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Baubericht Kutter „Mary Ann“


Wellenreiter

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Baubericht Kutter „Mary Ann“

 

Ich gestehe, ich bin Anfänger in Sachen Schiffsmodellbau. Seit einem Jahr werkle ich nun schon an meinem Schiff und möchte die dabei gemachten Erfahrungen mit den Usern im Forum teilen (Kommentare gerne hier: http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?p=360739#post360739). Wie ich dazu kam, dieses Bauprojekt zu starten, kann ich nicht mehr genau sagen. Auf jeden Fall gefiel mir das Modell der „Mary Ann“ von Billing Boats von Anfang an. Der Bausatz war Billing Boats erstes Modell (so steht es jedenfalls in jedem Online Shop). Es wurden original Baupläne dänischer Fischkutter als Vorlage verwendet, wie sie früher im Esbjerger Hafen (angeblich) zu hunderten ankerten. Bei meinem diesjährigen Urlaub in Dänemark lagen nur noch ein Museumskutter sowie der Rumpf eines Originals zur Restaurierung im Hafen. Ein altes Exemplar kann außerdem im Fischereimuseum von Esbjerg besichtigt werden. Solche Kutter fischten mit 3-4 Mann in der Nordsee. Das Vorbild hatte 18.35m Länge.

 

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Billing Boats klassifiziert den Bausatz eigentlich als Standmodell. Mich reizte jedoch die Vorstellung ein fahrtüchtiges Modell zu bauen. Nach einigen Recherchen im Internet war klar, dass das anderen schon gelungen war. Kurzerhand bestellte ich den Bausatz. Dieser enthält Holz für den Bau des Rumpfes in Spantenbauweise sowie für Masten und Aufbauten. Beschlagteile sind zahlreich vorhanden. Das kleine Modellschiff hat eine Länge von etwa 550mm und eine Verdrängung von ca. 2 kg. Der Maßstab beträgt 1:33.

 

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Edited by Wellenreiter
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Der Rumpf wird in traditioneller Spantenbauweise erstellt. Der Schiffskiel wird aus mehreren Teilen bestehend aus Vorsteven, Achtersteven und Leisten für den Kielboden zusammengeleimt. Der fertige Kiel wird dann auf der Helling ausgerichtet. Kleine Leistenstücke, die auf die Helling geklebt werden, sollen ein Kippen des Kiels verhindern. Im Laufe des Projektes sind mir diese Teile immer wieder abgebrochen. Eine Überkopfmontage mit Füßen für die Spanten wäre die bessere Methode. Billing Boats bietet ein Hellingbrett an in das der Kiel eingespannt wird. So etwas hatte ich nicht Verfügung. Ein Brett aus dem Baumarkt tat es dann auch.

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Das Verleimen der insgesamt 10 Spannten bereitet keine Schwierigkeiten, wobei auf lotrechtes Verleimen der Spanten geachtet werden muss. Ich habe mir zwei Holzwinkel gebaut, an die jeder Spant beim Verkleben mit Klemmen fixiert wurde. Leistenstücke werden noch zwischen die Spanten verklebt, die zusätzlichen Halt bieten. Die Spanten sind oben offen. Der Decksprung wird durch Querleisten realisiert, die mit den Spanten verleimt werden. So spart sich der Hersteller Holzverschnitt. Ein geschlossener Spant würde deutlich mehr Fläche auf dem Zuschnitt beanspruchen. Stringerleisten sorgen für zusätzliche Stabilität des Spantengerüstes.

Spant Nr. 2 erhielt vor dem Verkleben noch eine Bohrung für einen Lautsprecher. Später entschied ich mich, noch einen Durchbruch in Spant Nr.1 zu machen (da war er aber schon verleimt…). Damit erhalte ich einen Zugang zum Hohlraum im Kiel, durch das ich die Planken in diesem Bereich von innen versiegeln kann.

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Das Stevenrohr und der Ruderkoker haben 4mm Durchmesser und sind damit gleich dick wie der Kiel. Zur Montage musste ich an den entsprechenden Stellen im Kiel Einschnitte sägen, in die die Rohre gelegt werden. Spant Nr. 8 hat vor der Montage noch eine entsprechende Bohrung erhalten. Beide Rohre habe ich mit 2K Kleber in den Kiel eingeleimt.

 

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Schon in dieser frühen Phase des Bauprojektes musste ich mir Gedanken über den Einbau des Antriebs und der Elektronik machen. Da der Rumpf ja recht klein ist und ein Einbau des Decks nach erfolgter Beplankung mir als zu schwierig erschien, habe ich alle notwendigen Vorbereitungen in das nackte Spantengerüst eingebaut. Dazu gehören das Steverohr, der Ruderkoker, Montagelöcher für den Motor, sowie Halterungen für Akku, Empfänger, Fahrtregler, Servo, Lautsprecher und diverse Elektronikplatinen.

 

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Nach Abschluss dieser Arbeiten habe ich das aus zwei Teilen bestehende Deck aufgeleimt. Die Teile haben im Bausatz nur die Bohrungen für die Maste vorbereitet. Ich habe zusätzliche Öffnungen für Montage, Wartung und Akkuwechsel vorgesehen. Eine Öffnung ergibt sich durch die Kajüte. Die Öffnung ist groß genug, um an Ruderservo sowie Motor und Welle zu gelangen. Sie ist mit einem Süllrand versehen, auf die das Kajüthaus gesetzt wird. Für das Ruder habe ich noch einen Revisionsschacht gebaut. Ohne diese Maßnahme würde die Montage von Ruder und Rudergestänge zur Qual. All das sind Modifikationen, die im Bausatz nicht vorgesehen sind.

 

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Auf dem Deck habe ich einen großen Durchbruch vorgesehen, um Akku und Elektronik zu erreichen. Die Abdeckplatte wird durch Magnete gehalten. Die Abdeckplatte ist das herausgeschnittene Stück Deck. Ein Spant habe ich zu diesem Zweck durchtrennt. Vor dieser Operation habe ich das zu entfernende Deck von unten mit 1mm Sperrholz in mehreren Schichten verstärkt. So ist gewährleistet, dass die Abdeckplatte den Verlauf des Decks weitgehend behält. Zwei Zusätzliche Öffnungen in Bugnähe dienen dazu, um an schwierig zu erreichenden Stellen die Beplankung von hinten mit Epoxid sichern zu können. Die Öffnungen sollen nach Fertigstellung des Rumpfes wieder verschlossen werden.

 

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Die Bohrungen im Schiffsdeck für die Maste sind für eine stabile Montierung völlig unzureichend. Deshalb habe ich das Modell um Mastfüße erweitert, die so im Bausatz nicht enthalten sind. Ich habe Messingblech um die Mastenden gewickelt, und die entstandene Hülse verlötet. Die Messinghülsen sind in das Deck eingeklebt. Die Hülse des Großmasts wird zusätzlich mit einem Holzblock gestützt. Zur Montage werden die Mastenden einfach in die Hülsen gesteckt (wenn es denn mal so weit ist). Da die Maste am unteren Ende konisch zulaufen, verkeilen sie sich in der Hülse. Da ich die Hülsen ja an den entsprechenden Stellen auf die Maste aufgewickelt hatte, stecken diese mit der richtige Tiefe in der Hülse. Verklebt werden müssen die Maste eigentlich nicht, vor allem nicht der Besanmast. Der wird mit dem Kajüthaus verbunden, das ja abnehmbar sein soll.

 

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Ich muss hier einige Worte über das Kajüthaus verlieren. Eigentlich steht es in der Baureihenfolge erst später auf dem Plan. Es gab jedoch drei Gründe, es bis zum Rohbau zu bringen.

  • Den Sockel des Kajüthauses brauchte ich, um den Süllrand sauber einzupassen. Damit ist gewährleistet, dass das Kajüthaus bündig auf dem Süllrand passt. Na ja, über die Zeit hat das Holz sich schon etwas verzogen. Da muss ich wohl noch mal nachbessern.
  • Den Besanmast habe ich am Kajüthaus ausgerichtet, als der Mastfuß eingeklebt wurde. Damit habe ich Frust wegen schief stehender Masten vermieden.
  • Ich hatte einfach Lust, das schon mal voranzutreiben. Seitdem verharrt es im Rohzustand. Erst soll mal der Rumpf fertig werden.

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Das Ruder hat mich doch eine ganze Weile beschäftigt. Nach Bauplan werden dazu zwei Brettchen verleimt und auf Form geschliffen, bevor sie an ein Rundstab aus Holz geklebt werden. Die Bretter habe ich verwendet. Die Ruderstange ist jedoch aus 3 mm Messingrohr, in das ich ein 1.5 mm Messingdraht gelötet habe. Den Messingdraht habe ich mit dem Ruderblatt mit 2K-Kleber verbunden. Das Messingrohr passt in den Ruderschacht. Das Ruder ruht zusätzlich auf einem Fuß am Kielende (Ruderhacke). Um das Ruder zu montieren, muss man das Kielende zur Seite drücken (das Holz hat Spannung und gibt etwas nach). Das erschien mir auf Dauer keine geeignete Lösung. Was, wenn der Kiel abbricht? Oder Farbe platzt ab?

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Also habe ich mir eine andere Konstruktion erdacht und einen Gewinde-Schneidsatz gekauft. Das Ruderblatt ist wie gehabt aus Holz. Auch der Messingdraht wird wieder am Ruder angeklebt. Auf den Draht habe ich ein Außengewinde geschnitten. In das Rohr welches in den Ruderschacht mündet, ist ein entsprechendes Innengewinde geschnitten. Jetzt lässt sich das Ruder einfach montieren. Dazu wird die Ruderstange über den Revisionsschacht durch den Ruderschaft gesteckt wird und mit dem Ruder verschraubt.

Das neue Ruder wurde noch mit 25g Gewebe laminiert und anschließend geschliffen. Aus 0,5 mm Messingblech habe ich dann noch Streifen geschnitten, die die Armierung am Ruder bilden. Sie sind einfach mit Sekundenkleber befestigt.

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Bevor ich mit der Beplankung des Rumpfes begonnen habe, habe ich alle Komponenten für Antrieb und Elektronik in einer Trockenübung verbaut. Dabei habe ich nur die Decköffnungen verwendet. So kann ich mir sicher sein, dass ich nach Fertigstellung des Rumpfes alles gut erreichen und montieren kann. Ein leerer Rumpf lässt sich einfacher handhaben. Außerdem kann tropfender Leim und Epoxid keinen Schaden an Mechanik und Elektronik anrichten. Lediglich die Kabel für den Lautsprecher habe ich vor den Rumpfarbeiten eingezogen. Nachträgliches Einziehen der Kabel wäre eine fummelige Angelegenheit.

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Nachdem alle notwendigen Details am Spantengerüst angebracht sind, kann es endlich an die Beplankung des Rumpfes gehen. Der Billing Boats Bausatz enthält Abachi Leisten mit 8mm Breite und 1.8mm Dicke. Dank dieses Holzes ist es relative einfach die Leisten in die notwendige Form zu bringen. Soweit möglich habe ich die Leisten ohne weitere Formgebung am Rumpf angebracht. Für die Zonen mit stärkerer Biegung oder Torsion habe ich die Leisten über Wasserdampf vorgeformt.

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Nach Bauanleitung beginnt man mit der obersten Leistenreihe auf Höhe der Deckoberkante. Daher auch meine Entscheidung das Deck vor der Beplankung einzukleben. Man beginnt auf einem Spant in der Schiffsmitte und legt die Leiste Richtung Bug bzw. Heck bis an den Steven. Zwei Leisten werden je Reihe benötigt. Der Stoß wird in jeder Reihe auf einen anderen Spant gelegt. Und natürlich wird abwechselnd steuerbord und backbord eine Reihe gesetzt, um ein Verziehen des Rumpfes zu vermeiden. Zum Verkleben habe ich wasserfesten Holzleim verwendet. Dieser wird großzügig auf alle Spanten sowie die Stoßkanten zwischen zwei Leisten aufgebracht. Nach dem Anbringen der Leiste wische ich überschüssigen Leim mit einem nassen Lappen weg. Die Leiste wird auf jedem Spant mit einer Pinwandnadel fixiert. Klemmen habe ich zur Fixierung an Kiel und Bug verwendet, da hier die Spannung der Leisten zu stark ist. Die Leistenenden haben die Tendenz einzureißen, wenn sie mit einem Pin fixiert werden.

 

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Wie schon beschrieben, hatte ich mich entschieden, das Deck vor der Beplankung einzusetzen. Notwendige Versteifungen an der Deckunterseite für die diversen Ausbrüche hätte ich sonst schwerlich vornehmen können. Aus dieser Art der Bauweise ergibt sich aber ein anderes Problem. Wie komme ich an das Schiffsinnere um den Rumpf mit Laminierung zu sichern? Es blieb mir nichts anderes übrig, als die Laminierung schichtweise aufzubringen. Immer wenn 2 bis 3 Reihe Leisten angebracht waren, habe ich die neuen Leisten mit Glasfaserflies und Epoxydharz gesichert. Das Flies habe ich dazu passende Stücke geschnitten. Anfänglich geht diese Methode ganz gut. Aber je weiter sich der Rumpf schließt, desto schwieriger kommt man noch mit dem Pinsel an alle Stellen. Ich habe so gut es eben ging alle zur Verfügung stehenden Öffnungen benutzt in der Hoffnung, dass das Schiff von innen wasserfest ist. Garantieren kann ich das jedoch nicht.

Die Deckunterkante habe ich auch noch mit Harz versehen. Sowohl Spanten als auch Deck hatte ich jedoch schon früher mit verdünntem Spannlack gesichert und teilweise auch mit wasserfestem Holzleim.

 

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Ein Problem ergibt sich bei der Beplankung durch die unterschiedliche Abwicklung der Einzelnen Spanten sowie der Leisten am den Steven. An der Stelle mit dem größten Rumpfdurchmesser werden die meisten Leisten benötigt. Würde man die Leisten so bis an Kiel und Bug führen, wäre am Steven nicht genug Platz für alle Leisten. Daher müssen die Leisten zu den Steven hin verjüngt werden. Es gibt wohl verschiedene Methoden, die Leisten zu verjüngen. Ich habe es so gemacht dass ich die nächste zu verarbeitende Leiste zur Probe angelegt habe. Man merkt dann schnell durch die Leistenspannung, wie die Leiste auf der vorherigen liegen muss. Wenn die Lage der neuen Leiste stimmt, wird diese mit dem Bleistift auf der bereits verleimten Leiste eingezeichnet. Mit dem Messer, dem vermutlich wichtigsten Werkzeug in meiner Werkstatt wird die bereits verklebte Leiste entsprechend des Anrisses verjüngt. Auch wenn die Leiste ja schon verklebt ist, geht das recht gut. Jetzt kann die nächste Leiste verleimt werden, also die, die man zu Probe angelegt hatte. Wie gesagt, es gibt wohl noch andere, sicherlich genauere Methoden. Diese hier hat jedenfalls funktioniert, wenn auch die Verjüngung der Planken nicht gleichmäßig ausgefallen ist.

 

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Das mit dem Verjüngen der Planken ist eine Kunst für sich. Perfekt wurde es nicht. Die letzten Planken habe ich von Hand angepasst um den Rumpf bündig zu schließen.

 

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Der fertige Rumpf zeigt leider, dass speziell an Heck und teilweise auch Bug die Leisten nicht so straken wie sie sollen. Das Heck läuft unnatürlich spitz zu. Der Bug ist stellenweise zu flach. Da ich ja die Absicht hatte, klassisch zu spachteln und zu laminieren, erschien mir das als nicht so kritisch. Im Nachhinein betrachtet wäre eine sichtbare Beplankung für so ein Modell doch schöner, da ja auch bei den Vorbildern die Holzbeplankung sichtbar ist. In diesem Fall hätten die Planken deutlich besser straken müssen. Vielleicht hätte eine Unterlage aus Balsaholz an Bug und Heck eine bessere Führung der Leisten ermöglicht? Wie auch immer, für eine solche Maßnahme ist das Bauprojekt schon zu weit fortgeschritten.

 

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Ärgerlich sind die überstehenden Spanten. Sie dienen als Schanzkleidstütze. Das Anlegen der Planken geht einfacher, wenn das Modell Kiel oben liegt. Vor allem bei fortschreitender Beplankung ist das die bevorzugte Lage des Rumpfes. Um die Leisten mit den Pinwand-Nadeln an den Spanten anzubringen, braucht es schon einige Kraft. Wie schnell ist da so ein dünnes Spanten-Ende abgebrochen. Mir ist das ein einige Male passiert. Die Teile wanderten beschriftet in ein Kästchen, um sie später wieder anzuleimen.

Edited by Wellenreiter
Text vergessen, sorry
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Mit Fertigstellung des Rohbaus wurde es Zeit, einen Modellständer zu bauen. Abweichend vom Modellplan habe ich eine eigene Konstruktion gebaut, die etwas mehr Stabilität verspricht. Als Auflage verwende ich Moosgummi, wie hier im Forum schon mal empfohlen.

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Den fertigen Holzrumpf habe ich erstmal mit dem Schleifklotz bearbeitet. Ich habe mir aus Stücken von einer Holzleiste einzelne Schleifklötze gemacht, die mit unterschiedlich gekörntem Schleifpapier beklebt sind (von 80 bis 1000). Damit bin ich für die weiteren Bauschritte gewappnet. Beim Schleifen waren vor allem die Partien am Heck kritisch. Hier klafften doch schon recht große Spalten zwischen den Leisten, die nur durch die Glasfaser und den Epoxydharz verschlossen waren. Zu viel durfte ich also nicht wegschleifen.

 

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Bei Einbauen des Ruderschachtes ist mir ein dummer Fehler unterlaufen. Die Messinghülse, die den Ruderschacht bildet, ist zu tief eingebaut. Ich hatte nicht berücksichtigt, dass die Planken eine gewisse Dicke haben. Das sichtbare Ende des Ruderkokers verschwindet in der Holzbeplankung. So soll das bestimmt nicht sein. Da der Koker sehr fest mit dem Modell verbunden ist, war an ein Herausziehen des Rohres nicht zu denken, ohne das Modell dabei ernsthaft zu beschädigen. Deshalb blieb mir nichts anderes übrig als den Ruderschacht um ein Stück Messingrohr zu verlängern. Diese hat die gleichen Maße wie das eingebaute Rohr. Ich habe es auf den Koker ausgerichtet und mit einer Hülse fixiert. Dann habe ich einen kleinen Damm aus Pappe für das Verkleben mit Epoxydharz aufgesetzt. Jetzt konnte ich die Hülsenverlängerung mit Epoxydharz fixieren, ohne dass mir der Harz wegläuft.

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Als nächstes habe ich dann Füllspachtel aus dem Karosseriebau aufgetragen. Der füllt nicht nur die großen Spalten. Er muss auch die nicht strakenden Bereiche an Bug und Heck ausgleichen. Speziell am Heck brauchte es mehrfaches Spachteln und Schleifen, bis die erwünschte Form erreicht war. Um die Oberflächengüte zu verbessern, kam dann Feinspachtel zu Einsatz. So schlimm ist das mit dem Spachteln und Schleifen nicht. Es ist doch schön, wenn durch die eigenen Hände eine Form entsteht, die zunehmend ästhetischer wirkt, je länger sie bearbeitet wird. Wenn nicht der Schleifstaub wäre, der einem die ganze Werkbank versaut. Dass der ganze Vorgang doch etwas länger dauert um zum Erfolg zu kommen, belegt hoffentlich die kleine Auswahl an Bildern.

 

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Das Thema Laminierung bereitete mir doch längeres Kopfzerbrechen. Völlig unerfahren auf diesem Gebiet durchforstete ich das Forum und andere Internetquellen. Irgendwie hatte ich den Eindruck, dass das ein problematischer Bauschritt ist, den aber keiner so richtig im Detail beschreiben mag oder kann. Um es vorwegzunehmen, mein Baubericht wird es auch nicht verständlicher machen. Es ist wohl einfach ein Gebiet, auf dem man selber Erfahrung sammeln muss. Entsprechend groß war mein Respekt vor dem Thema.

 

Ein Punkt den ich klären musste war, ob es besser wäre zuerst zu Laminieren und dann zu Spachteln oder die umgekehrte Reihenfolge doch sinnvoller wäre. Das Argument (übrigens irgendwo hier im Forum vorgebracht), dass die Spachtelmasse durch Stöße beschädigt werden könnte gab den Ausschlag, dass ich erst nach den Spachtelarbeiten laminieren wollte. Es gab da noch das Argument, dass das Holz sich mit Harz voll saugt und so besser gegen Wasser geschützt ist. Aber das erscheint mir als nicht so stark, da ja sowohl innen als auch außen schützende Laminierung aufliegt, auch wenn auf der Außenseite Spachtel dazwischen liegt..

 

Ein anderer wichtiger Punkt war die Wahl des Gewebes. Es sollte Köper sein und es sollte leicht sein. Und es sollte sich gut an dem Rumpf anschmiegen, sodass die scharfe Kante des Kiels nicht zu rund würde. Also bestellte ich 87g/qm Material. Als ich es aber in den Händen hielt, erschien es mir als zu grob. Eigentlich Unsinn, da scharfe Kanten durch Spachtel wieder herausgearbeitet werden können. Ich besorgte mir aber das leichteste Material, das ich bekommen konnte. Beim großen Zeh gibt es Gewebe mit 25g/qm, das mir geeignet erschien. Das ist zwar kein Köper, lässt sich aber recht gut formen. Außerdem gefiel mir das geringe Gewicht. Billing Boats hat leider die Gesamtverdrängung des Kutters nicht angegeben. Auch im Internet konnte ich keine passenden Daten findet. Angaben von Modellbauern, die von einer Verdrängung jenseits von 5 Kg berichten, halte ich für falsch. Irgendwann habe ich dann mal das Spantengerüst vermessen und mir die Daten für ein grobes Schichtenmodells ermittelt. Zusammengerechnet ergab sich eine Verdrängung von ca. 2 Kg. Das ist nicht sehr viel. Beim Laminieren am Gewicht zu sparen erschien mir daher als sehr sinnvoll.

 

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Als Harz suchte ich mir ein Gebinde mit möglichst großer Topzeit aus (110 Minuten), das jedoch auch ohne Tempern ausreichend aushärten kann. Meine Befürchtung war, dass beim Auftauchen von Problemen eine kurze Topfzeit zur Katastrophe führen könnte. Rückblickend kann ich sagen, dass die gewählte Topfzeit nicht kürzer hätte sein dürfen. Es gab doch leichte Schwierigkeiten, das Gewebe sauber an den Rumpf zu pressen. Ein Mysterium war, das das Gewebe, das bei der Anprobe noch den Rumpf bedeckte, plötzlich nicht mehr reichte. Ich musste also noch kleinere Stücke aufbringen. Kleinere Luftblasen, die sich vor allem am Kiel bildeten, waren eine weitere Herausforderung. So ganz ließen die sich nicht entfernen, obwohl ich mit einem spitzen Gegenstand Löscher zum Entweichen der Luft gestoßen habe. Letztendlich war das Ergebnis aber gar nicht mal so schlecht, wie meine Bilder hoffentlich belegen.

 

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Das in zwei Schichten laminierte Gewebe ließ ich erst mal gut durchhärten. Da ich das Harzgemisch mit einer recht genauen Digitalwaage abgewogen habe, härtetet das Gebinde ohne Probleme aus. Der Bastelkeller blieb während meiner Abwesenheit beheizt, um den Härtungsprozess zu begünstigen.

 

Als man den Rumpf wieder anfassen konnte, schnitt ich mit einem Messer das überstehende Gewebe auf Deckhöhe ab. Durch Schleifen und Spachteln mit Feinspachtel bekam die Oberfläche mehr Glätte. Den Vorgang musste ich mehrfach wiederholen, bis alle Fehlstellen (vor allem kleine Vertiefungen) herausgearbeitet waren. Den fertigen Rumpf rollte ich mit Universalgrund von Graupner verdünnt mit Universalverdünnung. Der Grund war eigentlich als erste Farbschicht gedacht, ich musste ihn aber später, wie wir noch sehen werden wieder entfernen. Ich wollte damit aber auch eine bessere optische Kontrolle der Oberflächengüte haben.

 

Da jetzt der Rumpf soweit wasserfest war, stand einem ersten Test nichts mehr im Weg. Also habe ich alle Komponenten wieder eingebaut. Zuallererst der Lautsprecher, da dieser am schwierigsten zu erreichen ist. Die Montage von Welle und Motor sowie der restliche Komponenten bereitete auch keine Schwierigkeiten. Alles war mit den Händen und dem richtigen Werkzeug gut erreichbar.

 

Beim Badewannentest interessierten mich vor allem die Dichtigkeit des Stevenrohrs und die Verdrängung. Soweit erkennbar drang kein Wasser ein, alles blieb trocken. Ob das Stevenrohr eine ganze Saison standhält muss sich erst noch zeigen. Der Verdrängungstest zeigte, dass das Schiff bei 2Kg Gesamtgewicht gut im Wasser liegt. Die genaue Wasserlinie muss aber erst noch ermittelt werden um das richtig einzuschätzen.

 

Richtig fahren könnte ich in der Wanne natürlich nicht. Ich hatte aber den Eindruck, dass der Motor zu schnell drehte und dem Schiff zu viel Vortrieb gab. Ich will ja kein Rennboot bauen. Außerdem würde es mir nicht behagen wenn durch Wellenbildung Wasser auf das Deck schwappt. Der Antrieb ist also noch verbesserungswürdig (siehe hierzu auch die Diskussion in den Bauberichtskommentaren http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=34247).

 

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Da jetzt alle wesentlichen Funktionen (bis auf die Beleuchtung) wieder zur Verfügung standen, testete ich alles noch mal durch. Der Dieselgeräuschgenerator produziert einen fühlbaren Schalldruck. Das veranlasste mich alle verfügbaren Öffnungen einmal zu schließen. Und siehe da, jetzt ist von dem Nageln des Diesels nicht mehr viel zu hören. Damit erschreckt man nur noch die Fische. Der Lautsprecher ist am Vorschiff in den zweiten Spant eingelassen, wobei die Membran nach Mittschiff ausgerichtet ist. Hinter dem Lautsprecher befindet sich eine Kammer, die verschlossen ist. Eine Ausnahme bilden die Decköffnungen, die ich in diesem Bereich als Provisorium vorgesehen hatte, um die Beplankung von hinten mit Epoxydharz zu sichern. Eigentlich hatte ich vor diese Öffnungen wieder zu verschließen. Der Soundtest ergab, dass bei Erhalt einer Öffnung eine ausreichende Lautstärke erzielt wird. Also habe ich mir einen kleinen Lukendeckel aus 1mm Birkenholz und Messingdraht sowie Messingrohr gebaut, die bei Bedarf zwecks Beschallung geöffnet werden kann. Etwas Kopfzerbrechen macht mir noch die Frage, ob eine solche Luke, die gleich neben dem Niedergang zum Mannschaftsquartier und der Kombüse liegt, realistisch ist. Vielleicht überlege ich mir noch einen anderen Ort für eine Schallöffnung weiter mittschiffs.

 

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Der nächste Bauabschnitt befasst sich mit dem Schanzkleid. Zuerst einmal müssen die abgebrochenen Schanzkleidstützen (wir erinnern uns, das sind die überstehende Spantenenden) wieder angeklebt werden. So weit nötig, habe ich ein Stück Messingdraht in das Holz gesteckt um die Verbindung zu stabilisieren. Einige Bruchstellen waren schon etwas erodiert, sodass der Sekundenkleber alleine nicht halten wollte.

 

Das Bausatzmaterial für das Schanzkleid besteht aus Holz. Es ist zwar schon im Lasercut vorgeformt, aber natürlich nur in zwei Dimensionen. Ich habe mit dem Schanzkleid achtern begonnen, da dies die stärkste Biegung erfordert. Die Seitenteile sind dann im Nachhinein einfacher anzupassen. Zuerst wurde das Schanzkleidstück über Wasserdampf gehalten und in Form gebogen. Für das Achterteil habe ich mir eine einfache Vorrichtung gebaut, die das Holz in Form hält solange es noch feucht ist. Erfahrungsgemäß versucht das gebogene Holz wieder in seine Ausganglage zurückzukommen so lange es nicht fixiert ist. Gebogen wird wie immer nachdem das Werkstück über Wasserdampf Feuchtigkeit gezogen hat. Das Teil habe ich in die Vorrichtung geklemmt und noch mal das Ganze kopfüber in den Kochtopf gesteckt, um eventuelle Spannung auszugleichen. Das fertig geglättete und trockene Stück wird dann ganz einfach mit Holzleim an den Schanzkleidstützen und der Deckoberkante verleimt und mit Klemmen fixiert.

 

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Die Seitenteile werden dann an den Verlauf des Decksprungs angepasst bevor sie verbaut werden. Die mittleren Seitenteile bekommen außerdem noch Aussparungen für die Speigatten. Hier muss man wie so häufig im Bausatz selbst Hand anlegen, im Plan Maße mit dem Lineal ablesen, anreißen und zuschneiden. Aber gerade das macht halt den Reiz aus, dass nicht schon alles vorgearbeitet ist.

 

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Die vorderen Seitenteile müssen zum Bug in etwas stärker gebogen werden, damit sie der Schiffslinie folgen. Die Seitenteile sind dann schnell am Platz angebracht. Alles wurde nach dem Trocknen nochmals fein geschliffen und mit verdünntem Porenfüller mehrfach gestrichen, um eine höhere Wasserresistenz zu bekommen.

 

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Edited by Wellenreiter
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Am Vorschiff gibt es ein Detail am Schanzkleid, das mir etwas Kopfzerbrechen bereitete. Es handelt sich um eine Winde über die das Ankerseil oder Kette geführt wird. Eigentlich ist es einfach eine Umlenkrolle. Wurde der Anker über Board geworfen, so musste er Wohl oder Übel von Hand wieder hochgezogen werden. Die Rolle half, dass das etwas leichter ging. Die Zeichnung in der Baubeschreibung ist nicht sehr detailliert. Es dauerte einige Zeit, bis ich begriff um was es sich da eigentlich handelt und wie es gebaut wird. Für das Rad wird ein Schlitz in das Schanzkleid geschnitten, in die zwei Führungsbretter eingelassen werden. Dazwischen wird dann das Rad eingesetzt. Das dem Bausatz beiliegende Messingrad habe ich mittels eines Drahtes gelagert. Danach werden drei Lagen Holz (ich habe Reste der Rumpfbeplankung verwendet) aufgeleimt, aus denen das vorstehende Stück am Schanzkleid geformt wird, das im Original das Lager für die Rolle enthält. Ein solches konnte ich dann etwas später in Dänemark bewundern.

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