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MT-Nord

Konstruktion eines Sumpfbootes im Maßstab 1:5

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Es kommt wieder ein wenig Farbe ins Spiel - weiter am Rumpf: 

Die Lackierung war wirklich sauber und kam schon beinahe auf KFZ-Niveau ;): 

Vorlackiert wurde diesmal nicht. Nach dem Anschleifen des Bodens trug ich zunächst eine Schicht Füller als Haftgrund auf, darüber den Spritzspachtel in 2 Schichten. Geschliffen wurde trocken zuerst mit 240er Papier, dann nass mit 400er/600er. Habe nun aber nicht jede Lunke ausgeschliffen - wäre zu viel des Guten gewesen, denn mein Vorrat an Spritzspachtel war mittlerweile auch aufgebraucht - und am Wochenende bekommt man keinen mehr, wenn man die Vorräte des hiesigen Baumarktes bereits leer gekauft hat ^^. 

Der Lackauftrag machte hier wieder richtig Spaß. Große Flächen, keine Winkel. Zum Schluss dann das große Finish mit 2 Schichten 2K-Klarlack...

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Eine Freundin wollte mit dem Kinderwagen über den Hof - und obwohl ihrer Meinung nach Platz war, rückte ich den Tisch beiseite, wodurch das Modell ins Rutschen kam. Ergebnis:

Fingerprints vom Feinsten...

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Weiß nun nicht, was ihr davon haltet, aber ich finde den Lack wirklich Weltklasse. Ein solch schönes Metallic-Blau sieht man selten ^^ - und dabei war der Lack auch echt günstig, im Vergleich zu den KFZ-Lacken... 

Den Rest erledigt dann auch der Klarlack. Ein so exorbitant guter Auftrag und Verlauf - es laufen keine Nasen und die Schicht schließt sich schon fast von selbst. Hammer!!! 

Obwohl der Lack während des Fingerprint-Malheurs bereits gut angeliert war, waren nach dem Aushärten keine Prints mehr zu sehen - hat sich wieder gut in Form gezogen...

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De Rückenlehne habe ich nicht mit 3 Serparationszonen ausgestattet, sondern nur das Retro mit einer Zone erzeugt. Auch hier stellt ein 2mm Messing-Rundstab die Besäumung dar. 

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Zum Beziehen der Lehnen hatte ich die Holzlehnen mit 3mm Übermaß auf dem Kunstleder angerissen und die erste Seite ausgeschnitten. 

Bei der 2ten Seite legte ich den Lederlappen nur auf dem Bezugsstoff flach auf und ging der Sekundenkleber-Pipette einmal um die Vorderkante herum. Damit das Klebstoff sich nicht zu weit unter das Material zieht, wurde sofort mit Aktivator nachbehandelt. 

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Nach Austrennen der Außenkante entlang der Klebenaht, konnte die "Lehnenhutze" aufgeklappt werden. Dort, wo der Klebstoff doch nicht weit genug unter das Material gedrungen war, wurde dementsprechend von außen noch einmal nachgeklebt und sofort mit Aktivator am Laufen gehindert. 

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Sieht ein wenig unförmig aus, aber im aufgeklappten Zustand schaut es zunächst so aus...

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Dann wurden die Hutzen mit der blauen Seite nach innen über die Lehnen gestülpt. Die Naht musste dabei auf der Armlehne sitzen und wurde von unten mit ein paar Tropfen CA vorfixiert. 

Verklebt wurde dann zunächst die Innenseite - angefangen vom tiefsten Punkt (der Pups-Ritze) und das Material so nach außen weiter verklebt. Danach ging es weiter mit den Außenseiten auf dieselbe Weise, nur mit dem Unterschied, dass das Kunstleder hier noch unter der Sitzbank umgelegt werden musst. Echt fummelig. 

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So, nun wird die Sitzbank noch auf der Rückseite mit weißem Kunstleder sauber bezogen. Unter der Bank wird alles fest verklebt. 

 

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Wie bereits im Beitrag zuvor erwähnt, habe ich Sitzfläche und Rückenlehne getauscht. Es ist Geschmackssache, mir gefiel es so aber deutlich besser. 

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Und auf dem Modell schaut das doch schon ordentlich aus - geht so langsam in die richtige Richtung zum TouristGuide-Airboart...

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Durch das Farbenspiel aus Blau und Weiß wirkt die Sitzbank nicht zu überladen und passt sich gut in das restliche Farbenspiel des Bootes ein. Es war auch mal angedacht, das Deck von dem Kahn mit Tränenblech-Folie zu überziehen. Allerdings hätte ich das bereits im Vorfeld machen müssen, noch bevor der Propschutz aufgesetzt worden ist. Nachträglich ist das nun sehr schwierig - darum hab ich das von der To-Do-Liste gestrichen. Aber wer sich solch ein Boot auch mal bauen möchte - wäre ein echter Eye-Catcher mit Riffelblech-Deck ^^. 

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Vielleicht kaufe ich mir irgendwann mal ein WIG-Schweißgerät und baue mir einen solchen Kahn aus Aluminium. Wäre leichter und preislich sogar etwas günstiger. Müsste halt nur die Bauteile allesamt ein wenig überarbeiten (Entfernen/Umbauen der Laschungen, Entfernen mindestens 2er Längsspanten und 4 Querspanten, Anpassen der Steckungen, etc.pp)

Kann mir aber gut vorstellen, dass solch ein Aluminium-Monstrum extrem laut unterwegs sein dürfte...

 

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Nun hat auch der Motorträger seinen Weg auf das Modell gefunden. Sämtliche betroffenen Nuten im Deck wurden mit dem scharfen Cuttermesser von Lackresten befreit. Dabei kam es jedoch nicht auf den 10tel Milimeter mehr drauf an. nur zu wenig durfte es nicht sein ;). Bei den Federn am Motorträger ein ähnliches Bild: Farbe abkratzen. Das Abkleben der Laschen wäre hier auch nicht wirklich sinnvoll gewesen. Die Nuten selbst bekommt man nicht wirklich abgeklebt und die Federn werden diagonal aufgesetzt - es bestünde die Gefahr, dass außen lackfreie Stellen zurück bleiben. Dann lieber etwas mehr Arbeit als das Nachsehen zu haben ^^. 

Durch den diagonalen Einbau bleibt an den Außenseiten immer ein Spalt stehen, welche bis zur Unterkante des Decks reicht. Um diesen sauber zu verfüllen, "besandete" ich diesen mit feinem Frässtaub und band das Ganze mit Sekundenklebstoff. Diesen Prozess wiederholte ich ca. 3mal, eben bis die Oberkante erreicht war. Später wird hier nur von außen mit dem Pinsel ein wenig Lack aufgetragen, dann sind die Stellen unsichtbar. 

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Vor dem Aufsetzen des Motordoms habe ich noch 3 Bohrungen ins Deck gesetzt. In diese fädelte ich Gummi-Kabelschlauchmuffen. 

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Für diesen Zweck vorgesehen, wurde der Flugregler, ein Hobbyking SS-Series mit 6S/200A, direkt auf der Mittelstrebe des Unterdecks verstrapst. Die Anschlussleitungen wurden rückwärtig an der Frontstrebe der A-Frontmaske zunächst zu den Seiten, dann nach unten geführt. In Fahrtrichung links die Steuerleitung, rechts die Stromversorgung. 

Der Regler hat übrigens kein eigenes BEC - und das ist auch gut so. Ein BEC-Regler wäre hierfür nur bedingt geeignet, doch dazu später mehr. 

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Auch wenn die Kabelbinder nicht so super schick sind - sie sind zweckmäßig. Eine Überlegung wäre vielleicht noch, hier und da Kabeldurchführungen anzufertigen, welche dann zusätzlich noch hinter die Träger geklebt werden, jedoch muss man dann trotzdem mit Kabelkindern arbeiten, damit die Leitungen durch massive Bewegung nicht durchscheuern. 

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Nachteil dieser Konstruktrionsvariante: Die Leitungen müssen steckerlos durch das Deck geführt werden. Gut - ein wirklicher Nachteil ist das so nicht, denn von der Länge her reichen die Leitungen eh noch nicht einmal durch das Deck. Dennoch - möchte man den Regler tauschen - und das steht mir noch bevor (gegen einen Regler mit 7S-Tauglichkeit) - müssen die Leitungen durchtrennt und neu verlötet werden... Kann man also so oder so sehen ^^. 

 

Zum Herstellen der 100%igen Wasserdichtigkeit habe ich die Leitungen übrigens zusätzlich eingeschrumpft und dann unter Zwang in die Durchführungen gepresst. Dauerte ewig - hat sich am Schluss aber echt gelohnt... 

Was ich beim nächsten Modell vielleicht ändern würde: Die Bohrungen im Deck mit ein paar Tropfen Sekundenklebstoff gegen Feuchtigkeit versiegeln. Auch wenn kein Wasser durch die Kabeldurchführungen kriechen kann, so können Wassertropfen doch unter die Manschette und das Holz dort quellen lassen. Der Quellvorgang ist jedoch nicht von Dauer, da irgendwann der Spalt durch Verdrängung geschlossen ist - schaut man aber genau hin, sieht es weniger schick aus. Ein Übel, mit dem ich nun aber leben muss... ;)

Bin also nicht traurig drüber...

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Das Servokabel ist bereits verlängert. In die Ecken der Haubenausschnitte habe ich nun passgenaue Magnethalterungen geklebt, auch wieder mit 10x3mm Neodym-Magneten. 

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Unter der Servicehaube waren die Magnete ja bereits eingepresst. Damit die Haube aber auch von beiden Seiten hält, wurde auf der Gegenseite noch ein 10mm breiter Kiefernstab mit 2mm Stärke unter geklebt. 

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Beim Einsetzen der Hauben wird der Kiefernstab unter das Deck gehakt. Der Längsspant, welcher davon noch teilweise vorhanden ist, dient als Angelpunkt. Die Magneten ziehen die Haube dann nach unten. Nicht genial, aber einfach ;)

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Und dann kam der Motorträger mitsamt Motor und Propeller ins Spiel. Die Installation war wirklich sehr einfach: Motor mit 4 x M4x12mm-Schrauben und U-Scheiben auf dem Motorträger befestigen, den Motorträger dann in den Dom eingeschoben und seitlich mit 4 Stck M4x16 Zylinderkopfschrauben verschraubt - natürlich alles in Edelstahl. Rost wäre ein absolutes NoGo. 

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Der Propeller, ein Menz-S 17x8 2-Blatt, wurde dann von hinten einfach aufgesetzt und mit einem 13er Ringschlüssel fest angezogen. 

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Meeeensch - direkt die Stecker vom Fahrregler im Deck als modulares System einzusetzen - kam mir wirklich nicht in den Sinn. Und dabei habe ich noch passendes Equipement, wie MPX-Stecker samt Montageblenden am Lager... Ich ärgere mich gerade ein wenig!!!

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Mal ein kleiner blick von der Seite...

 

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Die Anschlusskabel sind nach vorn verzogen. Auch wenn das Modell wirklich sehr groß ist und viel Platz bietet - Kabel tauschen möchte man nicht wirklich gerne. Ist nicht aufwändig, aber fummelig. Mit gebogenen Zugdrähten müssen diese durch die Ausschnitte gefädelt werden. Bei meinem nächsten Modell werden die Diagonalsteifen aber weggelassen...

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Mit Häubchen schaut das schon etwas voller aus...

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OK - der Pilotensitz fehlt noch ;)

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Wieder zurück im Keller geht es nun auf die Drehbank. Gewichtstechnisch bin ich hier ja ein wenig unabhängiger aufgestellt - muss also nicht ultraleichte Materialien verwenden. Deshalb kommt hier gutes Messing zum Einsatz. 

Eine 12mm Welle wird zunächst auf 6mm abgedreht. 

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Der kleine Absatz am Kopf ist der Freischliff, damit die Welle nicht auf dem Deck kratzt, sondern wirklich vom Lager getragen wird. 

Das unterste Ende ist mit 5mm Durchmesser um ca. 10mm Höhe abgesetzt. Der Kopf wurde von 12mm auf 10mm gebracht. 

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Das Ganze mal 2. Die Riefen stellen für mich kein Problem dar, zumal man davon später kaum noch etwas sehen wird. 

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Mit feinem Schleifpapier wurde die Passung für die Kugellager ausgearbeitet. Schließlich sollen die Wellen später saugend durch die Lager geführt werden können und nicht klappern. 

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Für das obere Ruderlager gibt es die "kürzere Version"... 

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Da alle Wellen gleich sein müssen, habe ich die Montagebohrungen für die Blätter (2,5mm) mit der CNC-Fräse vorbereitet und später nur noch durchgebohrt. 

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Dann wurden die Nuten eingearbeitet. Mit einem 2,5mm-Bohrer habe ich die Wellen im 90°-Winkel ausgerichtet in den Schraubstock eingespannt, den Bohrer entfernt und dann das dazu passende CNC-Programm geschrieben. Gefräst wurde mit einem 2mm VHM-Fräser, jedoch war das Material so widerspenstig, dass es doch schon einige Fräser gekostet hat, bis die Nuten fertiggestellt waren, leider. Gut - passiert halt. 

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Die beiden Wellen und die beiden dazu passenden Achsen sind soweit fertig. Alle Bohrungen sind durchgebohrt und einseitig auf 3mm aufgebohrt worden. Auf der Gegenseite habe ich dann noch das dazu passende M3-Gewinde eingeschnitten. 

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Gespannt wurden nun ein 20mm Aluminium-Halbzeug (Legierung AlMgCuPb oder auch EN AW-2007 ;) ). Dieses bekam zunächst eine 5,5mm-Bohrung, welche auf 6,1mm ausgedreht wurde. Dazu hatte ich vor Jahren einen sepziellen Gewindedrehstahl bei Ebay ergattert - zwar nur HSS aber ultrascharf und sehr klein. Damit kommt man fast überall rein ;). 

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Der vordere Teil wurde mit einem Durchmesser von 11mm abgesetzt, der hintere Teil 8mm. 

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Wer viel misst misst Mist. In dem Fall stimmten die Maße aber ;)

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Im CAD zeichnete ich die passenden Ruderhörner. An der Gabel waren schon 3 Befestigungsbohrungen notwendig, damit sich die Gabel unter dem Druck nicht doch zufällig nach oben biegt. Aus 2mm AlMg-3 wurden diese Teile dann mit einem 1,5mm-Fräser hergestellt. 

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Erneute Passprobe: Die Gabel lässt sich saugend auf die Nabe schieben. 

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Gut - ich hätte nun auch mit der CNC-Fräse die Bohrungen fräsen können, das wäre aber nun wirklich sehr faul und arg "too much" gewesen. 

Das Ruderhorn aufgelegt und die Bohrungen mit einem 1,6mm-Bohrer angerissen, danach unter der Tischbohrmaschine durchgebohrt. Abschließend dann noch die M2-Gewinde eingebohrt.

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Seitlich wurde noch eine 2,5mm-Bohrung gesetzt und das dazu passende M3-Gewinde eingeschnitten. 

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Seitlich: Zylinderkopfschraube M3x6mm. Hat deutlich mehr Torque als eine Madenschrauben und lässt sich auch besser handlen. 

Oben: 3 x M2x5mm

Dazu am Ende des Horns noch ein M3-Gewinde.

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Auf das Gewinde eine M3 U-Scheibe aus VA. Dadurch schleift das Kugellager mit dem Sitz nicht auf dem Aluminium.

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Dann wurde die Koppelstange aufgesetzt und fest mittels einer M3x6 Zylinderkopfschraube aus VA angezogen. Durch das Kugellager hat diese Verbindung später kein Lagerspiel, wie man es von herkömmlichen Koppel-Anbindungen durch Kugelköpfe oder Drahtverbindungen her kennt. 

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Ein grober Ausbilck auf das Kommende... ;)

Über die Möglichkeit, dass sich die Lager aus der Passung im Holzrahmen ziehen könnten, mache ich mir gar keine Sorgen - die halten sogar ohne CA sehr gut und sind dadurch jederzeit austauschbar. Denke aber nicht, dass die in den nächsten Jahren Verschleißerscheinungen aufweisen werden ;)

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Das Lager am Ende der Koppelstange (links im Bild) ist noch verkehrt herum eingesetzt. Der Bund muss eigentlich nach oben - ist bautechnisch bedingt und fiel mir erst bei der Endmontage auf. Hätte ich die Lager verklebt, hätte das ein böses Erwachen gegeben...

Man muss sich ja auch über die kleinen Dinge freuen, gell?!?

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