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79-Fuß Fleet Tender LOYAL HELPER (RNXS Versorgungsschiff)


Guest Jo_S

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Seit gut drei Monaten baue ich an meinem ersten Scale-Arbeitsschiff. Eigentlich hatte ich nicht vor, einen Baubericht dazu zu erstellen, weil ich viel zu faul resp. undiszipliniert bin, jedesmal zu knipsen und zu tippen. :lol:

Aber da sich schon etliche Fragen aufgetan haben, für die jedesmal ein eigenes Thema angelegt werden musste, ist es so vielleicht effektiver. Also auf in's Vergnügen.

 

(Anm.: alle Vorbildfotos - soweit nicht anders angegeben - mit freundlicher Genehmigung von Jackie White / Model Slipway).

 

Das Original

Auf der Basis eines 79-Fuß-Rumpfes baute der RNXS (Royal Navy Axiliary Service) in den 70er Jahren 66 Schiffe in 4 verschiedenen Klassen auf. Die Rümpfe waren alle identisch, nur die Aufbauten unterschieden sich. Sie waren als "Multi Purpose Vessels" für viele Aufgaben zuständig: Versorgung, Ausbildung, Personentransport, Rettung, etc.pp.

 

Loyal_Vorbild.jpg

(Quelle: http://media.shipspotting.com/uploads/photos/rw/246645/Ship+Photo+R.N.X.S.+LOYAL+MEDIATOR.jpg)

 

Die Schiffe waren 24,40m lang, 6,40m breit, hatten einen Tiefgang von nur 2,90m bei ca. 150 Tonnen Verdrängung. Mit ihrem 320PS Lister Blackstone Diesel (750U/min auf 2:1-Getriebe) waren sie voll hochseetauglich.

 

Die ausgemusterten Schiffe sind heute zum großen Teil zivil unterwegs: als Tauchbasis, Exkursionsboot, Ausflugsschiff, aber auch als Bohrinselversorger, Wissenschaftsschiff, etc.pp.

 

Das Modell

Die LOYAL MODERATOR von Model Slipway habe ich erstmals vor 1 1/2 Jahren gesehen und war spontan von den ausgewogenen Proportionen und der tollen Linienführung begeistert. Der bullige Rumpf und die Formensprache der Aufbauten legen eigentlich eher die späten 50er Jahre als Baudatum nahe (offensichtlich ist der RNXS ziemlich konservativ). ;)

Als dann der GBP-Kurs Anfang diesen Jahres stark fiel, musste der Bausatz her. Maßstab 1:24 heisst: 1015mm Länge, 285mm Breite, 13kg Verdrängung. Ein schön handliches Schiff mit genug Gewichtsreserven, um sich richtig in Sonderfunktionen auszutoben. Und dazu sehr selten auf deutschen Gewässern unterwegs.

 

Der Baukasten

Was Model Slipway für umgerechnet 230,-€ liefert, ist schon erstaunlich: ein GFK-Rumpf, hunderte von Weißmetallteilen und alle benötigten Materialien als "Werkstoffpackung". Trotzdem fällt mir die Beurteilung des Bausatzes sehr schwer. Einerseits ist es damit möglich, für relativ kleines Geld ein detailliertes Modell auf die Beine zu stellen. Allerdings muss man hier wirklich noch richtig bauen, erheblich mehr, als bei den deutschen Bausätzen. Trotz des Umfangs handelt es sich eher um eine Werkstoffpackung. Die Weißmetallteile sind Rohlinge, die erst durch aufwändiges Feilen in Form gebracht werden wollen (das ist aber ein generelles Problem von Weißmetallguß gegenüber Messingschleuderguß). Der Bausatz stammt schon aus den 80ern, die Formen scheinen nicht mehr die frischesten zu sein. Viele Weißmetallteile sind für hohe Ansprüche nicht verwendbar und müssen neu angefertigt werden. Der Rumpf muss ebenfalls massiv nachbearbeitet werden und glänzt nicht mit Detailtreue. Die Polystyrolplatten sind zum Teil bereits vorgestanzt - und man wünschte sich, sie wären es nicht! Auch die Aufbauten zeigen in Ausführung und Abmessungen Unterschiede zum Original, so dass auch hier Selbstbau angesagt ist.

 

Mein Eindruck nach drei Monaten: ein toller Bausatz zum günstigen Kurs, aber bei hohen Ansprüchen muss man darauf gefasst sein, das meiste neu / selber zu bauen. Bisher habe ich aus der Packung die Rohbaurumpfschale, ein Tiefziehteil und ein paar Griffe aus Weißmetall verwendet, der Rest ist kompletter Eigenbau.

 

Meine LOYAL HELPER

Das tolle an einem Scale-Nachbau dieses Schifftyps ist: es gibt 66 Vorbilder! Nachdem ich bisher bei meinen Modellen eher ein Verfechter des "sklavischen Nachbaus" war, wird sich das - dank Gernot, der mich mit seiner Baumentalität ein bisschen von diesem Trip runtergeholt hat - bei diesem Modell ändern. Bei der Vorbildrecherche fiel mir auf, dass selbst ein und dasselbe Schiff so oft umgebaut, umlackiert, umklassiert oder sonstwie verändert wurde, dass es praktisch unmöglich ist, eine lückenlose Dokumentation eines konkreten Schiffs zu einem konkreten Zeitpunkt zusammenzustellen. Dazu kommt: ich habe eine tiefe, unüberwindbare Aversion gegen alles Militärische und somit auch gegen die "graue Flotte". Daher war von Anfang an klar: meine LOYAL wird ein Zivilschiff! Konkreter: die LOYAL HELPER, die heute als Exkursions- und Taucherschiff unterwegs ist. Aber nicht 100% vorbildgetreu: da sich die Aufbauten der einzelnen Schiffe innerhalb einer Klasse nur in Details unterschieden, suche ich mir die schönsten Einzelheiten der verschiedenen Schiffe raus und ergänze / ändere die LOYAL HELPER entsprechend. Dieses Schiff existiert also in genau dieser Form als Vorbild nicht - aber es könnte genau so existieren. ;)

 

So, jetzt mache ich einen Kaffee und dann lade ich mal ein paar Fotos hoch.

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Meine LOYAL wird mit einem Bühler StarMax motorisiert, der über eine Raboeschwelle auf eine 60mm Dreiblatt (A-Typ)-Schraube arbeitet. Das Bugstrahlruder, das bei einigen zivilen Schiffen nachgerüstet wurde, stammt ebenfalls von Raboesch. Die Elektronik entsteht - abgesehen von Empfänger und Soundmodul - im Eigenbau, ebenso der Dampferzeuger. Für den guten Ton wird voraussichtlich das Neuhaus-Modul eingebaut, dass auf ein 2-Wege-System aus Subwoofer und Mittelhochtöner arbeiten wird. Navilichter, Decksbeleuchtung, Kabinenbeleuchtung, Innenbeleuchtung der Steuerhausinstrumente, Deckstrahler und Suchscheinwerfer werden seperat geschaltet und werden aus warmweißen bzw. reinweißen 0604er SMD-LEDs gebaut. Der Suchscheinwerfer wird dreh- und schwenkbar. Die Kühlung des Originaldiesels wird durch eine Minipumpe aus dem medizintechnischen Bereich simuliert, sie kühlt gleichzeitig die Endstufe der beiden Eigenbauregler.

 

Den Rumpfrohbau mit spachteln, schleifen, spachteln, schl.... erspare ich euch genauso wie den Bugstrahlrudereinbau und die Fräserei. Auf den Motoreinbau komme ich später nochmal zurück, weil der Antriebsstrang zu "Flüsterzwecken" schwingungsgedämpft ausgeführt ist. Statt dessen beginnen wir lieber mit der schönen Seite des Modellbaus: den Aufbauten.

 

Die vordere Luke

ist eigentlich nur eine kleine Klappe, ein Niedergang mit Leiter zum vorderen Frachtraum. Und schon beginnt die Umbauerei. Modelslipway reduziert dieses schöne Detail auf einen einfachen Kasten mit 2 Griffen:

 

Luke1_MS.jpg

 

Das geht garnicht. So sieht die Luke im Original aus:

 

Luke1_original.jpg

 

"Meine" Luke entstand aus 0,5 / 0,7 und 1mm PS. Die Klappe ist mit Scharnieren versehen. Die Gegengewichte halten die Klappe wie im Original perfekt in Ballance. Meine ursprüngliche Befürchtung, dass die Gewichte zu schwer oder zu leicht sein könnten, war unbegründet: da sie exakt die gleichen Maße wie das Original haben, ist es egal, ob sie aus PS oder aus Stahl sind - das Gewichtsverhältnis bleibt immer gleich. Die Verriegelungen entstanden aus 0,8mm Alunieten, bei denen der Schaft direkt unter dem Nietkopf mit 0,5mm durchbohrt wurde. In dieses Loch kommt ein entsprechend zurecht gebogener 0,5er MS-Draht. Die eigentlichen "Griffe" wurden mit einem Zahnstocher angespachtelt. Die beiden Aufstiegstritte an den Seiten fehlen noch, die werden später aus 0,2mm Neusilber oder MS geätzt. Ich ergänze die Ätzfilme während des Baus je nachdem, wie die Teile gerade anfallen. Ist ein Film voll, werden alle zusammen geätzt.

 

Luke1a_modell.jpg

 

Da die Hauptaufbauten aufgrund der vielen Details später relativ schwierig abzunehmen sein werden, soll das Modell nur zu Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet werden. Alle anderen "Bedienelemente" müssen von außen zugänglich sein. Unter dieser Luke verbirgt sich z.B. der Hauptschalter (1-polig ein/aus, schaltet über zwei Relais die 6- und 12-Volt-Verbraucher sowie die Empfangsanlage). In der "Aus"-Stellung schalten die Relais die drei Ladebuchsen (+6 / +12 / gemeinsames Minus, 2mm Hirschmann-Buchsen für Laborstecker) auf die Akkus, Kurzschluss ist also unmöglich.

Der Subminiaturschalter und die drei Buchsen sind in einer 3mm Plexiplatte eingebaut, die hinterher bndig auf dem 2cm hohen Süllrand der Luke aufliegt und diesen nach außen abdichtet.

 

Luke1b_modell.jpg

 

Damit ist diese Luke fertig zum Grundieren. Weiter geht's mit der mittleren Ladeluke.

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Ich muss an dieser Stelle mal einen kleinen Exkurs zum Thema "Vorbildtreue" einschieben. Das soll keine Klugsch*****ei sein, sondern anderen vielleicht die ein oder andere Anregung liefern, wie sie mit einfachsten Mitteln bessere Ergebnisse erzielen können.

 

Ich habe mich lange mit der Frage beschäftigt, wieso die tollsten Modelle - egal ob RC, Standmodell oder Modellbahn - auf Fotos trotzdem nicht wie die Originale aussehen, welche Faktoren sie letztlich doch als "Modell" outen. Ich habe bisher kaum 10 Fotos gesehen, bei denen ich nicht sicher war, ob es ein Modell oder ein Vorbild ist. Einmal (bei einem "Doppelfoto" Original / Modell) habe ich allerdings genau falsch herum getippt: das vermeintliche Original war das Modell - und andersrum. Hammerhart. ;)

Aber - woran liegt das?

 

Klar, die Detaillierung, die Farbgebung und die Alterung spielen dabei eine wesentliche Rolle, aber eben nur eine. Weitere, ebenso wichtige Faktoren: der Glanzgrad, die Oberflächenstruktur /-textur und die Kantenschärfe.

 

- Glanzgrad: die meisten Modell-Lackierungen glänzen viel zu stark. Wenn man Vorbildfotos betrachtet, fällt auf, dass dort im Normalfall praktisch garnichts glänzt, nicht einmal Messingdetails. Zu den Ausnahmen gehören restaurierte Mahagoniboote, Glas (und auch das nicht immer), moderne GFK-Segelyachten und frische Ölflecken.

 

- Oberfläche: wirklich glatte Oberflächen sind auf Arbeitsschiffen selten. Die meisten Lackierungen wurden so oft ausgebessert, dass sie wahre Kraterlandschaften sind. Das habe ich letzte Woche gerade wieder bei der FORTUNA in Henrichenburg gesehen. Umgerechnet in den eigenen Maßstab bleiben davon allerdings nur Bruchteile von Millimetern übrig - das ist wirklich schwierig zu reproduzieren. Im Zweifelsfall kann aber eine Oberfläche, die während des Trocknens kontrolliert-brachial mit dem Borstenpinsel behandelt wird (oder bereits vorher minimal unregelmässig gespachtelt und nicht bis auf Babypopo-Niveau geschliffen wurde), deutlich besser wirken als eine steril-glatte. Und wenn es wirklich glatt sein muss: da ist eine Airbrush der Sprühdose haushoch überlegen. Das Spritzbild der Airbrush ist aufgrund der viel kleineren Tröpfchengrösse erheblich feiner und gleichmässiger. Ich habe selber den Anschaffungspreis jahrelang gescheut und statt dessen mit Dosen hantiert, aber heute würde ich sagen: lieber ein Modell weniger und dafür eine gute Airbrush anschaffen.

 

- Kantenschärfe: da wird's gemein. An der Stelle outen sich die meisten Modelle: die Kanten sind zu "rund". Wenn man sich die Originale anschaut, haben die Kanten der Stahlaufbauten zwar oft ebenfalls leichte "Rundungen". Aber deren Radius beträgt max. vielleicht 2-3mm. In 1:24 bleiben davon also höchstens noch 0,1mm über - eine richtig scharfe Kante!

 

Ich habe darum für PS-Teile eine Bauweise übernommen, die im Architekturmodellbau üblich ist. Erstmal arbeite ich auf 1/10mm genau. Das geht ganz einfach, wenn man ein (völlig ebenes) Baubrett mit Schneidematte und einem Längsanschlag vor Kopf versieht, an den die PS-Platte angelegt wird. Dann misst man mit der Schieblehre den Abstand "Anschlag-Schneidelineal" und addiert die halbe Skalpellbreite. Die Platte wird wie üblich mehrfach geritzt (Anm.: toll sind hierfür Hakenklingen, schwer zu kriegen, aber sie rutschen nicht weg, schneiden wirklich senkrecht und werfen kein Material am Schnittrand auf) und dann über eine scharfe Kante gebrochen. Allerdings schneide ich die Einzelteile nicht auf Endmaß, sondern 0,1-0,2mm grösser, je nach Plattenstärke, da die gebrochene Schnittkante nie exakt rechtwinklig ausfällt. Und da sind wir wieder beim Thema "Kantenschärfe". ;)

Die Teile werden dann an einem anderen Anschlag rechtwinklig ausgerichtet, wobei die untere Platte minimal übersteht (eben diese 0,1 - 0,2mm). Dann an der Innenseite in der Stoßfuge mit Dichlormethan bepinseln (Vorsicht! Pinselfassungen rosten!) und leicht zusammen drücken. Die Verbindung hält in Sekunden bombenfest. Überhaupt können mit Dichlormethan Verklebungen ausgeführt werden, die mit anderen Klebern unmöglich wären. Das Zeug saugt sich in die kleinste Ritze und verschweisst die Teile untereinander. Einmal draufpusten und die Klebung ist fest.

 

Als weiteres primitives Hilfsmittel habe ich ein Brett mit Schleifpapier (schwarzes Naßschleifpapier, gute Qualität lohnt hier wirklich!) verschiedener Körnungen beklebt. Jeweils ca. Din A5 groß, von 180er bis 1000er nebeneinander. Die verklebten Kanten werden jetzt an einem genau rechtwinkligen Anschlag auf Endmaß geschliffen, bis sie absolut scharf sind. Wenn die Teile danach lackiert werden, schleife ich nicht feiner als max. 800, sonst wird die Oberfläche bereits wieder zu glatt, um der Grundierung genug Halt zu geben.

 

Diese Bauweise vervielfacht zwar die Arbeitszeit, ist aber sehr einfach, unübertroffen exakt und benötigt keinerlei teuren Geräte (die LOYAL entsteht auf dem Küchentisch meiner Freundin, nicht in meiner Werkstatt :lol:). Sie funktioniert allerdings nur bei PS. Das Ergebnis ist eine Kantenschärfe, die m.E. mit keinem anderen Material erreichbar ist. Gleichzeitig sieht man nichts mehr von den Verklebungen - das fertige Teil wirkt wie aus einem Guß. Irgendwie haben diese Teile bereits vor der Lackierung einen "Schwermetall-Charakter".

 

So, jetzt aber zu "Luke 2".

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Die mittlere Luke

 

ist die zweigeteilte Frachtluke für den vorderen Laderaum. Bei den meiste Schiffen war ein Niedergang darauf geschweisst. Sie sieht im Original so aus:

 

Luke2_original.jpg

 

Im Slipway-Bausatz stimmen die Proportionen hinten und vorne nicht, außerdem ist es wieder eine sterile, glatte Kiste. Darum auch hier wieder Eigenbau. Allerdings konnten diesmal zumindest die 6 Verriegelungsknebel aus dem Bausatz verwendet werden (nach viel Feilerei), weil sie hier stimmig sind. Die Luke entstand wieder aus 0,5 / 0,7 / 1,0mm PS. Die Scharniere wurden aus einem aufgeschnittenen 3x3-Quadratrohr-Profil angefertigt, die Bänder aus 0,3mm PS, der Türverschluss aus 0,3mm MS, die Schweissnähte aus 0,5 x 0,3mm PS.

 

Luke2_modell.jpg

 

Nochmal zum Thema Kantenschärfe: der minimale Randüberstand der oberen Lukenplatte und des Dachs am Niedergang (0,5mm Überstand) tragen deutlich zur Filigranität bei. Genauso die scharfkantige Türzarge (nur als dunkler Strich zu erkennen). Ohne diese feinen Kanten wirkt die Luke - trotz aller Details - als einfache "Kiste". Bei solch geringen Überständen nimmt das Auge allerdings bereits Unregelmässigkeiten im 1/10mm-Bereich deutlich wahr. Wenn man das Dach auf Endmaß ausschneidet und dann erst auf den Niedergang verklebt, ist diese Genauigkeit unmöglich erreichbar. Darum habe ich auch hier wieder das Dachblech etwas breiter geschnitten, auf den Niedergang geklebt, eine 0,5mm PS-Platte (grob in Form der Niedergang-Seitenwand) als Schleifschablone ausgeschnitten, provisorisch auf der Seite fixiert und dann - völlig simpel und gefahrlos mit diesem Schleifanschlag! - so lange geschliffen, bis einem das Geräusch verrät, dass von der Dachkante kein hundertstel mehr über die Schablone heraus ragt.

 

(Anm.: man sieht das übrigens auch sehr schön in Zatzis Bildergalerie der Stoltera: da sind die Kanten schön scharf!)

 

Unter dieser zweiten Luke liegt der Motor des Bugstrahlruders; gleichzeitig endet hier die abgeschlossene Baßreflex-Kammer des kleinen Subwoofers (100mm) in der Bugspitze. Wenn mir also mal der Bugstrahler verbrennen sollte, muss ich erst den Basslautsprecher aus dem Schott montieren, um durch die Öffnung an den Motor ranzukommen. Geht aber. Darum ist die Platte in der ersten Luke auch aus Acrylglas: da kann ich sehen, an welcher Stelle ich mit dem Schraubenzieher rumfummele und muss nicht blind im Dunkeln arbeiten. :D

Edited by Jo_S
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Die hintere Luke

entspricht im Original ziemlich genau der mittleren. Sie ist nur länger und hat statt des Niedergangs ein Rettungsboot oben drauf. Also ebenfalls vom Grundkörper eine ziemlich simple Kiste... aber dann habe ich bei einem Schwesterschiff eine viel tollere Variante gefunden. Mit 4 Oberlichtern und Dutzdenden von Details. Die ist momentan in Bau - habe noch kein Foto davon gemacht, folgt aber noch. Bis dahin ein Blick auf den Bau des Rettungsboots.

 

Das Rettungsboot

war ursprünglich - bei Auslieferung der Schiffe - ein 3-Meter (10 Fuss) Klinker-Dinghi. Später wurden die Dinghis durch Schlauchboote mit Außenborder ersetzt. Auch die LOYAL HELPER hat heute so ein Schlauchboot auf der hinteren Ladeluke stehen. Aber das Klinkerdinghi ist viel schöner - und als PS-Tiefziehteil im Slipway-Bausatz enthalten. Dazu hatte ich ziemlich gemischte Gefühle: aus diesem unsauberen Joghurtbecher mit gefühlten 2000 Fehlstellen soll ein Ruderboot entstehen? Na danke. Also erst einmal zurück gestellt... mir schwebte da ein Holz-Eigenbau in Echtspantbauweise á la GK-Modellbau vor.

 

Letzte Woche habe ich das verschmähte Tiefziehteil dann noch mal aus dem Karton gezerrt und begutachtet:

 

Dinghy_roh.jpg

 

Also "sauber" ist wirklich was anderes. Und schief ist es auch noch. Dann hat es mich aber doch noch spontan gereizt: mal schauen, was man daraus machen kann.

Ich baue eigentlich generell nach dem Motto "nicht-gut-gleich-ab-in-die-Tonne". Ich finde, da sollte man keine Skrupel haben: wenn ein Teil nicht so geworden ist, wie man es sich vorstellt, machen "Rettungsaktionen" die Sache meist noch schlimmer. Dann lieber ab in den Müll, auch wenn man eine Woche daran gesessen hat. Lieber diese Zeit opfern als hinterher dauerhaft das modellgewordene Gefühl durch die Gegend schippern: "das hätte ich besser machen können". Diese Gedanken gingen mir bei dem MS-Joghurtbecher auch wieder durch den Kopf. Also: mal sehen, was man da rausholen kann - und wenn's nichts wird: Tonne!

 

Erstmal wurden 1,5 und 1,8mm Holme und Halbspanten aus 1mm PS-Platten geschnitten. Bei so schmalen Teilen fuktioniert das Abbrechen natürlich nicht mehr, darum muss ganz durchgeschnitten werden. Und das führt wieder zu besonders starken Materialaufwerfungen an den Schnittkanten. Darum wurden die fertigen PS-Streifen erstmal ausgiebig auf Rechtwinkligkeit geschliffen ... und bei dem Format gleichzeitig auch sämtliche Fingerkuppen. ;)

 

Für die Verklebung von Kiel, Halbspanten und Holmen leistet Dichlormethan wieder beste Dienste: man kann die Teile vorab exakt ausrichten und fixieren und erst dann pinselt man den Kleber in die Naht. Versucht das mal mit Ruderer! :D

 

Apropos ausrichten: dafür dienten wieder Schablonen. Nichts ist ekliger als unregelmässige und unparallele Spanten / Holme. Da man leider keine einzige rechtwinklige Bezugskante in dem Joghurtbecher findet, war die Ausrichterei eine Sache von etlichen Stunden. Die Längsholme wurden dann auf den Spanten mit 0,4mm gebohrt und kleine MS-Dübel eingesetzt. Ein Detail, dass man nach dem Lackieren bewusst kaum noch sieht, insgesamt aber wieder ein bisschen zur Filigranität beiträgt. Und außerdem: bauen macht Spass, viel bauen macht viel Spass! :mrgreen:

 

Dinghy_modell1.jpg

 

Die Halterung der Ruderdollen gab es laut Webrecherche in zwei Ausführungen: ein einfacher Klotz mit Loch drin, oder zwei "Platten", die ein Rohr halten. Die zweite Version ist filigraner, also kommt die dran. Allerdings gibt es wieder kein passendes Rohr, das klein genug ist. Darum habe ich einen Abschnitt 0,8mm PS-Rundstab (Evergreen) mittig mit 0,5mm aufgebohrt und in die Dollenhalterung eingeklebt. Die Ruderdolle selbst ist in diesem Maßstab so winzig, dass sie aus PS nicht mehr herstellbar ist - also ab damit auf die Ätzfilm-Liste und später ergänzen.

 

Der Boden des Dinghis besteht aus einem Lattenrost. Der Dinghirumpf wird später zweifarbig gespritzt (außen weiß, innen blasses grüngrau), da kann ich mit PS gut leben. Aber keine Lackierung kann Holz simulieren, darum kommt hier endlich mein Lieblingsmaterial zum Einsatz. Ich verwende hier gebeiztes Ahornholz statt Mahagoni oder Teak. Ahornholz ist sehr hart, feinfaserig und entsprechend superfein gemasert. Mahagoni müsste zwar nicht gebeizt werden, hat aber für diesem Maßstab eine viel zu grobe Struktur.

 

Als erstes wird der Lattenrost als Schnitt- und Klebeschablone mit allen Gehrungen gezeichnet, dann auf der ebenen Platte zusammenmontiert, nach Trocknung von der Rückseite wieder mittig auseinander geschnitten und unter einem Winkel von ca. 8° wieder verklebt (die originalen Böden waren nicht flach). Dann die Planken mit 0,4mm gebohrt und der ganze Gitterrost gebeizt. In die Bohrungen kommen brünierte 0,4mm Messingdrahtstückchen als Nägelimitation. Obwohl ich einen Miniseitenschneider ohne Wate verwende, ist die Schnittkante nicht glatt genug. Darum wird der Kopf der Messingstäbchen vor dem Brünieren mit der Nadelfeile glatt geschliffen. Die Nagelung selbst war im Original nie 100% fluchtend - da wurde ja mehr oder weniger drauf los gehämmert. Aber wenn im Original ein Nagel 1cm aus der Reihe tanzt, ist es in 1:24 nicht einmal 1/2mm. Darum musste ich einen Kompromiss zwischen "schnurgerade" und "krumm und schief" finden... ich glaube, das hat halbwegs gut geklappt.

 

Dinghy_modell2.jpg

 

Es folgen die Sitzbänke. Da fehlen noch etliche Details wie Sitzbankhalterungen (die kann ich erst nach dem Lackieren einkleben), Ringe an der Außenwand, etc.pp., aber ich habe das Ganze schon mal provisorisch zusammen gesteckt, um die grobe Gesamtwirkung abzuschätzen. Nebenbei habe ich noch einen kleinen Draggenanker zurechtgefeilt. 17mm hoch entspricht im Vorbild 40cm... in dem Boot kommt er mir jetzt allerdings zu klein vor - was meint ihr? Neu machen? Wie groß waren - wenn überhaupt vorhanden - die Anker für solche kleinen Kähne?

 

Dinghy_modell3.jpg

 

Die Ruder sind auch so gut wie fertig (2mm Buche Rundstab, 0,7mm Ahorn als Blatt, Dollenschutz und Handgriff aus MS und Papier - leider noch kein Foto). Ich glaube, wenn das Ganze mit den noch fehlenden Teilen und weiteren Details (Rettungsring, Boje, Taue, was-weiss-ich) versehen, lackiert und gealtert ist, wird der Joghurtbecher doch noch ganz schick - der gelbe Sack bleibt ihm erspart.

In der Zwischenzeit darf schon mal Herr Preiser in dem Provisorium Platz nehmen und über die weitere Ausstattung nachdenken.

 

dinghy_modell4.jpg

 

EDIT: was mich ein bisschen wundert: die FLEET TENDER wurden üblicherweise mit einer 5-köpfigen Mannschaft gefahren. Das kleine 3-Meter-Rettungsboot war aber, wie man oben ganz gut sieht, mit 3 Leuten voll. Was hat der RNXS im Havariefall mit den restlichen 2 Leuten gemacht? Hatten die dort genug Freiwillige, so dass man die beiden guten Gewissens und ohne Personalmangel ersaufen lassen konnte?

Edited by Jo_S
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Hier noch ein nettes kleines Video des Vorbilds (am besten auf 2:00 min. vorspulen), dass die Hochseetauglichkeit der LOYAL sehr anschaulich zeigt. Der Kameramann steht leider etwas wackelig. Meine Lieblingsstelle: 4:55 min. Bleibt zu hoffen, dass die Mannschaft vor der Fahrt nicht zu opulent gefrühstückt hat. :D

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Das Rettungsboot (Teil 2)

Weiter geht's. Das Beiboot bekam die noch fehlenden Detaillierungen spendiert. Die Eckversteifungen bekamen ihre "Verschraubungen" (0,4mm MS-Drahtstückchen, im untenstehenden Foto gerade noch zu erkennen) und der Heckspiegel seinen Kiel. Die 2. Dollenhalterung folgte - nach der Fummelei mit der ersten brauchte ich erst mal ein paar Tage "Dollenhalterungspause". :mrgreen:

 

Die Dollenhalter bestehen - wie schon kurz angemerkt - aus 2 "Brettchen" mit einem Stück Rohr dazwischen. Das untere Brettchen hat eine klar definierte Lage unter dem oberen Längsholm. Das 2. Brettchen muss exakt parallel dazu knapp darüber stumpf an die Holminnenseite geklebt werden. Solche Sachen, bei denen man jede Unsauberkeit hinterher deutlich sieht, mache ich immer mit "Hilfsschablonen". (Überhaupt habe ich mir im Lauf der Jahre angewöhnt, bei jedem Arbeitsgang zu überlegen, ob der Zusatzaufwand einer Schablonenherstellung die Sache nicht einfacher und sauberer macht). In diesem Fall reden wir nur von einem simplen Streifen PS, der auf passende Stärke zugeschliffen ist. Auf der gegenüberliegenden Bordwand aufgelegt, garantiert er Parallelität, richtigen Abstand und richtigen Winkel des oberen Dollenhalters.

 

Beiboot5.jpg

 

Ab einem bestimmten Grad der Miniaturisierung ist eigentlich nicht mehr die Herstellung der einzelnen Bauteile das Hauptproblem, sondern die Frage, wie man sie noch greifen bzw. zum bearbeiten oder verkleben festhalten kann. Nachdem einem zum x-ten Mal das gleiche Teil aus der Pinzette gehüpft ist und man 2 Stunden suchend auf dem Boden verbracht hat, gibt es 2 Reaktionsmöglichkeiten:

 

a) man bekommt einen Tobsuchtsanfall, erwürgt die Katze und wandert nach Gomera aus, um dort ein modellbaubefreites Hippieleben zu führen,

 

b) man straft die Pinzette mit aufrichtiger Verachtung und sucht Fixierungsalternativen. Im Fall des Miniröhrchens, das in den Dollenhalter einzusetzen und zu verkleben war, kam z.B. eine 0,5 auf 0,8mm Reibahle zur Verwendung, auf die das Röhrchen "aufgespiesst" wurde. Alles andere hätte auf sicherem Weg in die Gummizelle geführt.

 

Beiboot6.jpg

 

Die Bordwände erhielten außen Ringe für die Rettungsleine. So kleine Ringe gibt es mal wieder nicht zu kaufen, aber mit einer Mini-Rundbiegezange und 0,3er MS-Draht ist das selbermachen auch keine großartige Sache. Allerdings habe ich sie zuerst senkrecht stehend eingeklebt... und danach festgestellt, dass sie 90° gedreht und an der Bordwand herunterhängend viel besser aussehen. Das wird also neu gemacht. Noch besser wären kleine Ätzbleche, so ca. 1.0x1.6mm gross, mit zwei 0,3er Löchern drin, die an die Bordwand geklebt werden, um dann einen U-förmig gebogenen MS-Draht durchzustecken. Aber mittlerweile sitze ich seit gut einer Woche an dem Beiboot... und man will ja auch irgendwann mal fertig werden.

 

Dann wurde Katzenfutter produziert. 5 x 5 x 0,8mm Holzdreieckchen - wieder aus Ahorn - als "Innenaussteifungen" für die Sitzbänke (Hansen-Bengel wüsste, wie die Dinger richtig heissen :D), pro Sitzbank 4 Stück. Mit der Hegner Multicut geht hier nix, einfach zu klein, diese Dinger. Also kommt der gute alte Juweliersägebogen mit 00er Sägeblättern zum Einsatz. Überhaupt ist eins auffällig: je mehr man detailliert und je filigraner die Modelle werden, desto weniger braucht man irgendwelche Maschinen. Bei der Loyal kam bisher noch keine einzige zum Einsatz, obwohl sich im Lauf von etlichen Jahren ein umfassend kompletter Maschinenpark in meiner Werkstatt eingefunden hat.

 

Die Aussteifungen erhalten nach dem beizen, ölen und einkleben auch wieder ihre "Befestigungsschrauben" aus brüniertem MS-Draht. Ich kann sie allerdings erst nach dem vollständigen Lackieren des Beiboots anbringen, sonst bekomme ich die Sitzbänke nicht mehr aus- und wieder eingebaut.

(Anm.: auf dem Foto unten fehlen noch die hinteren beiden Nagelreihen des Bodenrostes.)

 

Beiboot7.jpg

 

An dieser Stelle noch eine Anmerkung zu Behandlung und Finish von kleinen Holzteilen. Warum ich kein "Originalholz" verwende, sondern gebeiztes Ahorn, habe ich bereits erklärt (maßstäbliche Maserung). Aber irgendwie muss das Holz dann ja noch gegen Feuchtigkeit und Spritzwasser imprägniert werden. Ein echtes Problem, wenn man ein vorbildliches Aussehen erhalten möchte. Früher habe ich mit Nitroschnellschleifgrundierung und Holzlacken von Clou gearbeitet. Das Problem dabei: egal, welchen Lack man benutzt, das Ergebnis ist immer eine sichtbare "Schicht" über dem Holz. Als wären die Bretter emailliert worden. Auch Mattlack brachte da nichts, weder Holzlacke noch Enamels noch sonstwas. Momentan bin ich bei Biopin Naturöl farblos gelandet. Es ändert die Oberfläche nur minimal, glänzt nicht und imprägniert Teile, die nicht dauerhaft mit Wasser in Berührung kommen, hinreichend gegen Feuchtigkeit. Alz Beizen benutze ich die Pulverbeizen in der Tüte von Clou, aus denen ich meine eigenen Farbtöne mixe. Mit Abstand am schwierigsten ist stark verwittertes Holz darzustellen - da kommt man mit beizen nicht mehr weiter. Aber das ist schon wieder ein eigenes Thema... zum Glück waren die Loyals sehr gepflegte Schiffe mit "gutem" Holz. :that:

 

Das Beiboot ist nun fertig zum grundieren, lackieren und altern, das Ergebis zeige ich euch dann in ein paar Tagen. Heute war's wieder nix mit airbrushen auf der Terrasse... alle 5 Minuten Regen. :|

 

Für die nun anstehende Helling des Beiboots habe ich ein sehr schönes Vorbild gefunden - aber bevor es damit weiter geht, folgt ein Intermezzo von einer ganz anderen Baustelle.

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Der Peilkompass (oder: die Sache mit den Vierkantschrauben)

 

Das Tolle am Bau eines Modells mit sehr vielen Details ist: man kann jederzeit die Baustelle wechseln und etwas anderes machen. Das allererste Detail, das ich vor 3 1/2 Monaten zu bauen begonnen habe, war das Kompasshäuschen auf dem Peildeck. Mit seiner exponierten Lage zieht so ein hübsches Detail naturgemäss die Blicke besonders an. Und der beiliegende Modelslipway-Kompass machte (zumindest auf den ersten Blick) einen gar nicht mal so schlechten Eindruck. Wie gesagt: auf den ersten Blick! Und damit nahm das Unheil seinen Anfang: der Kompass wurde nämlich zwischenzeitlich zum zweiten Mal gebaut.

 

Der MS-Kompass "out of the box" besteht aus 5 Teilen: 12mm Buchenrundholz als Säule sowie 4 Weißmetall-Schleudergussteile (Kompasshaube, Fuß, linke und rechte Ausgleichskugel mit Halter). Leider habe ich die Teile nicht vorher fotografiert. Der MS-Kompass soll jedenfalls laut Bauanleitung nach fertiger Lackierung so aussehen:

 

Kompass0.jpg

 

Ich denke, trotz der schlechten Fotoqualität sind die 5 Teile gut identifizierbar. Jetzt ein Blick auf den Originalkompass, von dem ich zum Glück etliche bilder habe:

 

Kompass0a.jpg

 

Kompass0b.jpg

 

(Quelle: herausgeschnittene Standfotos aus dem youtube-Video

)

Heureka - eine unendliche Menge an winzigen Details!! :D

Als erstes fällt auf, dass der MS-Holzstab viel zu dünn ist und mit "Verbretterung" viel besser aussieht. Also wieder die richtigen Proportionen aus den Fotos rausgemessen. Allerdings haben wir jetzt ein Problem: wie breit genau ist eins der 12 Bretter, mit denen die Säule bekleidet war? Zur Verdeutlichung: eine Abweichung von nur 0,1mm pro Brett bedeutet bei 12 Brettern bereits ein potenzielles Fehlmaß von 1,2mm! Und ich will ja - nachdem ich einmal rundum "gebrettert" habe - hinten nicht eine Riesenlücke oder ein viel zu schmales "Restbrett" bekommen. Hier muss also schweinegenau gearbeitet werden. Bevor ich stundenlang an den Brettern rumrechne, hacke ich die bekannten Daten wieder ins CAD:

 

kompass1.jpg

 

Also: ich brauche zum Verkleiden eines 12mm Rundstabs 12 Brettchen 1mm stark, 37mm hoch, außen 3,59mm breit, an den Seiten 2 Gehrungen 7,5°, innen (Kontrollmaß) sollten sich dann 3,21mm Breite ergeben - dann sollte es laut Theorie exakt passen. Puh!

 

Wie gesagt: vor gut 3 Monaten war das mein erstes Teil. Um es kurz zu machen: es hat auch bestens gepasst, ich kam auf den 1/10mm exakt ringsrum. Allerdings habe ich dann beim Beizen Mist gemacht - der Clou-Farbton "Mahagoni" stimmte hinten und vorne nicht. Ein widerliches lilabraun. Darum landete diese erste Säule in der Tonne und der Kompass auf Eis - und seither mixe ich die Farben selber.

 

Zwischenzeitlich ist die zweite Säule entstanden. Wichtig ist, dass die Bretter exakt auf gleicher Höhe (Unter- / Oberkantenbündig) auf den Rundstab geklebt werden, sonst steht der ganze Kompass hinterher schief im Fußring - da reicht die kleinste Unregelmässigkeit. Darum habe ich die Ober- und Unterkante mit Tesa, das in mehreren Lagen im passenden Abstand um den rohen Stab gewickelt wurde, vorab markiert und die Bretter dazwischen geklebt. Dann folgte erstmal das "Tuning" der MS-Weißmetallteile:

 

Kompass2.jpg

 

Die neue Säule ist bereits gebeizt und geölt. Die Kompasshaube wurde erst mal gefühlte 50 Stunden befeilt, verschliffen und poliert und dann nach Originalfoto-Vorlage mit 2 Nietenreihen versehen (MS 0,5mm). Der Deckel erhielt ein Scharnier aus 2 gekürzten 1mm Alunieten, der Deckelgriff entstand aus einer U-Scheibe mit Niete. Der fehlende "Becher" links daneben (Hansen-Bengel wüsste, ... etc.pp.) wurde aus PS-Rundrohr ergänzt, mit PS-Boden und MS-Deckel versehen, verschliffen und an die Rundung der Haube angepasst (eine ekelhafte Fummelei).

 

Der Bodenring bekam nach dem Versäubern erst mal die hässlichen Knubbel abgefeilt, die die Verschraubungen darstellen sollten. Statt dessen wurden dort 4 Löcher gebohrt und es kamen abgesägte M1-MS-Schrauben auf M1-Unterlegscheiben hinein. Dann wurde der Ring ringsum mit 12 Löchern 0,4mm versehen, die später die Verschraubungen der Säulenbretter beherbergen.

 

Die Weißmetallteile der Kompensationskugelhalter stimmten in Form, Ausführung und Grösse nicht - ein Fall für die Tonne. Sie wurden daher neu gebaut:

 

Kompass3.jpg

 

Sie bestehen jeweils aus einer verspachtelten 5mm-Perle (mit toller Discofarbe!) und 8 weiteren Einzelteilen aus PS, Alu und Messing, die man oben größtenteils identifizieren kann.

 

Dann wurden die bisherigen Teile mal probehalber unlackiert zusammenmontiert. Die Säule erhielt nach Vorbildfoto vorne noch diesen seltsamen "Knopf" (brünierte MS-Niete, deren Kopf zur Hälfte flach gefeilt wurde) und die 4 "Schrauben ringsrum. Links wurde eine E-Leitung mit kleinem Schaltkästchen ergänzt.

 

Kompass4.jpgKompass4a.jpg

 

(Leider ist das Foto nix geworden, habe in der Bauwut nicht auf die Tiefenschärfe geachtet). Bei dem kleinen E-Kästchen (2,5x2,5mm PS) zeigte sich wieder das Problem, wie man Kleinstteile zum bearbeiten anfassen soll... gar nicht so leicht, das Ding exakt rechtwinklig auf scharfe Kante zu schleifen. Der "Austritt" der Leitung aus der Kompasssäule war im Original recht seltsam geformt. Während ich mir noch überlegte, wie ich das am besten nachbaue, spielte ich rauchernderweise mit einem Einwegfeuerzeug rum. Und da dachte ich, ich seh' nicht recht: das benötigte Teil sah von Form und Grösse exakt aus wie das Oberteil der Feuerzeugdüse! Also musste das unschuldige Ding dran glauben - es fiel sofoert einem brachialen Zerstörungsakt zum Opfer. Fix eingebaut stellte ich befriedigt fest: die Düse passt wie Ar*** auf Pott! Das war ja mal einfach!

 

Der Kompass besteht bisher aus 62 Teilen. Ca 25 weitere sind seit gestern dazu gekommen. Bevor ich euch jetzt aber verrate, was es mit den besagten Vierkantschrauben und dem unaufhaltsamen Verfall modellbauerischer Moral auf sich hat, mache ich jetzt mal einen Cut und widme mich so völlig überflüssigen Dingen wie essen und schlafen. Morgen geht's dann mit dem Rest weiter. ;)

Edited by Jo_S
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Der Peilkompass (Teil 2)

 

Am Kompass fehlen nun nur noch wenige Details. Auf der rechten Seite der Säule befindet sich ein sehr auffälliger "Kasten", der wie ein Stromverteiler aussieht. (Vielleicht kann da ja nochmal jemand Licht ins Dunkel bringen, worum es sich da genau handelt - genauso wie beim "Kaffeewärmer" rechts am Kompasskopf). Dieses Kästchen, 2.7 x 5.0 x 7.5mm groß, hat an seiner linken Seite drei schräge Stutzen mit Vierkantschraubenköpfen. Umgerechnet in "meinen" Maßstab haben diese Stutzen ca. 0,8mm Durchmesser und die Vierkantköpfe ca. 0,6mm. Da dürften die Preiserleins im Original also mit 13er Maulschlüsseln dran gewerkelt haben. Ein Detailblick auf das corpus delicti im Original (leicht vom Sprachrohr zum Steuerhaus verdeckt und gegenüber dem Modell ca. 7fach vergrössert):

 

Kompass5.jpg

 

Mir ist natürlich klar, dass sich ein solches "Schraubenkopf-Detail" später, am fertigen Modell, selbst dem lupenbewaffneten aufmerksamen Betrachter entzieht. Aber als Erbauer weiss man, dass es da ist. Darum wird das Ganze eher zu einer rein sportllichen Frage: kann man das überhaupt noch umsetzen oder ist hier die Grenze des (mir) möglichen überschritten?

 

Um es kurz zu machen: man kann. Ein PS-Rundstab 0,8mm wurde am Ende auf 0,6x0,6mm quadratisch geschliffen, der Kopf plan gefeilt und vom Rundstab genau senkrecht abgeschnitten. Der verbeleibende Rundstab wird nun ebenfalls an der Stirnseite genau plan geschliffen und der abgetrennte Kopf mit Dichlormethan aufgeklebt. Nach Durchtrocknung der Klebung wird der Vierkant nochmal stirnseitig geschliffen. Offen gestanden ist das allerdings ein Job für jemanden, der Vater und Mutter erschlagen und danach den Stöpsel aus der Ostsee gezogen hat. Glücklicherweise brauche ich von den Schräubchen nur 3 Stück, da kann man das mal machen. Aber an einem Punkt, an dem die Skalpellklinge bereits 40 mal so groß ist wie das bearbeitete "Werkstück", bewegt man sich hart an der Grenze irreversibler Nervenkrankheiten. In Serienproduktion gehe ich deshalb nicht damit.

 

Kompass6.jpg

 

Wer sich die "Grösse" plastisch vor Augen führen möchte: man nehme ein 5-Cent-Stück zur Hand. Über dem Wort "Cent" steht klein "EURO" - der Vierkantkopf hat die selbe Grösse wie das Anfangs-"E".

 

Abgesehen davon, dass man beim Arbeiten die Luft anhalten muss, klappt das Ganze eigentlich recht gut. Fehlt noch das eigentliche Gehäuse. Der "Rohling" ist 3mm dick. PS lässt sich oberhalb von 1mm aber nur ungenau bearbeiten, deshalb habe ich 3 kleine Plättchen á 1mm übereinander geklebt. Für flächige Verklebungen verwende ich mittlerweile übrigens lieber "Revell contacta professional mini" als "Ruderer". Grund: die PS-Klebewirkung ist ausgezeichnet und die kleine Flasche mit der spitzen Kanüle erlaubt sehr sauberes arbeiten. Allerdings ist die Trocknungszeit sehr hoch.

 

Das Kästchen war im ersten Anlauf zu groß... da habe ich mich irgendwie im Foto vermessen. Also: Tonne und neu. Wie gehabt mit Übermaß schneiden und scharfkantig auf Endmaß 5,0x7,5mm schleifen. Die Rückseite erhält dann eine konkave Wölbung, um sich sauber an die Kompaßsäule zu schmiegen. Dann kommen die Bohrungen für unsere drei "Verschraubungen". Das geht nur rein manuell mit einem kleinen Stiftenklöbchen (mit der Proxxon würde das Teilchen sofort wegfliegen bzw. die Bohrung aufschmelzen). Das genaue Einhalten gleicher Winkel und gleichmässiger Abstände der Bohrungen ist manuell etwas schwieriger, aber bei solchen Miniteilchen unbedingt erforderlich, weil kleinste Abweichungen hier viel schneller auffallen als bei größeren Teilen:

 

Kompass7.jpg

 

Hier ist schrittweises aufbohren angesagt, angefangen mit 0,4 und dann 0,1 steigend bis auf Endmaß. Direkt auf Endmaß bohren zu wollen, geht unweigerlich daneben. Dann werden die Bohrlöcher entgratet, versäubert und die drei abgelängten "Verschraubungen" eingesetzt:

 

Kompass8.jpg

 

An dieser Stelle mal ein kleiner Exkurs zum Werkzeug. Obwohl meine bis hierhin verwendeten Werkzeuge ganz normales Standardequipment sind, ist ein geradezu genialer "Helfer" noch nicht zur Sprache gekommen: die Lupenleuchte! Ich habe sehr lange "ohne" gebaut, allerdings ist es eine Tatsache, dass ein 40-jähriger fast doppelt so viel Licht zum arbeiten braucht wie ein 20-jähriger. Irgendwann sagte ich dann mal eher beiläufig zu meinem Schätzchen: "Irgendwie ist das schon blöd... manuell wird man immer besser, aber gleichzeitig sieht man immer schlechter. Mit 80 ist man dann zwar theoretisch super, aber praktisch leider blind." :mrgreen: Ich hatte den Spruch schon längst wieder vergessen, aber vorletztes Jahr stand dann eine richtig gute Lupenleuchte unter dem Weihnachtsbaum. Nach spontaner Begeisterung folgte der Initialschock: da wird einem ja völlig schlecht, wenn man da durchguckt! Und darunter soll man noch konzentriert arbeiten?! (Anm.: so geht es wahrscheinlich jedem Brillenträger bei seiner ersten Brille - aber ich habe keine und kannte diesen Effekt daher nicht).

 

Das "Mir-ist-schlecht-Gefühl" lässt aber sehr schnell nach - und danach ist das Arbeiten unter der Lupenleuchte einfach nur genial. Völlig schattenfreies Licht (durch die Ringröhre) und eine zweifache Vergrösserung. Das ist fast so, als würde man nicht mehr in 1:24 arbeiten, sondern in 1:12. Gut, die manuelle Geschicklichkeit verdoppelt sich dadurch leider nicht, und auch die Finger werden nicht auf halbe Grösse geschrumpft... aber man kann z.B. viel genauer anreißen und Schleifergebnisse beurteilen. Bei manchen Arbeiten braucht man allerdings Schatten, z.B. beim Erkennen von Ankörnungen auf weißem PS - da bleibt die Lupenleuchte aus.

 

Gute Lupenleuchten sind zwar teuer, aber ich kann sie wirklich nur jedem empfehlen, der gerne kleine Details baut. Bei dem "Stromkasten" am Kompass hat sie wieder gute Dienste geleistet - das Ding ist klein (und hier erkennt man auch, dass die Schraubenköpfe hinterher bestenfalls erahnbar sind):

 

Kompass9a.jpg

 

Fehlt noch der Deckel mit seinen 10 Schräubchen. Ein geradezu klassischer Fall für die Ätztechnik! Da ist 0,3er MS-Blech richtig. Aber da ich gerade schon mal dabei war, wollte ich nicht warten, bis ich mal wieder genug Teile zum Ätzen zusammen habe. Darum habe ich probiert, ob das nicht auch aus PS geht. Der Deckel wurde aus 0,3er PS geschnitten / geschliffen, mit jeweils 0,25mm Überstand zum Kasten. Die 10 Bohrungen für die Schrauben (0,2mm MS-Draht) müssen exakt frei Augenmaß angerissen werden. Sie liegen nur 2,2mm auseinander, aber im Vorbild eben absolut regelmässig, und Bohrschablonen funktionieren bei dieser Grösse nicht mehr. Angerissen wird wieder mit der Spitze einer 0,5er Reibahle, dann mit 0,3 aufgebohrt, die angeschliffenen (Oxydschicht!) MS-Stäbchen mit Sekundenkleber eingeklebt und erst mal grob abgeschnitten (Miniseitenschneider ohne Wate). Wenn die 10 "Schrauben" schön sauber nebeneinander sitzen, werden sie alle zusammen auf 800er Naßschleifpapier auf gleiche Höhe (knapp 0,2mm) herunter geschliffen. Dann wird der fertige Kasten mit einem kleinen MS-Dübel provisorisch an der Säule befestigt (ich muss die ganzen Kleinteile ja zum Lackieren wieder abnehmen können):

 

Kompass10.jpg

 

Der fertige Kompass ist 59mm hoch (hier im Foto also um gut 250% vergössert). Die Leitung auf der linken Seite muss ich noch etwas nachbiegen - die ist durch die vielen An- und Abmontierereien bereits etwas aus der Form geraten. ;)

 

Jetzt fehlt nur noch die rückwärtige Zuleitung zum "Stromkasten" sowie dieses auffällige "Trapezblech" unterhalb des Kompasskopfes. Aber dafür brauche ich erstmal neues 0,1er MS. Ein paar Nieten an den Kompensationskugelhaltern fehlen auch noch. Ansonsten ist der Kompass - nach 10 Tagen Arbeit und knapp 100 verbauten Einzelteilen- ebenfalls fertig zum lackieren. Was mich dabei ein kleines bisschen nachdenklich gemacht hat: in der gleichen Zeit baut Xoff den kompletten Rumpf eines 25kg-Schleppers. :?:mrgreen:

 

Noch ein Tipp zum Schluss: MS-Drähte in Zwischenabmessungen ab 0,2mm (um 0,1 steigend) sind schwierig zu bekommen. Die einzige mir bekannte Bezugsquelle ist Bavaria. Dummerweise haben aber auch die mittlerweile 0,4 und 0,6mm aus dem Programm genommen.

Edited by Jo_S
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Zwar kein weiterer Baufortschritt, aber heute sind die Blissenbach-Fahnen angekommen. Natürlich viel zu früh für meine Bauzustand. Aber da Herr Blissenbach schon lange über eine Beendigung seiner Produktion nachdenkt, wollte ich die Fahnen schon mal bunkern, bevor es die legendäre Blissenbach-Qualität möglicherweise in einiger Zeit nicht mehr gibt.

 

Die Fahnen entstehen im Siebdruck, selbst das filigrane RNXS-Logo ist wunderbar aufgelöst. Und was an dieser Stelle auch einmal gesagt sein muss: für diese Sonderanfertigung - in dieser Qualität! - habe ich 3,90 € bezahlt... das ist im Vergleich zu anderen Modellbau-Herstellern umwerfend günstig.

 

Die zweite Fahne ist übrigens die des Heimathafens (Hull / England), die dann später am Hauptmast gefahren wird.

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Edited by Jo_S
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  • 3 weeks later...

Die hintere Luke...

 

... bietet sich aufgrund ihrer Grösse (ca. 95 x 112mm) zum Einbau eines Lautsprechers an. Laut Bauplan / Bausatz ist sie eine recht einfache Kiste, die in ihrer vorderen Hälfte das Rettungsdingi huckepack trägt. Die hintere Hälfte bleibt leer. Zur "Beschallung" habe ich mir lange Gedanken gemacht und die Sache zusätzlich in einem HiFi-Forum und bei mehreren Besuchen bei meinem lokalen Lautsprecherhändler durchdiskutiert.

Das Problem: die kleinen Breitbänder sind physikalisch bedingt nicht in der Lage, Frequenzen unterhalb von 200Hz abzustrahlen. Der typische wummernde Dieselsound liegt jedoh erheblich tiefer. Es geht hier also nicht um Lautstärke, sondern um die wirklich authentische Wiedergabe dieses Geräuschs.

Das Ergebnis: ein kleiner 70mm Breitbänder wird als direkt abstrahlender Mittelhochtonlautsprecher in der Luke eingesetzt; ein deutlich grösserer Subwoofer ist im Inneren des Schiffes in ein Baßreflexgehäuse eingebaut. Die Details dieses Konzepts sowie das detaillierte Ergebnis sind hier nachzulesen.

 

Ich hatte im Web nach langem Suchen zwei LOYAL-Modelle gefunden, die diesen hinteren Lukenbereich als Einbauort für einen kleinen Lautsprecher nutzen, der dann nach oben mit einem mehr oder weniger filigranen Gitter abgedeckt ist. Diese Lösung überzeugt mich nicht. Dazu muss man wissen: die LOYALs waren absolut hochseefeste Schiffe. Alle Fenster und Bullaugenwaren mehrfach gesichert und mit zusätzlichen Stahlklappen versehen - da erscheint es einfach nicht plausibel, dass ausgerechnet die große Luke zum Hauptladeraum mit einem offenen Gitter "abgedeckt" werden soll. Wie versteckt man nun aber einen Lautsprecher, der die Frequenzen im MH-Bereich direkt abstrahlen soll?

 

Die Lösung fand ich auf einem Vorbildfoto: eine Version der LOYALs hatte nachträglich auf der hinteren Luke vier Skylights erhalten, die bei den anderen LOYALs (und auch im Bausatz) nicht vorhanden sind:

 

loyal10.jpg

 

Eine herrliche Fülle kleinster Details - die könnte man doch funktionsfähig nachbauen. Der 70er Breitbänder passt problemlos drunter, die Deckel der Skylights werden originalgetreu ein Stück weit aufgestellt... und der Lautsprecher ist darunter nicht mehr sichtbar, kann aber weiterhin frei abstrahlen. Also wurde zuerst mal wieder das Foto ausgemessen und eine Bauzeichnung in CAD erstellt:

 

Luke3_0.gif

 

Das linke Bild zeigt die Draufsicht (oben das Rettungsdingi auf einer Helling, die später noch genauer erörtert wird; rot die Lage des Breitbänders), das rechte die Ansicht von hinten. Aus dieser Zeichnung werden die erforderlichen Einzelteile extrahiert, maßgenau 1:1 ausgedruckt und der Ausdruck dann mit wieder ablösbarem Sprühkleber auf PS-Material geheftet. Dann werden die Einzelteile ausgeschnitten.

 

Laut Bausatz wird diese Luke als einfacher Kasten aufgebaut, bestehend aus unterem Rahmen, Abdeckplatte, oberem Rahmen, 2. Abdeckplatte. Auch das baue ich anders (wie schon bei der mittleren Luke, bin da aber nicht näher drauf eingegangen).

 

Da sich ein "labberiger" Rahmen aus 1mm PS-Platten nicht kantenscharf schleifen lässt (er verzieht sich dabei völlig), besteht das Grundgerüst der Luke bei mir aus 5 einzelnen "Kästen". Diese Kisten sind jeweils an einer Seite offen, bestehen also aus je 5 Platten. Damit haben sie bereits einzeln die erforderliche Stabilität, um sie saubern scharfkantig schleifen zu können. Die gesamte Luke ist zweiteilig aufgebaut, damit ich im Zweifelsfall später noch an den Lautsprecher herankommen kann. Die ersten drei "Kästen" werden übereinander geklebt: die zwei unteren Kästen mit der Öffnung nach unten (die werden später über den Süllrand der Decksöffnung gestülpt), der dritte Kasten mit der Öffnung nach oben (das bildet den Süllrand für den weiteren Aufbau). An der Stelle, an der der Lautsprecherausschnitt sitzt, ergibt sich also ein dreischichtiger Aufbau:

 

Luke3_1.jpg

 

Der Lautsprecher wird also an einer 3x1mm-Platte verschaubt - nach innen eine sehr stabile Konstruktion, nach außen vobildgerechte Materialstärken.

Die restlichen beiden "Kästen" werden nun - mit der Öffnung nach unten - miteinander verklebt. Ganz zum Schluß folgt noch eine 0,75mm Abdeckplatte, die vorbildgereu um 0,5mm übersteht und dieser kastigen Angelegenheit wieder ein Stück Filigranität verleiht. Das Ganze ist auf dem Unterteil lose aufgesetzt:

 

Luke3_2.jpg

 

Da alles wieder auf 1/10mm gebaut ist, hält dieses Oberteil der Luke schon sehr gut von selber, ohne zu wackeln und zu klappern. Trotzdem wird es nachträglich noch durch die Helling des Rettungsbootes gesichert - aber das folgt später. Mit diesem Grundaufbau habe ich also einerseits sowohl eine Zugänglichkeit zum Rumpfinneren als auch zum Lautsprecher, und andererseits ist das Ganze hinterher trotzdem wasserdicht. (Die Membran des MHT-Lautsprechers ist aus Polypopylen... der kann also eventuelles Spritzwasser probelmlos vertragen).

 

In den oberen Kasten kommen nun die 4 Ausschnitte für die Skylights. Das war insofern keine ganz triviale Angelegenheit, als dass ich deren Klappen ja geöffnet darstellen werde; die Ausschnitte müssen also von außen und von innen sehr sauber sein. Die Materialstärken des Oberteils addieren sich zu 1 + 1 + 0,75mm = 2,75mm Polystyrol. Das lässt sich kaum noch sauber schneiden. Deshalb habe ich zuerst die 4 Öffnungen in den oberen beiden Kästen angebracht, danach separat die gleichen Öffnungen absolut deckungsgleich in der 0,75mm Abdeckplatte. Das führt nun dazu, dass von außen zwar alles schön sauber aussieht, aber innen (= unter den später geöffneten Skylight-Deckeln) kann man noch den 3-schichtigen Aufbau der Kästen erkennen (siehe das Skylight rechts unten im Foto):

 

Luke3_4.jpg

 

Die Lösung: die Seitenwände der Skylights werden nicht als einfache Rahmen gebaut (wie rechts unten im oberen Bild sichtbar -> einfacher aufgesetzter Rahmen), sondern bekommen einen doppelwandigen Aufbau, wobei die "Innenwände" den dreischichtigen Aufbau der Grundplatte verdecken (wie bei den oberen beiden und dem unteren linken Skylight sichtbar - > doppelter, eingesetzter Rahmen).

 

Diese Rahmen werden aus 0,5mm PS außen und 0,3mm PS innen aufgebaut und müssen - wieder auf 1/10mm - genau in die vorbereiteten Ausschnitte passen. Hier ein einzelner Rahmen von unten gesehen:

 

Luke3_5.jpg

 

So sieht das Ganze schon deutlich besser aus:

 

Luke3_6.jpg

 

Allerdings sind diese filigranen Rahmen so dünn und labberig, dass das Zusammenkleben und schleifen in echtes Geduldsspiel ist. Aber ihr kennt ja schon meine "Macke" hinsichtlich vorbildgetreuer Kantenschärfe: zufrieden bin ich erst dann, wenn die Ecken und Kanten so scharf sind, dass die Ecke eines Stahllineals dagegen schon stumpf wirkt:

 

Luke3_3.jpg

 

Nun folgt die Helling des Rettungsboots, die aus MS-Profilen und ausgesägten MS-Kleinteilen gelötet wird sowie die Deckel der Skylights mit Scharnieren, Bullaugen, Abdeckklappen, Griffen, Vorreibern, Verschluß- und Sicherungsriegeln undundund... Dutzende von Kleinstteile, die überwiegend im Ätzverfahren entstehen (siehe Originalfoto am Anfang dieses Postings). Für heute ein letzter Blick auf den momentanen Stand - bald geht es weiter.

 

Luke3_7.jpg

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Hänge momentan mitten in fummeligen Detaillierungen, mit denen ich euch nicht langweilen will, bis etwas Vorzeigbares fertig ist. Darum heute kein Update, sondern nur eine kleine freudige Nachricht am Rande: der Bau meiner LOYAL HELPER hat das Interesse von ModelSlipway geweckt - seit dieser Woche ist der Baubericht auf ihrer Startseite verlinkt!

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Lustig - da schaut man sich die gesammelten Vorbildfotos bestimmt an die 100x an... und übersieht trotzdem noch ganz augenfällige Details.

Da sehe ich doch gestern - während der Anfertigung der 4 Skylights für den Lukendeckel des Hauptladeraums - zum ersten Mal, dass direkt neben der Luke so ein seltsamer kleiner Kasten mit Absperrhahn steht. Weiss der Henker, was das sein könnte - ich habe nicht die geringste Ahnung. Vergleiche mit anderen Fotos zeigten, dass besagter Kasten offenbar ein Einzelstück ist. Auf den anderen LOYALS ist er genauso wenig vorhanden wie die Skylights. Sei's drum - ein schönes Detail mehr (und wieder ein kompletter Nachmittag verbastelt):

 

Luke3_10.jpg

 

Das Handrad oben ist nur mal provisorisch draufgelegt, das stimmt noch nicht. Habe sowohl in den diversen Hersteller-Katalogen als auch bei HobbyLobby oder Modellbau-Kaufhaus noch keinen passenden Ersatz gefunden... mal schauen, was ich da mache. Weiss zufällig jemand, wo man so ein Dreispeichen-Handrad mit 10mm Durchmesser kriegen könnte??

 

Etwas frickelig war die Imitation der Frontdeckel-Verschraubung. Ich habe den Frontdeckel "doppellagig" ausgeführt (0,3mm PS), um die Dichtung dazwischen zeigen zu können. Da liegen die Bohrungen für die Verschraubungen gerade mal knapp 2/10mm neben dem Rand des Deckels. Aber trotz anfänglichem Bammel, mir mit diesem Detail den fertig gebauten Kasten zu versauen, klappte es dann doch wider Erwarten relativ einfach. Diese Verschraubungen entstanden (genau wie die Deckelverschraubungen unter dem Handrad) wieder aus kurzen 2mm-Abschnitten MS-Rundstab (0,7mm), bei denen die beiden Stirnseiten jeweils plan gefeilt / geschliffen sind. Irgendwann muss ich mir wirklich mal Mikroniete besorgen - dieses Selberfeilen ist doch verflucht zeitaufwändig.

 

luke3_11.jpg

 

Der Chef vom Dienst steht natürlich auch wieder auf der Baustelle rum und hat gleich wieder etwas zu meckern gefunden: "Jung, da fehlen ja an den Skylights noch die Deckel für die Bullaugen!" Jajaja Chef - und die beiden Feststeller für die Deckel, die vorderen Feststeller bzw. Verschraubungen für die Skylights, die ganze innere Mechanik-Klapperatur zum Hochstellen der 4 Lukendeckel, undundund. Kommt ja alles noch, nur die Ruhe.

 

Zumindest der kleine Kasten ist soweit lackierfertig. Wenn ich jetzt noch wüsste, wo ich ein Handrad her kriege - und wofür dieser Ventilkasten beim Vorbild überhaupt gebraucht wird...

 

luke3_12.jpg

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Gestern kamen - passend zum derzeitigen Baufortschritt - die Lautsprecher an. Geliefert von ACC in Köln, den ich aufgrund der tollen Beratung und des herausragenden Service hier mal explizit erwähnen möchte. Nachdem verschiedene Beschallungskonzepte ersonnen und wieder verworfen wurden, folgt hier jetzt das endgültige Ergebnis:

 

sound_1.jpg

 

Von links nach rechts:

 

  1. VISATON FRS 7 / 4 Ohm, 350 - 18.000 Hz (über Weiche) bei 88 dB, 205 g, schon mal provisorisch eingesetzt in das Unterteil der Hauptluke
  2. ein echter Klotz: MONACOR SP 60-4 / 4 Ohm, 55 - 350 Hz (über Weiche) bei 90 dB, 675g, kommt in ca. 7 Liter Baßreflexgehäuse
  3. Weiche 350Hz / 6dB, bestehend aus Ferritkernspule 1,8 mH / 0,34 Ohm und bipolarem Elko 150 uF / 63 V (mathematisch korrekt wären 112 uF), zusammen 165 g. Damit wird der Breitbänder knapp oberhalb der tiefsten Frequenz angekoppelt, die er realistisch erreichen kann (300 Hz).
  4. Baßreflexröhrchen 35mm, wird auf 65mm Tunnellänge abgesägt.

Gesamtgewicht der Komponenten: 1.045 Gramm (zuzüglich Soundmodul und Endverstärker - voraussichtlich wird es dieser), Gesamtkosten ca. 40,- € plus Soundmodul / Verstärker (95,- €). Mit ca. 1,2 kg Komplettgewicht ist der Einsatz dieses Soundkonzept also eher auf etwas größere Modelle beschränkt. Allerdings habe ich heute bei der "Schiffsparade" in Remscheid wieder gesehen - oder besser gesagt: gehört -, dass einer guten Klangübertragung überraschend wenig Beachtung geschenkt wird. Offen gestanden konnte mich keins der dort gehörten Modelle klanglich überzeugen; der Klangcharakter war bei allen sehr mittig, gedämpft und irgendwie "hohl", wie ein kleines Küchenradio unter einer Bettdecke. Es fehlten sowohl die Bässe als auch klare Höhen.

 

Bleibt zu hoffen, dass ich mit meinen ganzen theoretischen Vorüberlegungen halbwegs richtig liege und der Suche nach dem guten Klang hoffentlich auch in der Praxis ein Stückchen näher komme.

 

Großes Kopfzerbrechen hat die Frage bereitet, wo man das "passende" Soundfile herbekommt (bzw. aus welchem Rohmaterial ich es generieren könnte). Da kam der Zufall zu Hilfe: seit kurzem haben wir einen Austausch mit einer englischen Familie - und die wohnt nur 30 Meilen vom Liegeplatz der LOYAL HELPER entfernt. :D Also... MP3-Rekorder und ab an Bord.

Edited by Jo_S
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So - jetzt bin ich ratlos. :? Da taucht doch plötzlich eine Schwierigkeit auf, mit der ich absolut nicht gerechnet hätte...

 

Aber der Reihe nach: dass ich aus dem Kit wohl nur den Rumpf, die Pläne und die Weißmetallteile verwenden werde, damit habe ich mich ja schon anfangs angefreundet. Gerade diese Weißmetallteile (gute drei Pfund!) sind ja so ein Schmankerl der Slipway-Kits. Nachdem ich nun hier im Forum den guten Tipp erhalten habe, dass die "Kiste" aus dem vorletzten Posting im Original wohl ein Windenfahrstand ist, habe ich mich gleich mal über die betreffende Winde hergemacht. Sie liegt dem Kit als Sammelsurium aus Weißmetall-Schleuderguss bei. Und nun das "Problem" im Bild:

 

weissmetall1.jpg

 

Ich glaube, zu dem Bild braucht man nicht allzuviel zu erklären: die Weißmetallteile, die ja im Grunde gerade dazu gedacht sind, eine hohe Filigranität ins Modell zu bringen, wirken plötzlich - wenn sie neben meinen bisher angefertigten Teilen liegen - irgendwie ziemlich grobschlächtig, massiv, detailarm. Das passt doch nicht zusammen?!? Was tun? Wenn ich das Weißmetallzeugs jetzt auch noch nachbauen soll... :cluebat: :nein: :keineIdee:

 

Ich habe ja schon eingangs erwähnt, dass die LOYAL einer der frühen Slipway-Kit ist und die Formen nicht mehr die "frischsten" zu sein scheinen. Die Gußgrate stören mich wenig, die kriegt man ja leicht weg. Ärgerlicher sind die Paßungenauigkeiten: da sitzt die obere Form nicht sauber auf der unteren, Windentrommeln sind oval-eierig, grobe Versätze in den Teilen... und dann die ganzen Lunkerstellen! Löcher ohne Ende. Fällt im Foto oben komischerweise gar nicht so auf, sieht im Original aber viel schlimmer aus. Also was tun?

 

Natürlich erst mal feilen wie ein Suizidgefährdeter, danach stundenlang polieren. Das dauerte erstmal, bis ich die richtige "Technik" entdeckt hatte. Kleiner Exkurs zum Ablauf, falls jemand an der gleichen Aufgabe sitzen sollte: Feile, Diamantfeile, 240er Nassschliff, Poxxon mit mittlerem Mattierungskörper auf unterer Drehzahl (vorsicht! sehr wenig Druck, schleift sonst zu stark!), 800er Nassschliff, Dremel mit Messing-Topfbürste auf niedriger mittlerer Drehzahl. Wenn noch Fehler sind: wieder anfangen bei 240er Nassschliff. Bestimmt gibt's noch hundert andere Wege, dieser hat jedenfalls funktioniert.

 

An dieser Stelle noch eine ganz ernste, ganz ausdrückliche Warnung: die Messingbürstchen an Proxxon, Dremel und Konsorten sind schweinegefährlich! Die kleinen spitzen Messingborsten fliegen bei zu hoher Drehzahl weg wie Geschosse - bitte unbedingt auf niedrige bis mittlere Drehzahlen begrenzen und Schutzbrille aufsetzen! Ich rede da aus leidiger Erfahrung, weil ich auch so ein notorischer Schutzvorkehrungs-Verächter bin: vor ein paar Jahren bin ich am Wochenende in der Notfallambulanz der Uniklinik Köln gelandet, weil so ein lustiges Messingdrähtchen tief in der Hornhaut meines Auges steckte und nicht mehr raus wollte.

 

Aber zurück zum Problemfall: die Oberfäche wird besser, aber der "grobschlächtige" Eindruck bleibt. Was ist, wenn man die Teile zwar benutzt, aber eher als "Rohmaterial", das weiter zu detaillieren ist? Zumindest an exponierten Stellen? Ich habe das mal mit dem... wie heisst das Ding?... Handspill...Spillkopf?... der Windentrommel ausprobiert, als Maßstabsvergleich mal wieder eine Münze daneben. Links original, rechts "Nachbau":

 

weissmetall2.jpg

 

Das sieht m.E. zwar schonmal eindeutig besser aus, klärt aber noch nicht, ob das der richtige Weg ist. Originalfotos der Winde wurden begutachtet: die Proportionen der Gussteile stimmen nicht, wichtige Teile fehlen ganz, der Getriebekasten muss definitiv selber / neu gebaut werden, der Motor ist zu lang und muss ebenfalls umgestrickt werden, etc.pp. Alles machbar, aber alles erheblicher Zusatzauwand. Die Originalfotos zeigten nebenbei noch 4 kleine Verschraubungen an den Spillköpfen, die dann mal zur weiteren Begutachtung an die polierten Windentrommeln gesetzt wurden:

 

weissmetall3.jpg

 

Wenn ich mir jetzt vorstelle, dass da noch die passende Ankerkette (mit Mittelstegen) drüber läuft, das Ganze schön rostig lackiert ist, diejenigen Teile neu angefertigt werden, die völlig daneben sind, kleine Details wie Motorschilder und genietete Platten als Ätzteile ergänzt werden... dann könnte das Ganze wieder zusammen passen... oder? Ich denke, so eine teilweise Kleindetaillierung reicht aus, um das Grobe verschwinden zu lassen. Was meint ihr dazu? Thema zum öffentlichen Breittreten freigegeben!

 

Nebenbei - hat's jemand bemerkt? Mein Windenfahrstand hat auf dem letzten Foto endlich das passende Handrad erhalten. :D

Edited by Jo_S
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  • 1 month later...

Die Ankerwinde

 

Ein kleines Update zwischendurch. Momentan baue ich wegen anderer Prioritäten nicht so sehr viel. Außerdem liegt mein Fokus gerade wieder stärker bei den alten Mahagoni-Racern, da entsteht nebenbei ein neuer Bauplan nach Originalunterlagen für ein 1:5-Hacker-Hydro. Eigentlich spannender als diese "langweiligen" Verdränger. :D

 

Aber genug der Ketzerei, zurück zum aktuellen Status: der letzte Monat ist für den Bau der Ankerwinde drauf gegangen. Die Entscheidung, die geschmähten ModelSlipway-Weißmetallteile nur zum geringeren Teil zu verwenden und den Rest selber anzufertigen, hat sich als gut und richtig heraus gestellt. Die beiliegenden Teile sind mir zu grob und in den Proportionen nicht richtig stimmig. Aber der Reihe nach - erst mal ein Blick auf das Original:

 

winde1.jpg

 

Da ich leider immer noch keine Drehbank besitze, muss ich die Windentrommeln und den Motor von ModelSlipway verwenden. Nach aufwändigem Nacharbeiten, zurechtfeilen, schleifen, detaillieren und stundenlangem Polieren (und ich meine wirklich Stunden!), waren diese Teile dann doch noch recht ansehlich. Sie stimmten aber immer noch nicht in der Grösse und Ausführung. Darum habe ich erst mal eine CAD-Zeichnung der Originalwinde gemacht, und dann die zur Verwendung kommenden MS-Teile darin "eingepasst". Das Ergebnis ist ein gewisser Kompromiss, mit dem sich aber gut leben lässt:

 

winde0.gif

 

Der Weißmetall-Motor wurde am Getriebekasten stark gekürzt, da war nämlich im Original ein eckiger Kasten angeflanscht. ModelSlipway hat hier der Einfachheit halber den ganzen Motor in einem Stück rund gedreht. Das Windenfundament und der Getriebekasten entstanden wieder aus Polystyrol. Die Windentrommeln liegen nun deutlich höher, im Bausatz vorgesehen ist eine Höhe auf Mitte der Motorachse. Das kann nicht stimmen (dann müsste das Original schon ein Kegelradgetriebe gehabt haben, was mit Sicherheit nicht der Fall war). Ein Direktvergleich zwischen meiner geänderten Winde und der Bausatzwinde:

 

winde2.jpg

 

An meiner Winde fehlen noch etliche Teile, die wiederum geätzt werden: der Motorflansch (bei Schnitt A-A' in der Zeichnung), die Schilder auf dem Motoranschlusskasten und dem Getriebekasten, 2 Revisionsöffnungen am vorderen Getriebekasten, 4 sehr filigrane Zugstreben an den Bremsen, samt Befestigungen am Windenfundament, etc.pp. Die Kette, die dem Baukasten beilag, wird ebenfalls noch durch eine vernünftige Stegankerkette ersetzt; die "Öffnungen" zum Kettenkasten (im Foto noch einfache Unterlegscheiben und PS-Röhrchen) werden ebenfalls durch Ätzteile ersetzt. Da ist also noch einiges zu tun.

 

winde3.jpg

 

Oben kann man halbwegs erkennen, dass der Motoranschlusskasten (das kleine Ding auf dem Motor) bei ModelSlipway einfach über den Kühlrippen aufliegt. Dazwischen ist ca 1mm Luft (nicht so ganz gut zu erkennen wegen des dunkelblauen Filzstiftstrichs). Das ist natürlich Quatsch und hat mich deshalb irgendwie genervt. Man fokussiert ja ganz automatisch auf solche Schwachstellen, wenn man sie einmal entdeckt hat - obwohl: wahrscheinlich würden sie niemandem sonst auffallen. Ich habe den Bereich der Rippen darum vorsichtig mit der kleinen Hand-Proxxon ausgefräst und den neu angefertigten PS-Kasten so im Motor eingelassen, dass er nun vorbildgetreu zwischen den Rippen sitzt. Wenn man es weiss, sieht es erheblich besser aus. Weiss man es nicht, ist so ein Detail völlig schnuppe. ;)

 

winde4.jpg

 

Der etwas klotzige MS-Motorensockel wurde ebenfalls ersetzt und die MS-Weißmetallhandräder für die Bremsen gegen deutlich kleinere (= passendere) ausgetauscht. In diesem Foto sieht man gut, dass die "Einlauföffnung" der Kette noch ein reines Provisorium ist. Sobald die fehlenden Ätzteile fertig sind, wird die Winde wohl richtig schön filigran aussehen. Ich bin jedenfalls zufrieden mit der Entscheidung und werde die zweite Winde (Kranwinde) nach dem gleichen "Rezept" bauen.

Edited by Jo_S
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  • 1 month later...

Ich muss gestehen: besonders viel spektakuläres ist zwischenzeitlich nicht geschehen - eine Phase mit anderen Prioritäten und wenig "Modellbau-Muße". Wenn ich da nicht 100%ig Frickelei-motiviert bin, mache ich lieber was anderes. ;-)

 

Immerhin ist zwischenzeitlich das Rettungsboot mit weiteren Details vervollständigt, zweifarbig lackiert und mit etwas Zubehör und Gebrauchsspuren versehen worden. Es ist ein richtig kleiner Hingucker heraus gekommen, eigentlich schon ein eigenes kleines Modell. Fotos folgen, sobald ich wieder die Knipse inder Hand habe.

 

Ich möchte diese "Langsambauphase" dazu nutzen, um mal ganz detailliert auf die Ätzerei einzugehen. Es ist ja allgemein bekannt, dass mit Hilfe der Ätztechnik ein Detaillierungsgrad möglich ist, dessen Filigranität keine andere Baumethode erreicht. Ich habe den Eindruck, dass viele Modellbauer zwar ein prinzipielles Interesse an der Ätzerei haben, aber vor (vermeintlichem) Aufwand und (vermeintlichen) Kosten zurück schrecken. Das ist nicht so! Ätzen ist relativ einfach und vergleichsweise günstig. Darum möchte ich jeden ermutigen, es einfach mal auszuprobieren.

 

Was man braucht:

 

  • einen Belichter (teuer zu kaufen oder billig aus einem 1-Euro-Ebay-Gesichtsbräuner selber zu bauen) oder alternativ: eine starke UV-Lampe plus Glasplatte,
  • eine Ätzküvette mit Heizung und Pumpe (ca. 90-130 €) oder alternativ eine einfache Schale,
  • Entwicklerpulver, Ätzmittel und viel Wasser (ca. 8-15 €),
  • Ätzbleche, beidseitig fotopositiv beschichtet (gibt es in 0,2 / 0,3 / 0,5mm jeweils in Ms und Neusilber).

Das war's schon. Ätzen ist also nicht teurer als irgend ein kleines Proxxon-Werkzeug.

 

Der Ablauf ist denkbar einfach: die lichtempfindlichen Bleche werden

 

  • mit selbst erstellten Filmen beidseitig belichtet,
  • in Entwicklerlösung entwicklelt,
  • gewässert,
  • im Ätzbad geätzt,
  • unter Wasser abgewaschen und z.B. mit Aceton gereinigt

- und fertig sind hunderte feinster Teilchen. Das grösste Problem scheint dabei die Anfertigung der Belichtungsvorlage (Ätzfilm) zu sein. Darum beschreibe ich hier mal genauer, wie das geht und was man beachten muss.

 

Die Bleche sind fotopositiv beschichtet. Das bedeutet: alle Stellen, die beim Belichten UV-Licht erhalten haben, werden im Ätzbad weggeätzt. Diejenigen Stellen, die beim Belichten durch die schwarzen Bereiche des Films abgedeckt wurden, sind nach dem Entwickeln des Films ebenfalls schwarz. Sie bleiben beim Ätzen stehen.

 

Mit Ätzen sind nur bedingt dreidimensionale Teile herstellbar (Anm.: abgesehen von der komplizierteren Ätz-Falttechnik, auf die ich hier aber nicht näher eingehe, weil sie schon einige Erfahrung voraussetzt). Eigentlich ist es ein zweifach-zweidimensionaler Vorgang. Nehmen wir als Beispiel ein 0,3mm-Blech: es wird in der Küvette von beiden Seiten gleichermaßen angeätzt, also 0,15mm von der Vorderseite, 0,15mm von der Rückseite. Dann ist es komplett durchgeätzt und der Ätzvorgang muss an dieser Stelle gestoppt werden. Für beide Seiten ist je ein Film zuständig. Wenn ich z.B. eine Abdeckplatte mit Nietenköpfen aus 0,3er Blech herstellen will, wird die fertige Platte 0,15mm stark sein und 0,15mm hohe Nietenköpfe haben.

 

Nun verläuft der Ätzvorgang, der ja an der Oberfläche des Blechs beginnt, leider nicht rein zweidimensional (= in die "Tiefe" des Blechs). Denn solbald sich das Ätzmittel am Rand der geschwärzten, geschützten Bereiche weiter nach innen frisst, frisst es sich auch ein wenig seitlich weiter. Also unter die geschützten Bereiche - die sogenannte Unterätzung. Die Unterätzung fällt umso geringer aus, je schneller geätzt wird und je dünner das Blech ist. Darum ist eine Küvette der Schale überlegen: die Heizung und das bewegte Ätzmittel beschleunigen den Ätzvorgang. Bleche über 0,5mm Stärke sind schwierig - sie sind eher eine Sache für professionelle Sprühätzanlagen.

 

Diese Unterätzung muss bereits beim Layout des Films ein wenig berücksichtigt werden. Besser gesagt: der FILME, denn wir benötigen pro Blech zwei. Einen für die Vorderseite, einen für die Rückseite. Diese beiden Filmen werden später spiegelverkehrt aufeinander gelegt und mit Tesa zu einer Filmtasche zusammen geklebt. Da kommt dann das Ätzblech zum Belichten rein. Aber der Reihe nach...

 

Um den Film anzulegen, nimmt man ein PC-Vektorprogramm wie Illustrator, Freehand oder CorelDRaw (KEIN pixelbasiertes Programm wie Photoshop, Paint, o.ä.!). Zunächst zeichnet man einen Rahmen (in Grösse des verwendeten Ätzblechs) mit einer Stärke von 5-10mm. Dieser Rahmen ist notwendig, damit das Blech später in den Schienen der Ätzküvette gehalten werden kann. Außerdem sind die eigentlichen Ätzteile daran mit kleinen Stegen befestigt (sonst würden sie im Laufe des Ätzvorgangs einfach auf den Boden der Ätzküvette fallen und dort verätzen).

 

Bei meiner Ankerwinde brauche ich noch diverse Flansche, Abdeckungen und Deckelchen, darum nehme ich die für das weitere Vorgehen als Beispiel.

Es gibt zwei Möglichkeiten des Ätzens: Anätzen (Oberflächenätzen) und Durchätzen.

Typisches Beispiel für Anätzungen sind Deckel mit Schraubenköpfen oder Nieten: die Oberfläche des Blechs wird soweit angeätzt, dass die Schraubenköpfe hervor treten, die Rückseite des Blechs ist geschützt, damit der Deckel als Ganzes stehen bleibt.

Durchätzungen sind selbsterklärend: jede Art von Löchern und Durchbrüchen. Häufig benötigt man auch Teile, die gleichermaßen durch- und Oberflächengeätzt sind. Beispiel: genietete Fensterrahmen.

Für's Durchätzen müssen beide Filme an der betreffenden Stelle lichtdurchläsig sein, fürs Anätzen nur einer der beiden Filme (je nachdem, ob die Vorder- oder Rückseite angeätzt werden soll).

 

WICHTIG für das Layout des Films ist: wir können nicht beliebig "klein" ätzen, die Unterätzungen setzt hier klare Grenzen. Diese Grenzen sind abhängig von der Dicke des verwendeten Blechs: in einem dickeren Blech tritt (logischerweie) die Unterätzung stärker auf. Die Faustregel fürs Film-Layout:

 

  • wird "von außen" geätzt (Außenkonturen, z.B. freistehende Stege) sollte die minimale Breite des gezeichneten Teils = 1x Blechstärke entsprechen.
  • Wird "von innen" geätzt (Innenkonturen, z.B. Durchbrüche, Löcher, Schlitze), sollte die minimale Grösse des gezeichneten Durchbruchs = ca. 1,2x Blechstärke entsprechen.
  • Werden feine Gitterstrukturen o.ä. geätzt, bei denen Stege und Durchbrüche abwechselnd nebeneinander liegen, setzt die Unterätzung besonders stark in den Ecken und Winkeln der Teile ein. Damit nicht hinterher das Gitter als Häufchen von Einzelstegen am Grund des Ätzbads liegt, sollen die Innenwinkel solcher feinen Strukturen mit einem kleinen Innenradius versehen werden (also nicht einfach senkrecht unter 90°aufeinander treffen).

Wenn diese drei Dinge berücksichtigt werden, kann beim Filmlayout eigentlich kaum noch etwas schief gehen.

 

Der Einfachheit halber beginnen wir mit dem Film für die Rückseite der Teile (Bild 1 im Anhang), weil sie in meinem Beispiel nur durchgeätzt (nicht angeätzt) werden. Die 13 benötigten Teile meiner Ankerwinde werden einzeln in exakter Grösse sattschwarz am PC gezeichnet, alle notwendigen Durchbrüche werden weiß ausgespart. Die einzelnen Teile werden in den zuvor gezeichneten "Halterahmen" gesetzt. Sie sollten einerseits relativ eng beieinander liegen, um das Blech gut auszunutzen und Ätzmittel zu sparen. Andererseits auch nicht zu eng, denn man muss hinterher noch mit einem Miniseitenschneider dazwischen kommen, um die fertigen Teile von den Stegen zu trennen. 3mm ist m.E. ein ganz gutes Maß. Zum Schluss werden sie mit den bereits erwähnten Stegen am Rahmen des Ätzblechs bzw. auch untereinander "befestigt" - und der Film für die Rückseite ist eigentlich schon fertig. Bis auf ein kleines, sehr wichtiges Detail: die Passermarken. Doch dazu komme ich ganz am Schluss.

 

Die Vorderseite (Bild 2 im Anhang) hat kombinierte An- und Durchätzungen, darum ist hier anfangs ein bisschen Nachdenken angesagt. Der Film für die gesamte Vorderseite wird spiegelverkehrt angelegt. Das mag erstmal unlogisch erscheinen - warum dieser Film spiegelverkehrt und nicht der Film für die Rückseite? Ganz einfach. Wenn der fertige Film ausgedruckt wird (egal, ob man das zuhause am Tintenstrahler oder - besser! - beim Druckvorstufen-Reprografen macht), ist seine Farbschicht oben, auf der Oberfläche des Films. Wird so ein oberflächenschwarzer Film auf das Ätzblech gelegt und belichtet, liegt also die Farbschicht nicht direkt auf dem Blech, sondern um die Dicke des Films darüber. In der transparenten Filmschicht kann nun beim Belichten das auftreffende, sehr diffuse Licht gebrochen werden. Es entstehen "Geisterschatten" - wie man sie auch von anderen diffusen Lichtquellen kennt. Die Kanten der Ätzteile werden also nicht komplett schwarz belichtet, sondern erscheinen minimal unscharf. Darum wird der Vorderseitenfilm einfach spiegelverkehrt angelegt und dann umgedreht auf das Blech gelegt. Das Teil erscheint nun wieder richtig herum und die Farbschicht des Films liegt unmittelbar, also voll deckend, auf der Fotoschicht des Blechs. Der seitenrichtig gezeichnete Film für die Blech-Rückseite wird ebenfalls mit seiner Farbschicht auf das Blech gelegt - das Teil wird daher spiegelverkehrt aufs Blech belichtet. Ergo: die Filme werden exakt anders herum angelegt, als sie hinterher auf dem Blech erscheinen.

 

Im angehängten Bildbeispiel des Vorderseiten-Films habe ich die Teile der Rückseite gelb eingezeichnet. Diese gelben Stellen werden nicht ausgedruckt bzw. garnicht erst angelegt - sie dienen hier nur zur Veranschaulichung! Vor dem Ausbelichten meines Films muss ich sie also löschen.

 

Der Originalfilm ist natürlich erheblich schärfer als das angehängte Bildbeispiel (2440dpi Original statt 72dpi Bildanhang). Man erkennt aber trotzdem noch ganz gut: auf der Vorderseite habe ich Anätzungen, bei denen nur kleine Nieten, 6-Kant-Schraubenköpfe und Streben stehen bleiben. Die weißen (gelben) Bereiche dazwischen werden später weg geätzt. Durchätzungen sind ganz weiß. Nun legen wir auch für die Vorderseite wieder Befestigungsstege an. Diese enden allerdings 0,5 - 1mm vor dem Teil, gehen also nicht bis ans Teil dran. Warum? Auf diese Art entstehen in den Stegen Kerben, die das Abtrennen erleichtern. Außerdem lege ich die Stege der Rückseite in 0,7mm an, die der Vorderseite in 1,0mm. Ich mache das deshalb, weil dann diese Stegkerben auch bei angeätzten Teilen besser sichtbar werden - schwer zu erklären, einfach ausprobieren. Man kann das auch lassen und die Stege auf beiden Filmen gleich breit anlegen.

 

So, jetzt haben wir zwei fertige Filme. Die möchten jetzt zu einer Belichtungstasche montiert werden. Und zwar SUPERgenau, im Bereich deutlich unter 0,1mm. Warum so genau? Weil sonst an den Kanten der Teile unschöne "Treppenstufen" entstehen, die bei den dünnen Blechen recht gut sichtbar sind. Hier kommen jetzt die oben erwähnten Passermarken ins Spiel. Wie man an den angehängten Bildern erkennt, werden sie im Rahmen des Blechs angelegt (wo, ist eigentlich egal). Sie sind NICHT spiegelverkehrt, sondern auf beiden Filmen identisch. Da der vordere Film bei der Montage der Belichtungstasche umgedreht wird, bedeutet das: die hellen Stellen der unteren Passermarke werden von den dunklen Stellen der oberen Passermarke abgedeckt. Wenn ich nun beide ausgedruckten Filme über einer von unten beleuchteten Glasplatte exakt übereinander schiebe und exakt senkrecht von oben darauf schaue, sehe ich nur noch einen schwarzen Vollkreis mit hauchdünner weißer Außenkontur. Blitzt irgendwo in diesem Kreis Licht durch, muss ich den oberen Film minimal verschieben. Diese Prozedur ist etwas nervig und zeitraubend, aber das gute Ergebnis hängt davon ab.

 

Sind beide Filme so exakt positioniert, dass bei mindestens zwei Passermarken keine "Blitzer" mehr auftauchen, werden wie in genau dieser Stellung mit Tesa an zwei bis drei Seiten zu einer Tasche verklebt. Das Blech wird eingeschoben, am gedruckten Rahmen ausgerichtet und in der Tasche mit transparentem(!) Tesa gegen Verrutschen gesichert. Das Tesa darf dabei nur den Rahmen abdecken, nicht die Ätzteile.

 

Ein Hinweis zum Ausbelichten der Filme: ich lasse das in der professionellen Druckvorstufe machen. Sie werden deutlich besser als mit häuslichen Mitteln a la Tintenstrahler - tiefschwarz, kratzunempfindlich, hochbeständig und bestechend scharf. Die Kosten sind annähernd identisch wie beim selber ausdrucken. Da die Saemann-Bleche 250x100mm groß sind, passen zwei Filme auf einen A4-Ausdruck, der ca. 6,-€ kostet. Je nach Drucker kostet die verbrauchte Tinte plus Folie ähnlich viel.

 

Alles weitere (Belichten, Ätzen) ist schon an so vielen Stellen im Inet nachzulesen, dass ich mir und euch eine Beschreibung erspare. Wenn der Film stimmt, ist der Rest eh nur noch eine Sache von Try+Error. Für die richtige Belichtungszeit (für das jeweils verwendete Material) und die richtige Ätzdauer und -temperatur muss man ein bischen herum probieren. Wenn man da einmal Erfahrungswerte für "sein" individuelles Material hat, ist der Rest ein Klacks.

 

Gruss, Jo

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