"SMS König" , Linienschiff der Kaiserlichen Marine

[Didi]

Bedingt durch die Forenumstellung möchte ich meinen alten Baubericht jetzt hier neu aufsetzen.

Bemerkungen und Fragen dazu wie gehabt unter Kommentare

 

 

 

Baubericht der "SMS König"

 

Das Original:

 

Stapellauf: 01.03.1913 in Wilhelmshaven (Kaiserliche Werft)

Schwesterschiffe: Kronprinz, König, Großer Kurfürst, Markgraf

 

Besatzung: ca. 1130 Mann

Maße: Länge 174,7 m - Breite 29,5 m - Tiefgang: 8,3 m

Wasserverdrängung: 25800 Tonnen - 28000 Tonnen

Maximale Geschwindigkeit: 20,5 kn

 

Bewaffnung:

10 Schnellfeuerkanonen Kaliber 30,5 cm;

14 Schnellfeuerkanonen Kaliber 14,4 cm;

10 Schnellfeuerkanonen Kaliber 8,8 cm;

Flak und 5 Torpedorohre (unter der KWL)

 

Ende: Am 21.06.1919 in Scapa Flow selbst versenkt.

_____________________________________________________________________

Wegen bester Übersichtlichkeit schreibe ich einzelne Beiträge zu denen ihr über die folgenden Links direkt, in einem neuen Fenster, kommt. Die Bilder in den Beiträgen sind nur Thumbs, durch Anklicken kommt ihr zu den großen Bildern. Ich hoffe die Nicht-DSLer danken es mir (Ladezeiten!)

 

>Der Anfang, Bau des Spantengerüsts, Änderungen und Urform.

 

>Abformen des Rumpfes

 

>Stapellauf 2006

 

>Wellen- und Ruderanlage

 

>30,5cm Geschütze

 

>Kasemattgeschütze und Flak

 

>Aufbauten

 

>Der 2. Rumpf

 

>Details: Suchscheinwerfer

 

 

>>Kommentare

Edited August 4, 2008 by Didi

[Didi]

Angefangen hat alles 1994 mit dem Buch "Kriegsschiffe" der Buch und Zeit Verlagsgesellschaft mbH-Köln in dem eine sehr gute Zeichnung der "König" drin ist und mir das Schiff auf Anhieb gefallen hat. Und da ich schon seit der Kindheit davon träumte ein großes Modell nach Plan zu bauen ................

 

Also Bauplan besorgt bei http://www.christian-schmidt.com/ (damals aber noch ohne Internet), und erst mal festgestellt daß die Linienrisse nicht mit den Spantenrissen übereinstimmen. Also erst mal viel malerei und anpassen der verschiedenen Risse damit nachher auch alles passt.

 

Das Spantengerüst

 

Der Spantenriß wurden aus dem Plan kopiert und auf Sperrholz einer alten Transportkiste übertragen. Per Hand gezeichnet, nicht Kopien aufgeklebt!

 

Ich habe da nicht nur die normalen Spanten genommen sondern auch die Linienrisse und teilweise sogar Längsschnitte. Dafür mussten in alle Teile natürlich exakte Aussparungen eingebracht werden damit das Ganze dann exakt ineinander passt. Nach dem Zusammensetzen habe ich das ganze Gerüst in Epoxy getaucht. Damit wurde es sehr verwindungssteif und konnte jederzeit in alle gewünschten Positionen gedreht werden. Bei einem Schiff dieser Größe (175cm) ist das schon sehr von Vorteil wenn man nicht auf eine Helling angewiesen ist.

 

Ich wollte unbedingt ein freitragendes Spantengerüßt ohne feste Heling. Das ergab sich aus meiner kleinen Werft in meiner Küche wo ich nicht wirklich viel Platz habe. Ich wollte daß das ganze Schiff jederzeit an die Wand gehängt werden kann.

 

Ausserdem wollte ich mir die lästige Rumpfbeplankung ersparen. Da kann man nämlich sehr schnell die Rumpfform durch zu starkes Abschleifen verzerren. Meine Bauweise hat nochdazu den Vorteil dass man beim Straken immer genau die Rumpfform im Auge hat, denn an den Spanten die ja sichtbar bleiben sieht man sofort wenn man irgendwo auch nur einen halben Millimeter zuviel wegschleift. Die Mitte des Spants ist das "Idealmaß". Schleife ich über die Mitte hab ich zu viel weggeschliffen, schleife ich zu wenig bleibt der Spant voll stehen.

 

 

1995

Die Zwischenräume wurden mit einer selbstgemischten Styroporkugel/Microballons/Epoxyd-Mischung aufgefüllt. Nach dem Straken der Spanten mit der Füllung hab ich den Rumpf innen und aussen mit sehr dünnen Glasfasermatten überzogen. Wenn man die Spanten genau ausgesägt hat dann hat man so einen sehr passgenauen Rumpf mit einer Wandstärke von ca 15mm der völlig verwindungssteif ist aber dennoch relativ leicht - Zwischen der "Aussenschale" und der "Inneschale" ist ja nur das Sperrholz der Spanten und Styropor mit ein bisschen Epoxy+Micraballons als Bindemittel angedickt. Für die Panzerung hab ich Aluleisten zurechtgeschliffen und aufgesetzt.

 

 

Beginn der Änderungen:

 

Allerdings hat sich der Rumpf in der Form erledigt. Nicht weil er nicht Qualitativ gut genug war, im Gegenteil, er war bombenfest, es wäre ein super stabiler Rumpf geworden. Aber nachdem bei mir 1999 das Internett Einzug gehalten hat fand ich das Militärarchiv in Freiburg und da fuhr ich natürlich hin. Und die hatten doch tatsächlich die Original-Pläne meines Schiffs! Aber dann der große Frust. Beim Vergleich mit meinem Bauplan stellte ich fest daß sich die Pläne sehr stark unterschieden. Vor allem im Unterwasserschiff, und da ging es nicht nur um mm sondern teilweise gleich um cm. Die Entscheidung war nun, den fast fertigen Rumpf beibehalten, mit dem Wissen daß er nicht dem Original entsprach, einen neuen machen oder den vorhandenen abändern? Ich hab mich 2002 für letzteres entschieden. Was zur Folge hatte daß er dann nach den Änderungen zu instabil wurde für ein vernünftiges Fahrmodell.

 

Also beschloss ich den Rumpf einfach abzuformen. Und das soll bis zum UT 2005 noch klappen.

 

 

Die Dock- und Schlingerkiele[/b]

 

Nun, rechtzeitig im Zeitplan, habe ich die Dockkiele und die Schlingerkiele angebracht (02/2005)

 

Die Dockkiele dienten, wie der Name schon erahnen läßt, der stabilen Auflage im Trockendock. Sie waren (bei meinem Schiff) bis unter die schwere Artellerie geführt und sollten den Rumpf stabilisieren damit er nicht durch das immense Gewicht der Geschütztürme Schaden nahm und sich vielleicht durchbog.

 

Die Schlingerkiele sollten ein Rollen des Rumpfes in schwerer See verhindern, sie waren ähnlich den Schwertern bei Segelschiffen gedacht. Aber nur eben ähnlich. Durch die abstehende Form verhinderten sie ein durch die sehr runde Rumpfquerschnittsform bedingtes Rollen dadurch daß sie dem Wasser einen Widerstand in eben der Rollrichtung entgegensetzten und wie "Lineale" das Schiff durchs Wasser führten.

 

Die Dockkiele habe ich aus 6mm-Leisten angefertigt. Diese wurden vor dem Einbau schon mal mit Spritzspachtel behandelt (Bild2).

 

In den Rumpf habe ich dazu mit der Oberfräse die dementsprechenden Aussparungen eingefräst (Bild1) und die Leisten eingesetzt und verspachtelt (Bild3). Ich möchte nur mal kurz anmerken daß das ansetzen der Fräse schon eine Überwindung gekostet hat, der Rumpf war davor doch so schön glatt wie ein Babypopo, und wer setzt schon gerne seinem Baby eine Fräse auf den Hintern :wink:

 

Bild1Bild2Bild3

 

Die Schlingerkiele sind nicht ganz so einfach wie es aussieht. Die Mittelachse der Kiele liegt in einem 45°-Winkel zur Mittellinie des Schiffes und sie sollen laut Plan ein V mit den Maßen 13mmX5mm sein. Sie mussten in dem genau vordefinierten Winkel angebracht werden. Dazu habe ich mir Schablonen gebastelt (Bild 4+5).

In diese habe ich dann eine Sperrholzleiste eingesetzt und die Rumpfkontur darauf übertragen. Dann die Kiele (mit etwas Überstand zum einbauen) ausgesägt, mit Hilfe derselben Schablonen die Befestigungspunkte auf den Rumpf aufgezeichnet und Stifte zur korrekten Befestigung eingesetzt (Bild4).

 

Darauf habe ich dann die Kiele aufgesetzt (Bild5) und verspachtelt und verschliffen.

Da es ja "nur" ein Urmodell wird habe ich das Ganze dann mit Spritzspachtel lackiert (Bild6)

 

Bild4Bild5Bild6

 

Und zur besseren Anschauung:

 

Die ungleichmäßige Oberfläche ist durch den Spritzspachtel bedingt der noch nicht verschliffen ist.

 

 

An den letzten beiden Fotos seht ihr auch schon die Probleme die mich veranlasst haben eine Silikonform zum Abformen herzustellen. Mit einer GFK-Form wären einfach zu viele Trennungen nötig geworden um diese Hinterschneidungen an den Wellenhosen zu eliminieren. Aber mit einer Silikonform ist das ohne mehrteilige Form möglich.

 

Hier noch ein paar kleine Tips zum Thema schleifen:

 

Jeder kennt doch das Problem scharfer Kanten an einem Rumpf. Da wird oft sehr viel Pfusch betrieben. Das Freihandschleifen ist nun mal nicht jedermanns Sache. Auch nicht die meine. Darum verwende ich soweit wie möglich Schablonen oder Vorrichtungen zur Bearbeitung.

 

Bei meinem Rumpf ergab sich das Problem vor allem in der Panzerung, die ich ja mit auf der Fräsmaschine gefrästen Aluleisten auf den Rumpf aufgebracht habe. Aber im Endstadium mussten die trotzdem noch verschliffen werden. Und wie macht man das ohne sie rundzuschleifen?

 

Ich habe dafür einfach Chinesische Essstäbchen genommen. Die sind aus Bambus, ein hervorragendes Material das auch unter Feuchtigkeit nicht ausfranst oder "aufquillt".

 

Das hab ich mir in den richtigen Winkel geschliffen und auf eine Seite Schleiffpapier mit Doppelseitigem Teppichklebeband aufgeklebt. Mit einem weiterem Stäbchen zum Winkelausgleich habe ich dann die Panzerung nachgeschliffen (1).

 

Der Sinn der Sache besteht darin:

 

Wenn ich eine Fläche schleifen will sollte das Schleifmittel kleiner als die zu schleifende Fläche sein, nur so erreicht man eine winklige Fläche. Ist das Schleifmittel größer als die zu schleifende Fläche rundet man zwangsläufig die Fläche und schlimmstenfalls auch die Kante ab.

 

So habe ich auch meine Schlingerkiele verschliffen (2), und wer in den Genuss kommt sie zu sehen wird meine Methode bestätigen.

 

(1) (2)

 

Baustörungen.........................

 

Da spachtelt und schleift man sich nen Wolf und entdeckt immer wieder kleine Löcher wo man sich sicher war dass da vorher noch keins war.

 

Was würdet ihr daraus schliesen?

 

Ich hab jetzt den Grund. Mein kleiner Bierflaschenumschmeisser hat einen neuen Lieblingsplatz entdeckt. Setzt der sich doch auf den (fast) fertigen Rumpf wegen der guten Aussicht und da er ja so glatt ist (der Rumpf, nicht der Kater) muss er sich natürlich mit den Krallen festhalten damit er nicht runterrutscht.

 

Es gibt Tage da könnte ich ihn erwürgen...............

 

Wenn er mich vom Rumpf runter nicht so lieb anschauen würde..............

 

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Edited August 3, 2008 by Didi

[Didi]

Das Abformen

 

Frühjahr 2005

 

Nachdem das Urmodell nun fertig war folgte doch noch sowas wie ein Hellingbrett. Auch wenn es eigentlich nur ein Trennbrett ist damit die verschiedenen Brühen nicht ins Nirwana laufen. Wichtig dabei war die exakte Fixierung des Rumpfes auf dem Brett um ihn wieder demontieren zu können und später auch wieder exakt in der selben Position zu befestigen.

 

Erst mal musste der Rumpf mit Plastilin (nicht das aus dem Spielzeugladen, sonder spezielles das sich mit Silikon verträgt!) verkleidet werden. Das Volumen des Plastilins entspricht genau dem späteren Silikon. Wichtig dabei: Aussen dürfen keine Hinterschneidungen mehr auftreten! Sonst lässt sich die spätere Keramikform nicht mehr abheben.

 

 

Das Ganze wurde dann mit einer speziellen Laminierkeramik überzogen. Da diese Keramik (auch Gips genannt, aber besser als der "normale" Gips aus dem Baumarkt, weil nicht schrumpfend) selbst nicht besonders stabil ist wurden spezielle Glasfasermatten (M1-Gewebe von R&G) damit getränkt und diese Matten auf das Plastilin aufgelegt. In die Keramik eingegossen sind M5-Einschlagmuttern um die Keramikform später absolut passgenau über dem Rumpf auf das Brett zu schrauben.

 

Nach dem Aushärten konnte ich dann schon mal das gesammte Kunstwerk vom Brett nehmen und begutachten. An den verbreiterten Stellen sind die erwähnten Einschlagmuttern zu sehen.

 

Da sich das Abheben der Keramikform schwieriger gestalltete als geplant musste ich die Form der Länge nach teilen. Macht nichts, denn durch die Einschlagmuttern sind die Formhälften genügend fixiert. Und der Spalt kann später beim vergießen mit Plastilin geschlossen werden.

 

Da es schnell gehen musste und ich gerade keine geeignete Spachtelmasse in ausreichender Menge hatte habe ich die durch schlampiges auflegen der Matten entstandenen Luftlöcher in der Keramikform mit Plastilin ausgeschmiert. Warum nicht? davon hatte ich schliesslich genug und es erfüllt voll seinen Zweck. Eins habe ich bei dem Ganzen gelernt, man muss auch mal improvisieren können, vor allem wenn man unter Zeitdruck steht.

 

 

04/2005 Hier schon mal eine Hälfte der Keramikform wieder aufgesetzt, die Trennfuge schon mit Plastilin vorverschmiert um die Hälften dicht zu kriegen. Man kann ganz gut den Hohlraum sehen wo vorher das Plastilin war der nachher mit Silikon ausgefüllt werden soll.

 

 

Und hier noch alles zusammengesetzt, bereit zum ausgiesen mit Silikon. Mein Speckchen findet das toll.......

Und ja, mein kleiner Kater heisst Speckchen, so hies er schon bevor ich ihn bekam. Spart euch überflüssige Kommentare........

 

Nur dann kam der Frust.

 

Ich hatte beim Kauf des Silikons nicht genau genug ausgewählt. So hatte ich eins mit einer Viskosität von ca. 38000mPs (was beim Händler nicht in der Beschreibung angegeben war)

 

Der Effekt war daß dieses Zeugs so zähflüssig war daß es nicht vollständig in die Form hineingeflossen ist. Didiseidank hatte ich nur eine Teilmenge des Silikons angesetzt. So war der Verlust nicht gar so tragisch, den Rest kann ich noch für andere Zwecke verwenden bei denen es nicht so auf dünnflüssigkeit ankommt.

 

Zur besseren Verständniss: Viskosität

Ich habe nach diesem Fehlschlag nochmals gründlich geschaut und ein Silikon mit ca. 3000mPs gefunden...................................

 

Mit dem Rumpf zum UT 2005 wars damit aber erst mal

Essig.......................

 

Abformen, 2ter Anlauf

 

2006 , Frühjahr

 

Letztes Jahr war ich ja noch der Meinung eine einteilige Silikonform zu bauen.

Pustekuchen.................

Ich hab mich nun aus Kostengründen und Handhabungsgründen für eine Mischung aus traditioneller GFK-Form und Silikon entschieden.

Da kann ich das vorhandene Silikon noch verwenden und muss kein neues kaufen, und GFK hab ich sowiso und brauche es ja auch für den fertigen Rumpf.

 

Nachdem ich immer gesagt habe "Im Mai ist Stapellauf" und ich schon die letzten UTs ohne Schiff dabei war musste es diesmal soweit sein.............

 

Ich hab rechtzeitig Anfang des Jahres angefangt mir eine Klassische GFK-Form gemäß den Anleitungen von R&G zu bauen. Einteilig ging da natürlich gar nicht. Nach sorgfältiger Überlegung kam eine 4teilige Form heraus.

 

Die Formteile sind je 2 Seitenteile über die gesammte Schiffslänge die vom Deck bis zu den Schlingerkielen und im Heckbereich bis kurz unter die Wellenhosen gehen, 1 Silikonform die die Wellenhosen abbildet und 1 Bodenplatte die das Silikon abdeckt und den Schiffsboden bis zu den Schlingerkielen bildet. In den nachfolgnden Baustufenfotos ist das glaube ich ganz gut zu erkennen.

 

Eine besonderheit noch: Normalerweise macht man ja ein Trennbrett um die einzelnen Formhälften zu laminieren. wegen der komplexen Form und der unkonventionellen Aufteilung der Form kam das nicht in Frage. Ich habe deshalb die Trennfläche aus dem altbekannten Spezial-Plastilin gebildet. Das ging hervorragend. Kein Bretter-Zuschneiden und mühsam in Position bringen und fixieren. Einfach ne Plastilin-Wurst flachrollen und in die richtige Position bringen und verstreichen/glattstreichen. Und natürlich die ganzen Formverschraubungen. Die werden einfach in das Plastilin reingedrückt, einfacher gehts nicht.......

 

Hat allerdings den Nachteil die Form klebt trotz Trennmittel sehr fest an dem Zeugs an. Das Entfernen des Plastilins ist schon ein bisschen mühsam.........

 

Aber nun die Fotos:

 

 

 

 

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Edited August 3, 2008 by Didi

[Didi]

Allen Unkenrufen zum Trotz habe ich es geschafft, im Mai 2006 war Stapellauf !!!

 

 

Wie man sieht (der Bierkasten) habe ich noch eine gewaltige Zuladekapazität. Beim Stapellauf waren nur die Motoren, die Rudermaschine (provisorisch), ein Bleiakku und ca 3kg an Zusatzgewichten im Schiff. Da bringe ich noch viel unter................. :wink:

 

Allerdings gab es noch ein Problem, bedingt durch die Verzögerungen durch den im Frühjahr nicht eingeplanten Wohnungskauf und die damit zusammenhängenden Lauferein im Vorfeld und die Renovierung/Ausstattung der Wohnung habe ich es fast nicht meht geschafft einen Rumpf zu laminieren. Da ich nur so wenig Zeit dazu hatte habe ich sträflich geschludert. Der Rumpf hat an den Kanten unzählige Lufteinschlüsse welche es für mich nicht akzeptabel macht den ersten Rumpf weiterzuverwenden. Es wärem einfach zu viele Spachtelarbeiten nötig.

 

Somit habe ich beschlossen einen weiteren Rumpf in der gebotenen Gründlichkeit und Qualität abzugiessen. Wozu hab ich denn eine (fast) perfekte Form?

 

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Edited August 3, 2008 by Didi

[Didi]

Die Wellenanlage

 

Dieses Bild zeigt übrigens die Vorrichtung zum Eingießen der Stevenrohre in die Urform. Gleichzeitig werden die meisten Teile dieser Halterung die späteren Spanten zur Aufnahme der Wellen-Lagerböcke und der Motoren.

 

 

2003Die Wellenanlage ist auch selbstgebaut. Dies ist allerdings noch die Ausführung die ursprünglich in den Originalrumpf eingebaut werden sollte. Sie wird nur leicht modifiziert um in den abgeformten Rumpf zu passen.

 

 

 

Als Antriebsmotoren nehme ich 3 Dunkermotoren die mir aus alten Aufschnittmaschinen übrig geblieben sind.

 

Die Wellen werden 3-fach gelagert - 2Rillenkugellager, 1Nadellager (Propellerseitig) - und mit einem Wellendichtring versehen. Ein Stevenrohr im klassischen Sinne habe ich nicht, nur einen Stummel in den Wellenhosen.

2005 Und hier schon mal als kleiner Vorgeschmack die Propeller. Links noch in unbearbeitetem Zustand, rechts schon geschliffen aber noch nicht poliert. gekauft habe ich die Dinger bei Zinnecker Modellbau

 

 

 

 

 

 

Die Rudermaschine

 

Gebaut 2003

 

Es ist gang und gebe daß man sich einen Servo ins Boot setzt, Umlenkhebel drauf und mit dem Ruder verbinden.

 

Aber ich habe mir gedacht ich will doch so viel wie möglich selber machen ohne Zukaufteile. Also was liegt näher als die Servos durch eine selbstgebaute Rudermaschine zu ersetzen?

 

Ich hatte das große Glück die geeigneten Motoren - 12V-Maxxon-Getriebemotoren (Übersetzung irgenwo im Bereich 600:1) vom Schrott zu haben und habe da einfach eine Rudermaschine drumrum konstruiert.

 

Die Motoren haben serienmäßig eine Trägerplatte und Winkelzahnräder mit einer Übersetzung 1:3. Das erleichtert die Sache ungemein.

 

 

Im Prinzip habe ich den Kegelantrieb einfach benutzt um das Ruder anzutreiben und zusätzlich einen Poti mit einem Kegelrad versehen um einen Istwert an die Servoelektronik (die ich vom großen C habe) weiterzugeben. Der Maxxon_Motor bekommt von der Servoelektronik den Befehl zu drehen (und das macht er langsam aber kraftvoll), treibt die Antriebsachse an und diese den Poti der dann der Elektronik sagt wann die Ruder ihre befohlene Position erreicht haben.

Da ich 2 Ruder habe , habe ich natürlich auch 2 Motoren genommen. Ich habe mir eine Grundplatte und Deckplatte gefräst welche schon den richtigen Ruderachsenwinkel vorgeben.

 

War nur noch das Problem mit der Verbindung der Antriebsachse zur Ruderachse. Da hab ich mir extra M3-Linksgewindeschneider gekauft und nach dem Prinzip eines Spannschlosses Stellstangen (eine Seite mit Linksgewinde, die andere mit Rechtsgewinde) mit Kontermuttern und Gabelköpfen (je 4 mit Linksgewinde und je 4 mit rechtsgewinde) fabriziert. Mit diesen kann ich nicht nur den Abstand von Antriebsachse zur Ruderachse einstellen sondern auch die mechanische Nullstellung des Ruders gegenüber der Nullstellung der Antriebsachse.

 

 

Die Einzelteile verdeutlichen vielleicht das Funktionsprinzip. Die Sechskantteile mit dem leicht eingedrehten Ring sind jeweils mit Linksgewinde, alle anderen mit Rechtsgewinde. So kann man mit der langen Stange mit den 2 Gewindestangen durch drehen wunderbar den Abstand variieren.

 

Die Ruderachse selbst hat "natürlich" einen Ruderkoker in dem die Ruderachse nicht nur Kugelgelagert ist sondern auch mit einem Simmerring gegen Wassereinbruch abgedichtet ist, der Koker muss nur noch mit einer kleinen Verlängerung und einer Schablone (wegen des Winkels und der richtigen Position) ind den Rumpf eingepasst werden.

 

 

 

 

Bei der Rudermaschine konnte ich mich wieder mal richtig austoben, denn im Grunde meines Herzens bin ich mit Leib und Seele Schlosser. Und - einen Servo ins Boot sezten kann ja jeder. :wink:

 

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Edited August 3, 2008 by Didi

[Didi]

2000/2004 Der Geschützturm mit einer Barbette und der Turmhaube. Die ist noch nicht ganz fertig, sie ist nur ein Urmodell um eine Gussform zu erstellen. Ich brauche ja 5 Türme.

 

06/2006 Dann die Geschützrohre, auf dem ersten Bild die Einzelteile, auf dem 2ten die fertig gedrehten Rohre.

 

Aus Einzelteilen deswegen weil die Geschosslaufbahn durchgehend 3mm haben soll und genau mittig sein muss. Ich möchte die Dinger ja funktionsfähig machen. So hab ich die einzelnen Stücke aus passenden Rohren geschnitten und sie mit meiner Kniehebelpresse inneinander gepresst und dann aussen die endgültige kegelige Form angedreht.

 

Da musste auch wieder zig-mal umgespannt werden. Zuerst den langen Kegel an alle Rohre, dann den 2ten Kegel an alle Rohre,......................

 

04/2008 Die Rohrwiegen sind fertig, die Trägerplatten für Rohre und Turmhaube auch. Wie üblich alles Serienfertigung.

 

 

04/2008:

Die Barbetten für die Türme sind fertig. Gedrechselt hab ich sie aus Sperrholzscheiben, die in der benötigten Höhe zusammengeklebt wurden.

Dann alle in einem Arbeitsgang aussen mit 25g/qm Glasfasergewebe überzogen (Bild1), wieder getrennt und innen ausgedreht (Bild2).

Noch ein paar kleine Nacharbeiten (Innen mit Epoxy versiegeln, Befestigungsbohrungen anbringen) und fertig.

 

 

Für die Turmhauben habe ich erst mal ein Positivmodell und ein Negativmodell des Innenraumes gemacht. Diese wurden nacheinander auf einer gemeinsamen Grundplatte (wegen der Passgenauigkeit nur eine Platte) abgeformt.

1

2 3 4

Zuerst ein Gipsabdruck der Innen-Negativ-Form (1), daraus dann ein Silikonmodell (3).

Dann eine Gipsform des Urmodells (2) (was sich als Fehler erwies, hätte das Urmodell fast nicht aus der Gipsform gekriet, musste es zerbrechen).

Mit dieser Gipsform und der Silokon-innen-Form fertigte ich den ersten Abguss. Dieser wurde nochmal bearbeitet (Geschützpforten) und wieder auf die Innen-Form aufgesetzt. Darüber habe ich dann eine hochwertige Silikon-Aussenform (4) geformt.

Somit habe ich jetzt eine zweiteilige Silikonform, die, auf die Grunplatte geschraubt, eine super Gussform für die Turmhauben ergibt.

 

 

 

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Edited August 3, 2008 by Didi

[Didi]

Die König hatte insgesammt 14 Kasemattgeschütze Kaliber 15cm. Diese waren allesammt im Batteriedeck untergebracht.

 

Bei den meisten Modellen werden solch kleine Waffendetails nur andeutungsweise dargestellt, aber das ist mir zu wenig. Also hab ich die Dinger realitätsnah nachgebaut (2004). Die Geschütze hatten ein Walzenschild (Rundpanzer) von 15cm Panzerdicke und 2,4m Durchmesser und ein Kaliber von 15cm.

 

 

Die Rohre sind natürlich gedreht.

 

Für die Walzenschilde habe ich erstmal Rohrstücke aus Alu gedreht. Diese wurden dann mit Hilfe von selbstgebastelten Vorrichtungen weiterbearbeitet. So mussten die Geschützpforte eingefräst werden (1).

 

Ausserdem braucht ein Geschützrohr eine Rohrwippe. Auch mit Hilfe von Vorrichtungen gedreht und gefräst (2).

 

Auf dem Foto sieht man sehr schön die einzelnen Arbeitsschritte und die Vorrichtungen. Ich habe nie erst ein Teil und dann das nächste gefertigt sondern habe immer Je einen Arbeitsschritt mit Hilfe der Vorrichtungen (3)nacheinander bei jedem Teil extra durchgeführt.

 

(1)(2)(3)

 

Durch die Verwendung von Vorrichtungen für die einzelnen Arbeitsschritte ergibt sich eine hohe Reproduzierbarkeit, das heisst allle Teile sind exakt gleich.

 

Was noch fehlt ist die Turmdecke, die wird noch aus einer einfachen dünnen Lage Glasfaserflies mit Epoxy hergestellt. Dazu wird das Flies einfach auf eine Teflonplatte gelegt, mit Epoxy getränkt und der Turm verkehrt herum drauf gestellt. Nach dem Aushärten ausschneiden und Ränder verschleifen, fertig.

 

Halt, das Lackieren fehlt natürlich noch.

 

 

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Edited September 9, 2008 by Didi

[Didi]

Gleichzeitig mit dem Rumpf fing ich auch mit dem Batteriedeck an. Hab ich aus verschiedenen Lagen Sperrholz in klassischer Schichtbauweise zusammengesetzt. Zur Gewichtsersparniss wurde innen alles überflüssige Holz vor dem zusammenkleben der Schichten ausgesägt, so dass das batteriedeck innen Hohl ist. Die Verkleidungen der Kasemattgeschütze hab ich alledings noch nachträglich (2005) aus 1,5mm-Flugzeugsperrholz angebracht um bessere Oberflächen zu haben. Die im Bild sichtbaren weissen "Geschütze" sind nur Einbauschablonen für die Seitenwände, damit diese senkrecht sind und parallel zum Geschützrohr sind.

 

 

 

1998 Genauso wie das Batteriedeck entstanden die Rohbauten der Aufbauten. Da bin ich noch nicht weiter wie auf den Fotos sichtbar.

 

 

 

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[Didi]

05/2008

Da je der erste Rumpf ein Misserfolg war (siehe oben) war es nun soweit, der 2. Versuch startete.

Dafür hab ich die Form wieder ründlich gereinigt und mit Trennmittel eingesprüht.

Nach dem Verschrauben der Form erst mal die Stevenrohre eingiessen, dann hab ich diesmal als Deckschicht Epoxy-Formenharz aufgetragen. Ja ich weis, eigentlich wird traditionell Gelcoat ("Schwabbellack") verwendet, aber das wollte ich nicht. Formenharz hat eine wesentlich härtere Oberfläche, ist abriebfester, lässt sich mit Epoxy als Laminierharz besser verarbeiten und eine nette Eigeschaft, es hat schon fast die Originalfarbe des Rumpfes.

Danach Nass-in-Nass das Laminieren mit Glasfasergewebe.

Spannend wurde es beim Entformen, aber siehe da, ein fast perfekter Rumpf mit einem Gewicht von ca. 3500g.

 

 

Dann hab ich eine Dummheit gemacht, ich hab den Datenblättern geglaubt und hab den Rumpf getempert. In einer selbst gebauten Temperkammer aus zwei alten Holzkisten und einem Heißluftföhn.

Das alleine war nicht der Fehler, falsch war daß ich den Rumpf kopfüber und ohne Form getempert habe. Dadurch haben sich in der Rumpfhaut Blasen gebildet,was zu leichten Beulen führte. Ausserdem hat sich die Decksauflage gewölbt. Aber super hart war der Rumpf nach dem Tempern schon.

 

 

Ob ich jetzt noch einen 3. Versuch starte weis ich noch nicht, beim UT2008 ist die König so schön gefahren und die Fehler sind nicht wirklich auffallend. Aber ich weis daß Fehler drin sind und alleine diese Tatsache lässt mich zweifeln ob ich diesen Rumpf verwende.

Sollte sich jemand finden der den Rumpf haben will ist die Entscheidung nicht mehr schwer.

 

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[Didi]

Die König hatte wie zur damaligen Zeit üblich 8 große Suchscheinwerfer zur Gefechtsfeldbeleuchtung (ja, das haben die wirklich bei Nacht gemacht).

Die originalgetreu nachzubauen ist die erste Herausforderung für mich. (Das Original unten stammt aus dem Deutschen Museeum in München)

 

03/2008 Die ersten Teile sind auch schon fertig, ist ganz schön eklig so kleine Teile in Serienfertigung zu machen, besonders wenn die Wandstärken nur im 1/10mm-Bereich sind.

Ausgestattet werden die Scheinwerfer später mit superhellen 5mm-LEDs.

 

 

 

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[Didi]

Mal wieder was Neues.

 

Ich hab mir die diversen Dampferzeuger (online) angeguckt, und da gefällt mir keiner so wirklich bzw ist mir zu teuer.

Also, was liegt näher als einen selberbauen?

Ich hab im Vorfeld Versuche mit Heizdraht vom C gemacht und beschlossen das müsste gehen.

Als Medium nehme ich Disco-Nebelfluid. Ist ungiftig und macht keine Sauerei auf dem Boot.

Spannung ist 12V. Strom werde ich ca. 2A verbraten, je nach Länge des Drahtes.

Aber hier die ersten Bilder: (Zum vergrößern draufklicken)

 

Bild1 ist die selbergebogene Heizspirale.

Bild2 ist der Becher aus Laminierkeramik mit ner Lage Glasfasergewebe verstärkt.

Bild3 ist die Heizspirale in den Boden einlaminiert - mit Keramik.

 

Der Becher ist übrigens ein 2cl Probierbecherchen.

 

Auch an der Rudermaschine hat sich schon was getan.

Nach dem kleinen Fiasko beim letzten UT muss sie überarbeitet werden.

Als erstes hab ich mal das wichtigste Teil, das Kegelzahnrad, mit der Hebel-Mechanik verlötet. Da hat sich doch glatt eine Verschraubung gelöst und dadurch das Ruder nicht mehr bewegt.

 

[Didi]

Einige wissen daß ich mit dem 2ten Rumpf nicht so wirklich zufrieden war.

Aber jetzt die Entscheidung, ich forme keinen 3ten Rumpf ab.

Ich habe heute den Rumpf überschliffen und gespachtelt. Ich glaube der genügt dann meinen Anforderungen.

Ist zwar ein bisschen Arbeit, aber immer noch weniger als einen 3ten abzuformen.

[Didi]

Schei.. spachteln und Schleifen.......ich liebe es..........8)

 

Die Heckpartie ist nun fast grundierfähig. Ich hätte nicht gedacht wieviel schleifen da noch nötig war. Vielleicht hätte ich doch lieber nen 3ten Rumpf abgeformt. Denn da hat sich doch durch das Tempern einiges verzogen. Aber egal, jetzt bin ich schon in einer Schleiforgie aufgegangen und ziehe es durch.

 

Das Vordeck und das Achterdeck sind jetzt auch geschlossen, da kommt so schnell kein Wasser mehr in den Rumpf rein.

 

Ach ja , auch ein paar Bilder vom Achterdeck.

Gefertigt aus einer Hartfaserplatte und ein paar Lagen GFK-Gewebe. Laminiert auf einer Plexiglas-Platte und auf den Rumpf gepresst wegen der Passgenauigkeit. Das Deck passt wundervoll, es ist selbstdichtend und dient als Grundlage für die spätere Decksbeplankung. An den Rändern ist die Laminatdicke gerade mal 0,3mm. Trägt also nicht bemerkbar auf.

Edited April 28, 2009 by Didi

[Didi]

Mein schlimmster Alptraum ist wirklichkeit geworden. Die Beplankung der Decks.

Ich hab mir bei Modulor Furnier bestellt, aber nicht normales. Das Furnier ist auf der Rückseite mit Papier kaschiert, ich verspreche mir davon eine bessere Handhabung.

Erster Eindruck der Ware: Eine Super-Qualität.

 

natürlich konnte ich das Zugs nicht so einfach rumliegen lassen. Versuche mussten gemacht werden. Und so hab ich heute die gute Papier-Tafelschere ausgepackt und geschnitten...............

 

Ich hab aus den Verschnitten (Die Plankenlänge soll 60mm sein, da bleibt bei DIN A4 ein Rest von 57mm) mal Planken geschnitten, ein paar mit 1,5mm und ein paar mit 2mm. Original wäre zwar 1,2mm , aber das ist doch zu heftig.

Trotz der Papier-Kaschierung verziehen sich die Planken bei 1,5mm leicht , können aber genausoleicht geradegebogen werden.

Bei 2mm ist so gut wie kein Verzug zu beobachten, aber doch vorhanden.

Nach den ersten Versuchen werde ich jetzt jetzt noch überlegen wie ich es letztendlich mache.

Dazu könnten mir Kommentare zur Entscheidung helfen. 8)

 

Hier ein Bild:

 

[Didi]

Auch bei der König hat sich was bewegt, ich hab nun mittlerweile den ganzen Rumpf geschliffen. Grundierung steht an.

 

Ich hab jetzt auch endlich die hässlich Lücke im Batteriedeck vorne geschlossen. Das Fräsen dieser Buchen-Leisten kostete mich ein Stück meines linken Zeigefingers. (Ja, ich weis, "Freihandfräsen" entspricht nicht dem Arbeitsschutz. )

 

Das hintere Deck wurde in der Kontur bearbeitet und ein Messing-Winkelprofil 1x1mm (wird noch auf 0,6mm runtergeschliffen) aufgeklebt. Dieses Profil stellt wie beim Original den Abschluss der Beplankung dar. Ja, ich weis , das ist schon etwas sehr penibel, aber mir gefällts.

Leider darf ich euch die Original-Planausschnitte dazu nicht zeigen.

 

 

Und das wichtigste, ich hab die Rudermaschine überarbeitet. Die letztjährigen UT-Teilnehmer wissen daß ich da ein Problem hatte, ein Regler ist mir wegen einer Störung abgeraucht als das Ruder auf Block lief.

Um dieses Problem zu beseitigen hab ich schon mal eine Schalterplatte gebaut. Die Schalter unterbrechen die Stromzufuhr zum Motor kurz vor dem mechanischen Endanschlag, über Dioden kann der Motor aber dennoch in die andere Richtung laufen.

War ganz schön eklig, Micro-Schalter mit M2-Schrauben befestigt.

 

[Didi]

Und nebenbei hab ich mal die Fräse angesetzt.

Da lob ich mir doch meine kleine Proxxon, die kann ich auch mal schnell auf das Helling-Brett stellen und im Rumpf die falsch eingebaute Platte für die Rudermaschine nachfräsen.

Es war nicht viel das gefehlt hat, nur ca 2mm, letztes Jahr hats ja auch so funktioniert, aber jetzt passt die Platte exakt und ist auch gerade.

 

Abgefräst, mit 4 Lagen 25er Laminat verstärkt, großes Erfolgserlebniss.