Dazu mussten einige kleine Anpassungen gemacht werden, so dass das Ruder nun einwandfrei dreht und die Welle reibungslos gelagert ist.

Dazu gehört ein kleiner Messingring, der oberhalb des Ruders angebracht ist:

 

Auf dem nächsten Foto sieht man sehr schön das Profil des Ruders:

 

Die Sechskantschraube wird übrigens noch durch eine versenkte Inbusschraube ersetzt (so wie das jetzt aussieht geht's ja gar nicht!)

 

So sieht die Ruder-Wellen-Anlage nun am Rumpf aus:

 

Und jetzt brauche ich Euer Urteil: wie würdet Ihr das Stevenrohr legen?

 

...weit aus dem Rumpf heraus:

 

...oder eher kurz?

 

Eure Meinungen, Anregungen und Kommentare sind im Kommentarthread willkommen.

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Heute sind weitere Verbesserungen und zusätzliche Teile zur Wellen-Ruderanlage gekommen.

 

Zuerst habe ich ein neues, das vierte, Lager gedreht. Diesmal ist es grundsätzlich baugleich zum letzten, aber länger. So kann ich die Welle am Ende mit zwei Madenschrauben klemmen.

 

Vor dem Propeller ist neu ein Messing-Körper, der den Übergang von der Welle zum recht grossen Prop etwas strömungsgünstiger gestalten soll. Darunter ist die Kontermutter versteckt. Er wird durch eine Madenschraube gehalten.

 

Die Welle musste auch angepasst werden, damit die beiden Madenschrauben im Endlager mit etwas lateralem Spiel fassen können. Dafür habe ich eine Kerbe eingedreht:

 

Im Moment ist alles noch ziemlich schief, weil ich die meisten Lager noch nicht einpressen will, denn ich bin noch in der Bastelphase, wo das Ganze immer wieder zusammengesetzt und auseinandergenommen wird...da jedes Mal die Wellen wieder aus den Lagern zu ziehen doch etwas mühsam ist.

 

Diese Halterung für die Welle musste sein, denn es kann ja durchaus sein, dass ein Schlag auf das Ruder vorkommt...und es wäre blöd, wenn dadurch die Welle aus der Lagerung gerissen würde...

 

Ob diese Lösung der Weisheit letzter Schluss ist, wage ich zu bezweifeln, aber immerhin habe ich sie selber entwickelt...

 

..und schön sieht's aus...

 

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Edited March 11, 2013 by xoff

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Ich habe in den letzten Tagen - erfolglos - versucht, eine Lösung für die Übertragung der Drehbewegung des Motors auf die Welle zu finden. Das grösste Problem stellt die Spannung des Zahnriemens dar.

 

Die Idee ist, den Motor über der Welle zu montieren und die Kraftübertragung mittels eines Zahnriemens zu lösen. Dieser Zahnriemen muss aber gespannt werden können, was sich als gar nicht so einfach herausstellte.

 

Zuerst wollte ich die Spannung mittels eines beweglichen dritten Zahnriemensrads kontrollieren, was mir aber angesichts der doch grossen Kräfte und wegen Störungsanfälligkeit nicht gefiel.

 

Dann habe ich in Zatzis Thread zur Herstellung einer Frässpindel die Exzenter-Lösung gesehen und denke, dass das genau das Richtige wäre für mein Problem.

Quelle

 

So bin ich jetzt also wieder am Anfang und bringe zuerst in Erfahrung, wie so ein Exzenter angefertigt wird...ich glaube, da muss ich mir zuerst ein einzelspannendes Vierbackenfutter für die Drehmaschine kaufen...

Da frage ich direkt in Zatzis Thread nach...nehme an, dass noch andere an entsprechenden Infos interessiert sind.

 

Für Eure Anregungen und Tipps ist im Kommentarthread Platz...ich freue mich auf Euer Mitdenken!

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Ich habe meinen ersten Exzenter gedreht...

 

 

Aus einem 80er Alu rund habe ich die 70mm-Motorhalterung mit Exzenter gedreht, indem ich wie Ihr mir empfohlen habt, eine Backe (die 1) im Dreibackenfutter eine Umdrehung später eingehängt und somit das Drehzentrum des Alurunds um etwa 4mm versetzt habe. Zuerst habe ich mit Zentrierbohrer und immer grösseren Bohrern das Zentrum des Exzenters bis auf 14mm aufgebohrt und dann mit dem Innendrehstahl auf die geforderten 56mm ausgedreht. Das ging sehr gut!

 

Dann habe ich den Boden gerade gedreht und im Zentrum ein 1.5mm-Loch als Zentrums-Markierung gebohrt, damit ich von der anderen Seite die Mitte des Exzenter-Lochs finde und dann die Befestigungsbohrungen für den Motor anbringen kann.

 

Mit dem Motor sieht der Exzenter so aus:

 

Und noch mit Metermass daneben: es ist ein recht grosser «Mocken»:

 

Danach habe ich ein Stück Alu (100 x 80 x 25) längs in der Mitte durchbohrt (das habe ich mit normalen Bohrern gemacht und bin bis auf eine Durchmesser von 9mm gegangen) für das Stevenrohr und die Welle.

 

Das «Loch» für das Zahnrienemrad habe ich gefräst und anschliessend mit einem 10er Fräser den Sitz für dieKugellager der Welle gefräst und von der hinteren Seite die 9mm-Bohrung auf 10mm aufgebohrt, wobei ich nicht ganz durchbohrte, sondern etwa 15mm weniger, damit der Lagersitz nicht beschädigt wird.

 

Zusammengesetzt sehen die bisher hergestellten Teile so aus:

 

Jetzt fehlt noch die Aufnahme für den Exzenter. welche ich heute herzustellen versuche...

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Heute war - logisch - die Lagerung für den Exzenter dran.

 

Aus einem 150 x 80 x 25 Alu-Block will ich die Lagerung mit einem 70mm-Loch für den Exzenterkörper herstellen.

 

Dazu bohre ich zuerst auf den Durchmesser des Absatzes, der den Anschlag für den Exzenter sein wird, mit 4mm einen Kreis, entlang dessen ich dann mit einem 4mm-Fräser das Loch grob ausfräsen will:

 

2'700 Umdrehungen an der Kurbel des Drehtisches später ist der Kern ausgebrochen:

 

Hier sieht man auch schön die Hilfskonstruktion, die ich bauen musste, um den Alublock auf dem Rundtisch befestigen und justieren zu können.

 

Jetzt geht's ans Ausdrehen. Es ist das erste Mal, dass ich einen Ausdrehkopf verwende und ich bin anfangs recht unsicher, welche Drehgeschwindgkeit ich nehmen soll und wieviel ich zustellen kann. Mit der Zeit geht das aber schon ganz gut und mein Mut, höher zu drehen und mehr zuzustellen zahlt sich aus...bis zu einer gewissen Grenze wird die Arbeit mit dem Teil immer angenehmer, je mehr man ihm gibt...

 

So sieht's nach ein paar Gängen aus:

 

Eure Kommentare bitte hier: klick

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Heute drehte ich den Rest der Exzenter-Lagerung aus und bestimmte dann die Höhe dieses Bauteils.

Danach bohrte ich entlang der angezeichneten Höhe eine Linie von 4mm-Bohrungen, damit ich das Teil ablängen konnte mit der Metallsäge:

 

Anschliessend wurde es auf der Fräse auf Mass abgelängt und ich konnte das ganze Betriebe zusammenstellen:

 

Das ermöglichte es mir, jetzt den genauen Standort der Exzenter-Lagerung auf dem Grundblock festzulegen und die Bohrungen für die Befestigung zu bohren. In die Exzenter-Lagerung habe ich bereits zwei M5-Gewinde geschnitten.

 

Am Exzenter drehte ich am vorderen Rand noch einen kleinen Absatz, so dass dieser perfekt in sein Lager passt.

Ebenso habe ich am oberen Ende der Lagerung zuerst einen Absatz gefräst und quer ein Loch gebohrt (4.2mm für das M5-Gewinde).

Dann schlitzte ich das Lager oben, damit durch zusammenziehen der beiden Backen der Exzenter mit dem Motor dran festgesetzt werden kann.

 

Jetzt stellte ich alles zusammen:

 

 

Für den Einbau in den Rumpf musste ich an der Unterseite der Grundplatte noch einen Schlitz für den Kiel einfräsen...dann konnte ich das Getriebe auf die Welle aufziehen und im Boot platzieren:

 

 

Es ist ein recht grosser Motorblock...vom Gewicht gar nicht zu reden...

Allein das Getriebe ist, so wie es sich im Moment zeigt, rund 1600g schwer.

Da sollte aber noch Potential für Gewichtsreduktion vorhanden sein...

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Es geht langsam voran auf der Werft, aber es geht stetig etwas...

 

Jetzt ist die Motorhalterung im Rumpf fixiert.

Ich habe ein Brettchen aus 6mm-Multiplex zugesägt, mit einer Nut für den Kiel in der Mitte versehen und unter den Motorbefestigunsblock geklebt. Den Alublock habe ich mit vier 3mm-Senkkopfschrauben auf das Brettchen geschraubt und die Welle für den perfekten Sitz des Blocks vollständig eingebaut. Die Welle, mit vier Kugellagern gelagert, dreht sehr leicht und dreht sogar noch aus...

 

Das sieht so aus:

 

Als nächstes ist die Servohalterung für den Lenkservo dran. Diese werde ich im Heck unter die Lukenabdeckung platzieren.

 

Für den «alten» 4058er-Leopard-Motor aus der MadCap werde ich vielleicht noch einen Exzenter drehen, um zu testen, ob dieser Motor geeignet wäre. Das ist der Vorteil dieser Motorhalterung: es können beliebig viele Motoren je mit einem Exzenter ausgerüstet und relativ schnell ausgewechselt werden...

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Moin moin

 

Immer wieder geht etwas Kleines auf der Werft...irgendwie komme ich grad nicht so recht dazu, mit Hochdruck zu bauen...

 

Die Technik, vor der ich mich lange gedrückt hatte, ist jetzt fertig. Es stimmt zwar noch nicht alles, aber es funktioniert.

 

Nachdem vor zwei Tagen der 180A-Turnigy-Marine und der korrekte Zahnriemen für die Ruderansteuerung eingetroffen sind, konnte ich heute die Technik mit dem Sender testen.

 

Eingebaut sieht das so aus:

 

Rechterhand ist der Motor in seiner Halterung zu sehen. Da befriedigt mich eine Unwucht des Zahnriemenrads auf der Welle noch nicht.

 

Man sieht linkerhand die Ruderanlage, deren Servo (ein Hitec HS5745M, also ein sehr starker Servo, den ich noch von der «Endless Summer»*über hatte) seine Kraft auf ein weisses Zahnrad überträgt, auf dessen Achse das Zahnriemenrad befestigt ist.

Der Zahnriemen mit einer Wirklänge von 492.5mm überträgt die Bewegung auf das Zahnriemenrad auf der Ruderachse.

 

 

 

Die Halterung für den Ruderservo ist massiv ausgeführt. Eine 4mm-Platte mit entsprechendem Ausschnitt und vier M5-Gewinden, sowie der Schlitten aus 3mm-Alu mit vier Langlöchern, einem Ausschnitt für den Servo und das Befestigungsgewinde für die Lagerung des Zahnriemenrads:

 

Die Lagerung des Zahnriemenrads mit dem einen weissen Zahnrad ist absichtlich nur mit einer Schraube ausgeführt. So lässt sich die Vorrichtung leicht drehen für die Wartung und die Grobeinstellung des Ruders. Der Zahnriemen lässt sich ohne ein Auseinanderbauen der beiden Lagerungen nicht wechseln, aber das hätte eine kompliziertere Konstruktion nötig gemacht...

 

Jetzt baute ich alle technischen Teile wieder aus, inkl. des Stevenrohrs.

Den nackten Holzrumpf befestigte ich nun wieder kieloben auf der Helling, so dass ich mit dem Finish des Unterwasserschiffs beginnen konnte.

Zuerst steht Schleifen auf dem Programm. Mit einer Schleifleiste mit 180er Schleifpapier begann ich an der Steuerbordseite:

 

Die Welle läuft noch nicht gut, sie schwingt und die Lagerung im Ruder ist noch nicht ausgereift...da wartet noch ein wenig Arbeit auf mich...

Edited May 9, 2013 by xoff

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Der Rumpf ist fertig geschliffen...

 

Obwohl es immer wieder viel Schweiss und Kraft braucht, ist das Schleifen eines Rumpfes wohl etwas vom Schönsten, das es im Schiffsbau gibt...finde ich...

 

Auf dem Foto oben ist der Rumpf nach dem Schliff mit dem 100er-Schleifpapier zu sehen. Das ist ein eher grobes Korn, aber mit der entsprechenden Sorgfalt ist damit die Arbeit umso rascher gemacht.

 

Nach dem Schleifen mit 150er, 180er und 240er sieht der Rumpf so aus:

 

Man sieht, dass der Rumpf ziemlich fleckig ist. An den hellen Stellen habe ich die vor Monaten aufgebrachte Grundierung mit (sehr stark verdünntem) Epoxy runtergeschliffen. Ich werde den Rumpf so fleckig lassen und nicht versuchen, eine homogene Farbe zu erzielen. Mein Ziel ist es, einen optisch gealterten Rumpf zu haben...hoffe dass das gewählte Verfahren zielführend ist...

 

 

 

 

Nun war es Zeit, mich um die feinen Spalten zu kümmern, die trotz sorgfältigen Verleimens der Beplankung aufgetreten sind.

 

Beim ersten Schleifen der Beplankung habe ich den Schleifstaub gesammelt, was mir jetzt zunutze kommt. Mit den folgenden Komponenten habe ich mir eine Mahagoni-Spachtelmasse gebastelt:

 

G4, Aceton (nicht auf'm Foto, war auf Toilette), Siliziumoxid, Mahagoni-Schleifstaub.

 

Zuerst habe ich den Schleifstaub mit etwas Aceton vermischt:

 

Dann gab ich G4 zu und vermischte das Ganze mit dem Spachtel. Als es mir zu dünnflüssig wurde, gab ich schrittweise Siliciumdioxid bei bis die Masse an eine Spachtelmasse erinnerte:

 

Damit liess sich der Rumpf sehr gut und leicht spachteln. Ich habe jweils nur dort gespachtelt, wo Ritzen waren:

 

Nachdem das G4 angetrocknet war strich ich den ganzen Rumpfunterteil einmal mit G4 verdünnt:

 

Das lasse ich jetzt durchhärten und schleife dann die Spachtelstellen. Danach kommt noch einmal eine Schicht G4 drauf, bevor ich mit der Endlackierung mit Epoxy aufbringen werde. Das G4 hat den Vorteil, dass es relativ rasch vergilbt und so den natürlichen Farbton des Mahagoni m.E. sehr schön unterstreicht.

 

Ich habe mich entschlossen, den Rumpf nicht aussen, sondern auf der Innenseite zu laminieren, sobald ich bis zur Kimm beplankt habe. So hoffe ich genügend Stabilität und Schutz herstellen zu können.

 

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Edited May 13, 2013 by xoff

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Heute ging es weiter mit der Lackierung, resp. Epoxierung des Unterwasserschiffs.

 

Zuerst habe ich die gestern mit G4 grundierte Fläche zuerst mit 240er und dann mit 320er Nasschschleifpapier sorgfältig nass geschliffen.

 

Jetzt war es wieder einmal Zeit Fotos zu machen und vom Tageslicht zu profitieren:

 

 

 

 

 

Bitte verzeiht, dass ich Euch mit so vielen Fotos zudecke...ich bin schon ein bisschen stolz auf den schönen Rumpf...

 

Danach reinigte ich den Rumpf sorgfältig und rieb ihn am Schluss mit Aceton ab um auch letzte Resten Fett zu entfernen und die geschliffene Oberfläche ein wenig anzulösen...

 

Jetzt mischte ich 30g Epoxy an und verdünnte es mit etwa 10g Verdünner um es streichbarer zu machen.

Nach einer gründlichen Entstaubung des Raums mittels eines Wasserzerstäubers strich ich den Rumpf zum ersten Mal mit Epoxy und achtete darauf, eine dünne aber gut deckende und gleichmässige Schicht aufzubringen.

 

Nach diesem ersten Anstrich sah der Rumpf so aus:

 

Eben habe ich, nach rund 4 Stunden, einen zweiten Anstrich gemacht und ich habe das Gefühl, dass diese Lackierung sehr gut kommt...

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Heute habe ich den Rumpf wieder geschliffen (ganz fein mit 320er nass) und dann gleich wieder einen dünnen Anstrich mit Epoxy (10% verdünnt) aufgebracht.

 

Ich hatte die gute Idee, diese Arbeiten draussen auszuführen, da heute die Sonne schien und draussen vermutlich staubfreiere Luft ist als in der Werkstatt.

 

Aber ich hatte gefehlt: schon nach ein paar Minuten sassen etwa 5 freche Mücken auf dem frischen Lack fest. Ich liess sie dort sitzen, zumal einige ihrer Freunde auch auf die gleiche schlechte Idee kamen.

 

Als die Schicht einigermassen angehärtet und nur noch ein bisschen klebrig war entfernte ich die Mücken, was erstaunlich gut ging. Ermuntert vom Erfolg brachte ich sogleich den zweiten Anstrich auf um vom guten Wetter zu profitieren...

 

Irgendwie war mir aber das Glück nicht mehr so hold...

Die Kunde vom leckeren Epoxy-Gelage im Hof vor meiner Werkstatt muss sich unter den Mücken herumgesprochen haben...

Jetzt kamen sogar jugendliche Mücken und auch vereinzelt waren auch entfernte Verwandte mit weiss-durchsichtigen Flügeln dabei...

 

Als dann vor der heranziehenden Wolkenfront auch noch der Wind auffrischte und mir eine prächtige Ladung Staub von den Dächern auf's frisch lackierte Boot blies war meine Geduld am Ende!

 

Ich verfrachtete das Boot in die Werkstatt, wo ich vorher mit dem Zerstäuber für eine möglichst staubfreie Umgebung gesorgt hatte und begann damit, die vielen Mücken und Staubpartikel zu entfernen. Als die Oberfläche wieder einigermassen sauber war überarbeitete ich sie noch einmal mit dem sauberen, leicht mit Aceton angefeuchteten Pinsel.

 

Ich hoffe, dass auf diese Weise diese Lackschicht nicht vollkommen vergebens war...

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Die gestern aufgebrachte Lackschicht ist einigermassen geworden. Es hat zwar viele Staubpartikel und einige Mückenbeine im Lack, aber ich lasse ihn jetzt mal so wie er ist und arbeite am Deck weiter.

 

Dazu habe ich den Rumpf heute definitiv von der Helling genommen und gleich die Füsse entfernt:

 

Anschliessend wurden die Spanten und die Aussparungen für die Decksstringer gestrakt. Das machte ich mit meiner beliebten Schleifleiste.

 

Dann kamen bereits die ersten Stringer dran. Diese werden formverleimt d.h. es werden jeweils zwei 2 x 5 mm-Leisten liegend aufeinander verleimt. Dafür leimte ich zuerst die untere Leiste in die Aussparungen und nachdem der Leim angezogen hatte gleich die zweite Leiste drauf, wobei ich darauf achtete, dass die Stringer die korrekte Biegung entsprechend der bereits beplankten Seitenwand haben:

 

Nachdem diese bis morgen getrocknet haben werden, ist der nächste Schritt das Straken der Stringer und allfällige Korrigieren der Linien...und dann werde ich bereits mit dem Beplanken der Kimm-Krümmung beginnen können...

 

Ich habe mich entschlossen, die Kimm zu beplanken und dann den Innenraum mit GFK zu verstärken, bevor ich am UT die erste Testfahrt zu machen gedenke...

 

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Nachdem die Stringer gestrakt waren konnte ich heute mit dem Anpassen und verkleben der Kimmbeplankung beginnen.

 

Dafür verwende ich 5 x 3 mm Mahagoni-Leisten.

 

Da diese starke Krümmung bei 3 mm dicken Leisten zu Spalten führen würde, muss ich die Leisten von Hand anpassen, indem ich eine Seite leicht anfase. Regelmässiges Kontrollieren und anpassen ergibt schliessende Stösse.

 

Die Kimm wird nur in einer Schicht beplankt. So ist es relativ einfach, die Leisten aneinander zu stossen und so zu fixieren. Gaffer-Tape leistet mir da sehr gute Dienste...

 

Ich habe heute auf der Steuerbordseite 3 und auf der Backbordseite 4 Leisten geschafft. Ich lasse die Leimstellen jeweils mindestens eine Stunde trocknen...das dauert halt...

 

 

Ich werde insgesamt maximal zehn Leisten übereinander kleben...es fehlen also noch 6, resp. 7 Leisten...