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A17 Hälsingland schwedische Marine


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Hallo zusammen,

ich stelle euch mein UBoot der Västergötlandklasse (AIP also modernisierte lange Version) vor. An dem Boot baue ich mit kleinen Unterbrechnungen seit Oktober 2019. Die Teile für Bug, Heck, Deck und Turm habe ich einem befreundeten Modellbauer abgekauft und konnte so schon viel Zeit sparen. 

Das Boot ist im Maßstab 1:34 und dementsprechend 180mm im Durchmesser und 2m lang. In dieser Größe gibt es eigentlich nur Pressluft als geeignetes Tauchsystem. Das System ist denke ich hinreichend bekannt, daher nur ein paar Eckpunkte: Tankvolumen 4,5l und 2x 500ml Trimmtanks, 2 Kompressoren, 2l Presslufttank bei 7.0bar Systemdruck. Brushlessantrieb gespeißt von 16 10Ah LiFePo Zellen und somit 26V Bordspannung. 

Die Planung startet wie immer im CAD, hier SolidWorks. Bei einem recht komplexen Modell ist das ein Muß um von vorne herein Passfehler auszuschließen.

Die Fertigung ging dann mit den Spanten des Akkus los. Material ist hier rotes PVC 10mm. Fortsetzung folgt....

Gruß

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Weiter ging es mit den ersten Spanten und den Trägerplatten für die Elektronik. Da alles im CAD schon fertig war musste in diesem Stadium nur noch produziert werden. Die Spanten wurden so angepasst, das sich eine saubere Leitungsführung ergibt und die Kabelwege so kurz wie möglich werden. Der Technikträger ist aus M6 Gewindestangen aufgebaut auf denen Abstandhalter aus Kohlerohr sitzen. Die Konstruktion wird so extrem stabil.

Gruß

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Guten Morgen!

Weiter ging es mit verschiedenen Klein- und Drehteilen, wie Anlekhebel, Zentrierdorne, Wasseranschlüssen, Luftdurchführungen und Dichtflansche. Insgesamt nicht viel, aber doch recht Zeitaufwendig an der Drehmaschine. Der Motorspant ist als Modul aufgebaut und beherbergt neben dem Motor auch den Regler und die Servos. Das Modul kann über einen Sub-D Stecker getrennt und nach lösen von 4 Muttern komplett entnommen werden.

Gruß

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Nebenbei habe ich am Heckkegel weiter gearbeitet. Das Boot hat X-Ruder, die nicht wie bei den deutschen Booten 90° zur Mittelachse ausgerichtet sind, sondern 90°zur Außenhülle. Das bedeutet eine etwas komplexere Einbauprozedur. Zunächst habe ich mit Hilfe eines Lasers die Mittelachse angerissen und danach mit dem Höhenreißer den Radius auf dem die Achsen sitzen. Dann konnten die Löcher exakt gebohrt werden. Um die Ruderbuchsen (Dichtung über jeweils 2 O-Ringe) für die Klebung an Ort und Stelle zu halten, habe ich eine Lehre benutzt die auf der Antriebswelle sitzt. Also mußte zuerst die Lagerbuchse für die Antriebswelle fluchtend eingeklebt werden. Dies passierte mit der gleichen Lehre nur ohne die Ruderachsen einzustecken. Die Antriebswelle wird mit 2 Kugellagern bestückt und dichtet über einen Lippring ab. Das Ganze ist ein Drehteil aus Messing. Im Anschluß konnten dann die Ruderbuchsen verklebt werden. Durch die Lehre sitzt alles zentrisch und im richtigen Winkel zueinander.

Jetzt auch mit Kommentarthread: A17 Kommentarthread

 

Gruß

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Weiter ging es mit dem Ausbau des Technikträgers und dem Bau des Haupttanks. Die ersten beiden Bilder zeigen den Bugträger mit den beiden Kompressoren und dem vorderen Trimmtank. Der untere Ausschnitt beherbergt später den Speichertank der Druckluft. Am vorderen Ende zu sehen die Verschlussmutter und rechts der Anschluss zum Anblasen des Haupttanks. Die komplette Installation der Druckluftkomponenten liegt später im Bugbereich.

Gruß

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Weiter gehts... Der Technikträger füllt sich langsam, im Heck der MKS. die Lage/Tieferegelung und der Stromverteiler, unterhalb die 16 Zellen. In der Mitte ist der hintere Trimmtank zu sehen.  Im Bug hat inzwischen der Drucktank seinen Platz gefunden, links vorne der Druckminderer zum Anblaseventil, die Komressoren sind verschlaucht und der vordere Trimmtank mal provisorisch eingesetzt. Der Druckkörper hat den ersten Ausschnitt bekommen, im inneren zu sehen der Haupttank und die Öffnung in der später die Ausfahrgeräte sitzen. Auf dem letzten Bild ist schon alles vorbereitet zum Verkleben und Verschrauben des Haupttanks. Bis dahin ist es allerding noch ein klein wenig hin, zuerst muss die Verkabelung dran.

 

Gruß

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Hallo zusammen,

heute also ein "Dichtungs Special"

Die Abdichtung der beiden Technikträger erfolgt durch einen großen O-Ring im Aluring, der jeweils in Bug und Heck einlaminiert ist. Zum Zusammenbau werden Bug und Heck also in das KG Rohr eingesteckt und durch die noch offene Ausfahrgeräteöffnung verschraubt. Dazu sitzen im AFG-Kasten 2 M8 Schrauben in Kugellagern. Im jeweiligen Technikträger dann das Gegenlager in Form einer M8 Mutter. So werden Bug und Heck in das Rohr gezogen und dichten radial ab.

Der AFG Kasten bekommt noch eine Rundschnurdichtung (Bilder folgen wenn ich den einbaue) und wird über 6 Stehbolzen M4 aufgeschraubt. Das Boot ist so komplett dicht. Alle anderen Dichtungen sind Standard O-Ringdichtung und die Antriebswelle wird über einen Lippring gedichtet.

Alles klar soweit? :nixweiss39:

 

Gruß

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  • 3 weeks later...
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Da das Boot sehr lang ist musste natürlich ein Querstromruder eingebaut werden. Zu Anfangszeiten kamen 12V Verstärkerpumpen aus dem Campingbereich zum Einsatz. Vorteil ist die flache Bauform und der relativ hohe Volumenstrom mit ca. 18l/min. Nachteile sind die Bauart aus Kunststoff, die Begrenzung der Spannung auf 12V und der inzwischen horrend teure Preis. Also musste was eigenes her, das auch die 26V der LiFePo-Zellen abkann. Zoltan hatte vor einigen Jahren mit vielen Bauarten experimentiert und es hatte sich die Flügelpumpe als am effizientesten herausgestellt. Diese Pumpe habe ich etwas modifiziert und wieder im CAD geplant. Ein erster Prototyp war schnell gebaut und getestet. Der Pumpenkörper besteht aus einem 39mm CFK Rohr, die Deckel aus 2mm GFK. Gedichtet wird das Ganze durch einen Lippring und einen O-Ring. Zu Wartungszwecken kann der komplette Antriebsstrang über die Stehbolzen abgenommen werden und es verbleibt nur das Strahlrohr und der Pumpenkörper im Boot. Die Pumpe ist im Betrieb quasi nicht hörbar und extrem feinfühlig zu steuern. Bei 26V Vollast erreicht sie etwa 22l/min, wobei der Strahl das Boot dann schon ordentlich schnell drehen wird.

Kommentare und Anregungen: Kommentarthread A17

 

Gruß

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  • 2 weeks later...
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Die letzten Tage habe ich die Ausfahrgeräte weiter geplant. Die A17 Klasse wurde über die Jahre an den AFG angepasst und modifiziert. Da ich die Version nach der AIP Modifikation baue, habe ich mich auf diesen Zeitraum (etwa 2004) festgelegt. Das umfasst damit insgesamt 6 Masten ( Radar, 2-Fach Com, ESM, Satcom, Periskop und Schnorchel). Markant ist hierbei der Schnorchelkopf, der eine 8-ekige und dazunoch schräge Form aufweist. Der ESM Kopf ist ein Zylinder mit leichter Kegelform und ist mittig verschraubt. Die Teile wurde alle im CAD geplant und dann mittels 3D-Druck hergestellt. Dazu gesellten sich auch gleich die Turmruder und das Periskop. Die Turmruder sind fast identisch mit denen der A14 und davon hatte ich Pläne. Kurzehand wurden die auf A17 angepasst und gezeichnet. Die Modellruder haben somit auch das passende NACA-Profil, ganz wie das Original :mrgreen:

Bildquelle Original: Privat

Kommentare hier: A17 Kommentarthread

Gruß

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  • 5 weeks later...
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Die letzten Wochen blieb leider nicht viel Zeit für den Modellbau, daher nur kleine Fortschritte am Boot. Der Schnorchel ist im Rohbau fertig, ein paar Bilder dazu. Ansich eine einfache Konstruktion, dennoch durch die 3 Drehteile recht aufwändig zu fertigen. Die beiden großen Drehteile dichten das dünnere Rohr gegen das Mantelrohr mittels O-Ringen ab, das kleine Drehteil beherbergt später 2 O-Ringe und wird auf das Innenrohr geklebt. Das komplette Innenrohr ist dann ausfahrbar. Was noch fehlt ist der Minizylinder und der Schnorchelkopf selbst, dieser sitzt später direkt unterhalb vom gedruckten Schnorchelkopf und öffnet sich sobald die Kompressoren laufen.

Gruß

Hälsingland

Kommentare: A17 Kommentarthread

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Hälsingland

Der Schnorchel nähert sich der Fertigstellung, die Kopfdichtung und die Zylinderhalterung sind nun auch einbaufertig. Zunächst die Schnittzeichnung aus dem CAD, hier sieht man die spätere Anordnung. Von Oben: Kopfverkleidung, Kopfdichtung mit Drehteil, Zylinder und Zylindehalterung. Die Bohrungen um den Zylinder dienen zur Frischluftansaugung beim Schnorcheln. Im letzten Bild kann man die Anordnung der kompletten Teile sehen.

Kommentare: A17 Kommentarthread

Gruß

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  • 1 month later...
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Der Technikträger ist im Rohbau fertig, das Bugteil ist elektrisch fast komplett verkabelt. Eine der letzten großen Arbeiten stand noch an, das Verkleben des Decks. Bei meinen anderen Booten ist das Deck an Bug und Heck getrennt und verbleibt auf den beiden herausnehmbaren Teilen. Das Mittelstück mit Turm ist dann komplett abnehmbar. Das Deck auf A17 sollte etwas anders werden. Geplant sind wieder die beiden kurzen Stücke auf Bug und Heckteil. Das Mittelteil soll aber dreiteilig werden. So kann später einfach der Turm mit einem kleinen Stück Deck abgenommen werden. Vorteil dabei ist, das es kein langes Decksteil gibt das nicht sauber aufliegt und eine unschöne Deckskante erzeugt. Ein weiterer Nebeneffekt ist die bessere Handhabung eines kleinen, kurzen Deckteils. Nachteil sind die beiden weiteren Trennstellen im Deck. Damit dieser Nachteil keiner wird, ist sehr genaues Arbeiten angesagt, um keine Spalte entstehen zu lassen. Zwecks Wartung sollten die "festen" Decksteile immernoch abnehmbar sein. Daher habe ich unterhalb des Decks mehrere Spanten aus 1mm GFK eingeplant. Davon fixiert einer das Deckteil und der Zweite dient als Verschraubung. Angefangen habe ich mit dem Verkleben des Bugteils und dessen Deck. Dann wurde dieses an der Trennstelle auseinander geschnitten und anschließend die gefrästen Spante (einer mit Überstand) eingeklebt. Das Deck wurde danach ebenfalls mit einem Spant versehen und gegen das schon bestehende Deck am Bugende verklebt. Die Bilder beschreiben das etwas besser und die Vorgehensweise wird verständlich. Ergebnis ist nun eine kaum sichtbare Teilung aller Deckteile, die nach dem Feinspachtel praktisch unsichbar ist.

 

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Vorderes Deckteil am Bug verklebt.

 

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Trennung des Decks am Bug.

 

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Steckspant mit Passtiften

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Verschraubung des am Druckkörper verbleibenden Deckteils.

 

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Verklebung der Passpanten am Bug

 

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Überstand verschliffen, fast unsichtbare Trennung.

 

Kommentarthread: A17 Kommentarthread

 

Grüße

Hälsingland

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  • 1 month later...

Das Querstromruder ist inzwischen eingebaut, auch der Haupttauchtank sitzt an seinem Platz. Dies ist immer ein etwas kritischer Teil, da darf nix schief gehen, sonst ist das Boot später undicht. Der Ausschnitt für die Ausfahrgeräte und die Bohrungen sind im Druckkörper gemacht, der Tank hat umlaufend eine Nut um mit dem Druckkörper zu dichten. Als Dichtkleber verwende ich Dekasyl. Die Masse bleibt zähelastisch und ist extrem resistent gegen alle möglichen Flüssigkeiten und sehr UV beständig. Der eingeschobene Tank wird mit ein paar Schrauben fixiert, danach wird das Dekasyl durch die Bohrlöcher eingespritzt. Sobald es durch das nächste Loch austritt wird dieses als Einfüllpunkt verwendet usw. bis die komplette Nut gefüllt ist. Die Schrauben fixieren dabei den Tank und ziehen das Rohr an die Spanten an. 

Kommentare: A17 Kommentarthread

Gruß

Hälsingland  

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  • 2 years later...

Nachdem der Tank ausgehärtet war, konnte die Dichtheit überprüft werden. Dazu setzte ich die Anblaseöffnung dicht und drehte das Boot über Kopf. Nun konnte durch die Flutöffnungen Wasser eingefüllt werden. Ergebnis: Alles dicht!

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In den letzten Wochen habe ich mich der dann Ausfahrgeräteöffnung gewidmet. Diese bekam noch eine Platte mit Nut, in der später ein O-Ring sitzt um diese abzudichten. Die M4 Stehbolzen verschrauben dann die Platte gegen den O-Ring.

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Der Verschluß des Turms mußte nun auch gebaut werden, um das restliche Deck zu verkleben. Ich wollte das möglichst unsichtbar haben, also kam im hinteren Teil ein Passtück mit Magneten zum Einsatz und vorne ein Schraubverschluß. Das Drehteil vorne beherbergt gegen herausfallen gesichert die Schraube. So kann der Turm einfach aufgesetzt werden und wird dann mit nur einer Schraube gesichert. Die Magnete halten alles Richtung Heck.

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Das Messingröhrchen auf dem letzten Bild wird später plan geschliffen und ist dann kaum noch zu sehen. Im nächsten Schritt wurden auch gleich die verbliebenen Löcher der Tankschrauben verspachtelt. Damit die Oberfläche glatt wird sind mehrere Schleifgänge nötig was einiges an Zeit frisst. Ob alles sauber verschliffen ist zeigt spätestens die Grundierung....

Gruß

Sascha 

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Der Turm hatte nun ja seinen Verschluß bekommen, also konnte daran das hintere Decksteil ausgerichtet und verklebt werden. Das letzte Teil vom Deck ist wieder fest mit dem Heckkonus verklebt und musste daher auch aufgetrennt und separat verklebt werden (Das letzte Deckstück war noch an einem Stück). Die Übergänge habe ich wieder mit der bewährte Spantmethode hergestellt und alles zum Verkleben ausgerichtet. Anschließend wurden die Übergänge verspachtelt und alles verschliffen. Jetzt steht das Boot in seiner ganzen Länge zum ersten Mal mit komplettem Deck da, ich finds cool, die Kiste wird ganz schön lang. Aber länge läuft ja bekanntlich, von daher bin ich schon auf die Fahreigenschaften gespannt. Die ersten Flutschlitze am Bug sind auch fertig, weiter geht es nun mit denen am Heck. Danach das selbe Spiel nochmal auf der Gegenseite. Zur Zeit arbeite ich an den Ausfahrgeräten und auch an den Wartungs- und Stauluken an Deck. Da es keine guten Pläne gibt muß ich auf Bilder zurück greifen und alles selbst konstruieren. Doch dazu mehr demnächst...

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Das Boot hat insgesamt 6 AFG plus einen Zylinder für die Brückenwache, aufgeteilt in Schnorchel, Radar, 2x FM und 2x Sehrohr. Die beiden FM Masten sind 2-Stuftg, das heißt nochmal filigraner in der 2. Ausfahrstufe, auch Bautechnisch wird das nicht ganz einfach. Die Konstruktion ist aber schon fast abgeschlossen, danach werde ich dann einen Dummy aus Sperrholz fräsen und alles nochmal testen bevor dann die finale Version in GFK gefräst wird. Die Masten an sich sind schon in Arbeit, dafür verwende ich die Pneumatikzylinder von Festo, die natürlich angepasst werden müssen.

Gruß

Sascha

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Auf dem Deck sind inzwischen die Ausschnitte der Luken und Klappen entstanden, diese werden mit etwas Abstand auf kleinen Kohlestäbchen wieder eingeklebt. Hat den Hintergrund, das beim Abtauchen die Luft unter dem Deck heraus kann.

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  • 1 month later...

Am Boot ist es im CAD immer mal etwas weiter gegangen, die Ausfahrgeräte habe ich nochmal komplett überarbeitet und viele neue Ideen und Verbesserungen einfließen lassen. Die letzten Wochen wurde der Technikträger verdrahtet und die einzelnen Komponenten nach und nach in Betrieb genommen. Inzwischen ist der bis auf Kleinigkeiten fertig und gibt auch keine Rauchzeichen von sich.

 

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Hier zu sehen, der Bug mit Trimmtank, der dazugehörigen Steuerung, den beiden Relais für die Kompressoren und rechts vorn die Kompressoren selbst. Die komplette Verschlauchung liegt im Bug, nach hinten läuft nur der Anschluß für die Ausfahrgeräte und vorne mit dem O-Ring der Anschluß in den Tank zum Anblasen.

 

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Und hier noch ein Bild vom Heck, im Vordergrund der Akku, dahinter wieder ein Trimmtank, die Steuerung, Mehrkanalschalter, Tanksteuerung und Richtung Heck der Lastschalter und ein 6V Konverter für die Servoversorgung. Ganz links das Servomodul mit Verteilerplatine und 2 Fahrtreglern (Motor, Querstromruder). Das ist eigentlich auch schon alles.

Edited by Hälsingland
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  • 5 months later...
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Inzwischen ist die Verkabelung fast durch, das Heck ist fertig und funktioniert. Die Einstellungen im KK Board sind etwas kniffelig, wenn man aber mal durchgestiegen ist, lassen sich die Ruder sehr einfach einzeln anpassen und die Ausschläge jeweils einstellen. Die MKS ist auch fertig programmiert und arbeitet einwandfrei mit dem KK zusammen. Aktuell arbeite ich am Kabelbaum zu den Ausfahrgeräten, hier fehlen noch ein paar Leitungen, ansonsten ist dieser aber auch komplett. In Bug und Heck sind noch 3 superhelle LED dazu gekommen die 90° nach oben abstrahlen. Dies hat sich gerade in etwas trüberen Gewässern sehr bewährt und wurde kurzerhand von einem Kollegen übernommen. In den Kabelbäumen liegen immer noch 2 Adern extra, die konnten dazu dann einfach benutzt werden.

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Die AFG sind nun auch final überarbeitet, durch die Enge im Turm war es nötig aus kleinere Druckluftdurchführungen umzusteigen. Hat den Nebeneffekt, das die Leitungsführung nun besser, sprich näher an den AFG selbst und deren Drosseln sitzen. Die Verschlauchung wird dadurch auch sauberer. Auf dem Bild zu sehen, die finale AFG Platte, zum Test aus Sperrholz gefräst um nochmal die Passung zu testen und eventuelle Fehler die im CAD übersehen wurden auszumerzen.

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Weiter geht es mit den Ausfahrgeräten. Die finale Platte wurde nun aus 6,5mm GFK gefräst.

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Anschließend die Durchgangslöcher mit den entsprechenden Gewinden versehen und probehalber eingepasst. Blau die QS Verbinder 4mm und ganz rechts die Kabeldurchführung der Turmbeleuchtung.

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Darunter der Wassermelder mit angeflanschtem Sub-D Stecker zur elektrischen Versorgung. Dahinter der kleine Drucktank zum Öffnen des Schnorchelkopfventils.

 

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Die Zylinder und Kolben sind ebenfalls etwas weiter, ganz oben der Zylinder für den Kaleun, darunter der Schnorchel, dann die beiden Sehrohre. Ich verwende dazu Festo Standardzylinder die dann entsprechend des Ausfahrgeräts modifiziert werden. Die aus Messing gedrehten Deckel werden zum Schluß mit Endfest verklebt. Aktuell arbeite ich an den beiden doppelstufigen Zylindern, die beide Stufen pneumatisch ausfahren können. Dazu später mehr.

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  • 4 weeks later...
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Hallo zusammen, 

inzwischen haben sich die Masten kräftig vermehrt.

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Von rechts nach links: Kaleunzylinder, Schnorchel, Sehrohr 1, Sehrohr 2, Radar, FM 1 und 2 zweistufig, mit den beiden Stufen und Überstomkanal. 

 

Gestern konnte ich die beiden ersten mit der Platte verkleben. Speziell die doppelstufigen FM Masten sind sehr arbeitsintensiv. Insgesamt besteht jeder Mast aus über 20 Drehteilen. Die Dichtheit kann allerdings erst nach dem kompletten verkleben der Anschlüsse getestet werden, aber ich bin guter Dinge das alles funktioniert. Die Überströmkanäle (zum Einfahren der 2. Stufe) der 2. Stufe sind aus 2mm Messingrohr, verlötet mit einem kleinen Messingfrästeil das jeweils 90° gebohrt und anschließend auf die Manschette verlötet ist. Sehr fummelig und für mich so das kleinste was ich bisher an Druckluftbauteilen hergestellt habe.

Die weiteren Masten sind teils schon verklebt und kommen in den nächsten Tagen an ihre Plätze. Zum Schluß noch 2 Bilder der eingesteckten Ausfahrgeräte. Mit Verschlauchung und Drosseln wird es doch recht eng. 

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Weitere Infos wie immer auch unter: Pressluftjunkies

Gruß

Sascha 

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