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Konstruktion eines Sumpfbootes im Maßstab 1:5

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Liebe Freunde des Modellbaus, 

 

durch einen sehr guten Freund habe ich den Schritt gewagt, ein Airboat zu konstruieren. Nach ein wenig Recherche bei Youtube fand ich diese Modellklasse wirklich witzig. Auch wenn sie lange nicht so effizient laufen wie ihre Schrauben-Pendants, so haben sie doch den großen Vorzug, quasi zu jeder Jahrezeit damit unterwegs sein zu können. Egal ob Laub, Algen oder Eis - mit einem Airboat kann man im Grunde immer unterwegs sein, sofern es der Untergrund hergibt ;). 

 

Schnell war der Maßstab festgelegt - 1:5. Aber es gibt zu meinem Modell kein wirkliches Vorbild - es handelt sich hierbei um ein komplett frei erfundenes Fantasie-Modell, lediglich den Vorbildern nachempfunden. Die Abmessungen des Airboats belaufen sich später auf (L x B x H) 1338 x 537 x 570mm. Das Endgewicht wird ca. 9kg betragen. 

 

In der Regel arbeite ich mit einer Skizze, welche ich in Detailbereiche unterteile. Diesmal war dazu jedoch wenig Zeit, da ich einen festen Zeitrahmen hatte. Also direkt ans CAD-Programm gesetzt und in die Tasten gehauen. Zunächst wurden grobe Skizzen erstellt, darunter Seiten- Drauf und Rückansicht, welche nach und nach detaillierter ausgearbeitet wurden. Aus diesen zog ich auch entsprechende Bauteile, welche anschließend zu einer komplexen und fräsbaren Form vollendet wurden. 

 

Bevor ich aber dazu komme - die Skizzen (durch die hohe Komprimierung nicht mehr ganz so detailliert...)

Die Seitenansicht:

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Rückansicht:

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Draufsicht:

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Das sind aber nur grobe Richtskizzen - vorrangig um die ganzen Laschungen und Bauteilpositionen festzulegen. 

 

Bei meinen Recherchen traf ich im Grunde ausschließlich auf Sumpfboote mit geradem Unterboden. Ich wollte mich eines anderen Konzepts bedienen und kreierte einen Hydriden aus Sportboot und Sumpfboot: Im Spiegelbereich ein geknickter Spant, zum Bug hin läuft dieser nach und nach aus. Dadurch erhoffte ich mir, dass sich das Boot so bei "ruhiger Fahrweise" wie ein herkömmliches Boot steuern lässt, bei vollem Schub und spitzen Manövern jedoch trotzdem schnell ins Driften kommt und auch im Drift bleibt. 

 

Meine CNC-Portalfräse gibt leider nur maximal 1165mm Spitzenweite, somit war ich ein wenig eingeschränkt und musste mir etwas einfallen lassen, dennoch auf die geplante Länge zu kommen. Es würde jedoch wenig Sinn machen, die Teile genau an diesem Punkt zu cutten. Stattdessen wählte ich als Cut den Übergang von geradem Unterboden zu Bugrundung. 

 

Hierzu die passenden Längsspanten, welche so auch gefräst wurden: 

Achter- und Mittelteil

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Bugteil...

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Probleme hatte ich bei der Schwalbenschwanz-Steckung. Hier sollte eine Passung entstehen, welche die Bauteile fest genug miteinander verbindet, dass sich die Rumpform nicht verschiebt oder "abknickt", andererseits jedoch auch fügbar bleibt. 

Die ersten Ergebnisse waren nicht so das Wahre - die Steckungen passten nur unter Hammer-Gewalt ineinander und es trat auch genau das ein, was ich im Satz hierüber beschrieb: Die Spanten "knickten" regelrecht ab, da das Material ja irgendwohin musste. Es dauerte ein paar Versuche, bis alles so passte, wie ich es mir gewünscht hatte. 

Mitunter Schuld an der Misere war auch der Frässtift. Ich arbeitete mit einem 1,5mm Diamantfräser - hochwertig, keine Frage. Jedoch ist dieser - da bin ich mittlerweile fest überzeugt - nur für kurzfaserige Holzprodukte geeignet, darunter MDF und HDF. Bei Sperrholz versagten die Diamantfräser auf ganzer Linie - sie rutschten quasi immer in die Maserung hinein, wollten aus ihr aber auch nicht wieder heraus. Im Resultat wurde ein Kreisbogen zu einem Osterei - aber nicht zu knapp. Dauerte ein Weilchen, bis ich dies herausgefunden hatte - meine Maschine hatte ich erst ein paar Wochen zuvor fertig gestellt. 

 

Ich hoffe, ich schreibe nicht zu viel auf... Wenn, dann sagt es mir Bitte und ich fasse mich kürzer ;). 

 

Liebe Grüße - Maik

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Um die Helling auch passgenau zu fertigen, hatte ich ein 2,5D-Modell erstellt, die Spanten einzeln herausgezogen und soweit abgespeckt, dass am Ende lediglich noch die obersten Kanten der Hellinglaschen übrig waren. Diese dann noch in der Höhe alle auf "Null" gesetzt und - um die Datei im CAM auch korrekt angezeigt zu bekommen - auf die richtige Achse gedreht. Nach dem Einfügen der Spanten-Nummerierungen ging es dann auch gleich auf die Fräse - der Einfachheit halber in Depron.

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Die Spantennummerierungen wurden gleich mit eingraviert. 

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Bei den ersten Layouts, respektive den Bauteilträgern, verwendete ich noch Kiefern-Sperrholzplatten mit den Abmessungen 1200x600mm. Da ich mit Kiefer bislang sehr gute Erfahrungen gemacht hatte, ließ ich es mir auch nicht nehmen, zunächst meine Lagerbestände aufzubrauchen. 

An unkritischen Punkten setzte ich 3mm-Bohrungen (als Taschen gefräst) - jede Platte wurde so vorbereitet. 

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Beim ersten Fräslayer ließ ich die Maschine noch mit dem Diamantfräser arbeiten - wie gesagt, ich wusste zu dem Zeitpunkt noch nicht um das Ergebnis. 

Durch den doppelten Fräsdurchgang (3mm + 1,5mm) dauerte das Ganze natürlich dementsprechend - und zwar 1h20min - je Layer... Puuuh...

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Nach ca. 45min sah man dann bereits die ersten Ergebnisse... 

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... und dann war er fertsch, der erste Spant. Die wichtigsten Ecken sind freigefräst.

 

 

 

 

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Erste Passprobe: Steckt. Lässt sich saugend einsetzen und hält auch problemlos von selbst. Durch die langen Laschungen wird der Spant auch ein wenig "gerichtet" - Sperrholz zu bekommen, das schnurgerade ist, ist mittlerweile gar nicht mehr so leicht. Besonders das Baumarkt-Zeugs, welches hier noch seine Restbestandteile offenbart, wäre als Stand-Alone-Bauteil eher unbrauchbar gewesen. 

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Und nach und nach füllt sich die Helling mit neuen Spanten. Was die Nacharbeit betrifft: Der Diamantfräser arbeitete nicht ganz so sauber wie die späteren VHM 2-Schneider Alu-ES. Mit der Schleiflatte wurde der gröbste Span entfernt, danach mit 120er Sandpapier - wo nötig - ausgeschliffen. 

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Liebe Grüße - Maik

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Hallo Freunde, 

sicher haben das schon ein paar geschrieben - ich würde sehr gern Bilder mit deutlich besserer Auflösung einfügen, nur leider reicht mein Kontingent dafür nicht aus, sodass ich diese extrem verkleinern musste. Passiert ^^. 

 

Mit fräsen des 2ten Layers wurden neben den Bugspitzen auch die ersten Haupt-Längsspanten gefräst. 

Damit die Holzplatte auch am Boden bleibt und durch den Fräser (trotz 24.000U/min) nicht zu weit angehoben wird, habe ich in regelmäßigen Abständen Fixierbohrungen gesetzt. Doppelseitiges Klebeband ist mir auch Dauer zu kostspielig und umweltpolitisch auch nicht das Wahre und nen Vakuumtisch habe ich nicht - vorerst zu kostspielig (zumal man auch wieder spezielles Fräsvlies braucht). 

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Wie oben bereits beschrieben, musste ich die erste Steckung noch arg nachbearbeiten. Leider kam ich um diese Mehrarbeit auch nicht herum - nur so konnte ich eine erste Passprobe der Steckungen vornehmen. 

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Das Aufstecken war für den Anfang schon ein wenig hakelig - die Steckungen waren enger als gedacht. Jede einzelne Steckung passte zwar einwandfrei - nicht zu stramm und nicht zu lose - im Verbund mit allen 14 Spanten dann allerdings doch mit zu geringem Spiel. Das Problem dabei war, dass die Spanten sich zu schnell ineinander verkanteten und die Folgesteckung dann auf einem Spant nur auflag, statt ineinander zu rutschen. In den CAD-Dateien wurde dies dann entsprechend korrigiert und nicht nur die Steckungen um 0,15mm geweitet, sondern auch die Ecken jedes Einlasses ein wenig abgerundet. 

Eine wichtige Schlüsselpassage: Passten die errechneten Spantenhöhen im Rundungs-Bereich des Buges?!? 

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Schaute soweit gar gut aus. 

 

Und dann war da noch das Heckabteil. Hier habe ich Längs- und Querspanten mit einem halbrund-Ausschnitt versehen. Auf diese Weise konnte ich den Motorträger flacher gestalten und so den Schwerpunkt um 2cm absenken. Haben oder nicht haben ;)

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Die Höhe passt hier noch nicht einwandfrei - die Steckung muss noch um 0,5mm tiefer. Außerdem befindet sich noch Frässtaub an den Flanken der Steckung. Ich habe erst beim Entfernen des Längsspants gesehen, dass sich dieser beim Aufeinandertreffen der Spanten im Steckungskreuz zu einem doch recht festen Paket zusammenpressen ließ - von bis zu 0,3mm Höhe. Klingt nach nicht viel, reicht aber aus, um mit den fehlenden 0,5mm auf bis zu 0,8mm Höhenunterschied aufzubauen. 

 

Liebe Grüße

Maik

 

bearbeitet von MT-Nord
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Nachdem die ersten beiden Layer durch waren, habe ich die weiteren ein wenig angepasst. Statt 2 Fräszyklen bin ich runter auf 1 gegangen - ersparte rund 35% der Fräszeit mit dem Diamantfräser. 

Wenn man die Teile gleich aufsteckt, ist man sich im Grunde gar nicht bewusst, welchen Umfang das ganze tatsächlich hat. Aber seht selbst - allein die restlichen Quer-, sowie alle Längsspanten, nebst der ersten Zubehörteile, welche die Fräslayer flächendeckend füllten. Bei knapp 0,7qm je Layer bleibt da schon was hängen ;)885385939_comp_2_Domingo(13).jpg.95a6f91c181f749a2add8656eae2229a.jpg 

 

Das Querspantengerüst ist fertig gefräst und aufgesteckt. 

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Auf die Idee mit der Depron-Helling bin ich durch meinen damaligen Bausatz der "Queen" von Aeronaut gekommen. Echt praktisch, und wie man sieht, wird das Spantengerüst schnurgerade, ohne dass man etwas anreißen muss. 

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Dann wurden die Längsspanten nach und nach eingesteckt. 

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Hier hatte ich anfangs mächtige Probleme: 

Wie sonst üblich, habe ich die Steckungen seitlich mit ein wenig Holzleim bestrichen, damit dieser beim Fügen der Teile teilweise haften bleibt. Das tat es auch, und der durch das Herunterwischen übrig gebliebene Film verhielt sich wie Sekundenklebstoff. Ehe ich mich versah, ließen sich die Spanten von Hand nicht mehr nach unten drücken - ich musste mit einem Hammer nachhelfen - und das tat mir wirklich in der Seele weh. 

Zugegeben - ich brauche etwas länger :D 

Als ich beim 3ten Längsspant dasselbe Problem hatte, schob ich die letzten Spanten dann nur noch "trocken" ein. Stattdessen nahm ich mir Sekundenkleber und setzte je Seite und Steckung einen Tropfen. Durch die Kapillarwirkung zog sich das dünnflüssige CA quer durch die Steckung und erschien auf der gegenüberliegenden Seite als dunkler Schleier. Warum nicht gleich so... ;)

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Den geknickten Spant erkennt man in dieser Ansicht kaum, aber er hat eine große Wirkung ;). 

Auch wenn die Bildauflösung nicht ganz so pralle ist - die Nummerierungen der Längsspanten sind noch zu erkennen. Ich habe sie nicht mit den Ziffern 1-7 nummeriert, sondern nur mit 1-4. War halt einfacher und sollte im Grunde auch Anfängersicher sein. Es gibt nur einen Spant für die Mitte - und der hat die Nummer 4 ;)

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Anfangs hatte ich noch ein wenig Bedenken, ob ich mit der Anzahl an Längs- und Querspanten vielleicht nicht doch ein wenig übertrieben hätte. Später stellte sich jedoch heraus, dass die geringe Fachgröße - trotz Leichtbauweise - enorme Vorteile mit sich brachte...

 

Beste Grüße - Maik

bearbeitet von MT-Nord
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Motordom-Entwurf 1.0

Dieser erste Entwurf war bereits recht vielversprechend. Durch den Diamantfräser hatte ich jedoch ein paar Probleme mit der Passgenauigkeit und er war halt auch noch nicht so "ausgereift", dass ich diesen hätte bedenkenlos installieren können. Trotzdem - er gehört als Bauabschnitt mit in den Baubericht. Dann mal los: 

 

Zunächst die Sperrholzteile gefräst. Anhand der Maserung gut zu erkennen - Kiefer. Hatte ich halt noch übrig ^^. 

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Alle Bauteile dieses ersten Entwurfs.

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Die Seitenwände mit der Sturzverstellungsvorrichtung wurden mit Top-Deck und Mitteldeck verlebt. Die Steckungen passten stramm. Im Grunde aber auch nicht sooo schlecht - hielt sogar ohne Holzleim schon recht ordentlich ;)

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Es wurden die Diagonalträger sowie das stützende Unterdeck installiert. 

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Dicht gefolgt vom Frontrahmen, welcher die Trapezgeometrie herstellt und die diagonalen Seitenwände noch einmal zusätzlich stabilisiert. 

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Wer genau hinschaut, kann vielleicht gerade noch erkennen, warum dieser Entwurf Käse war. Die Frontmaske hatte Fräsungen im Motorträger-Bereich die Ausschnitte nicht auf derselben Höhe wie die tatsächlich positionierten Federn in der Motorträgerhalterung. Flüchtigkeitsfehler - shit happens. 

 

Beste Grüße - Maik

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In die passenden Ausschnitte wurden nun die 10x5mm Stringerleisten aus Kiefer eingesetzt. 

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5mm-Leisten ließen sich bei diesem Radius von ca. 480mm vielleicht noch trocken biegen, 10x5 mussten jedoch zuvor weich gekocht werden. Dies geschieht über Heißdampf. In einen Bräter habe ich ca. 0,5l Wasser aufgekocht und bei mittlerer Hitze weiter köcheln lassen. Die Leisten werden dann oben aufgelegt und mit dem Deckel abgedeckt. Dauert ca. 10min, dann sind die Leisten schön geschmiedig und lassen sich sehr gut über Daumen und Zeigefinger biegen. 

 

 

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Der Spiegel wurde montiert. Ausrichten? Nicht notwendig. Dank der Montagefahnen an den Spanten braucht der Spiegel nur aufgeschoben zu werden und passt sofort einwandfrei. Die überstehenden Federreste werden später nur plan verschliffen. Dadurch braucht der Spiegel an diesen Stellen nicht gespachtelt zu werden. Bei meinem Prototyp kam ich um ein wenig Spachteln jedoch nicht herum - die Fahnen waren bei 2 Längsspanten um 0,2mm zu kurz. 

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Dann ging es erst einmal mit der weiteren Fräsarbeit weiter. Hier beispielsweise schon alle Teile der Bordwände inkl. Driftkeile...

(da bereits die Frage danach kam: Hier seht ihr auch einen Teil meiner Eigenbau CNC-Fräse mit 2.200W-Spindel (3.000-24.000U/min) und MMS)

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Das Deck - genau wie die Bordwände aus 3mm Birkensperrholz gefertigt. 

 

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Die Steckungen waren wieder ein wenig tricky. Aber ich hatte nur einen Versuch - und der musste sitzen. 

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Passt. Mit leichten Hammerschlägen ließen sich die Federn ineinander treiben. 

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Beste Grüße

Maik

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Die Bodenplanken im Spiegelbereich - hier noch als "Rohentwurf" gefräst. Vorrangig um zu schauen, ob die Planken von Länge und Breite her passen, was der Fall war. Im Bausatz sind diese dann mit Puzzelfedern versehen, wodurch sie sich passgenau an die Bugplanken anfügen lassen. 

Beiden Planken sind im Bugbereich quasi noch "roh". Da die Aufkimmung in Richtung Spiegel jedoch zunimmt, wurden die Innenseiten der Plankenstöße in der Neigung zunehmend beschliffen. So bleibt die Plankendecke vollständig geschlossen. Das Malerkrepp verhindert das Auseinanderdriften der Planken.

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Ballast hatte ich durch einen früheren Job glücklicherweise zu zig-Kilo horten können. Edelstahl läuft auch nicht an oder hinterlässt hässliche Rostspuren ;). 

Beim Leimauftrag war "Beeilung" angesagt - jeder Spant musste bestrichen werden. Da braucht es schon 2-3 Minuten...

Anschließend wurden die Planken so aufgelegt, dass sie mit beginnender Bugrundung auf dem halben Spant aufliegt. 

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Nach Abwarten der Abbindezeit wurde das Modell dann von der Helling genommen und gedreht.

Vor der Montage wurden die Seitenplanken, welche insgesamt aus 4 Teilen besteht (2 oben, 2 unten), miteinander verbunden. Auch hier wieder - Puzzlefedern ^^. FEDES lässt grüßen ;).

Damit sich die Steckung bei höherer Belastung nicht wieder auseinander zieht, habe ich diese mit dünnflüssigem  CA von beiden Seiten entlang der Fügestelle beträufelt. Das CA zieht sich tief entlang der Fräskante und verklebt alles zu einer festen durchgehenden Planke. Nicht so stabil wie eine Schäftung, aber ausreichend für diesen Zweck. Das Ganze dann natürlich von beiden Seiten - abschließend die Nahtstelle mit der Schleiflatte ebnen. 

Zuerst wurde die untere Planke montiert. Diese habe ich entlang der Stringerleiste so weit nach vorn geschoben, bis die Spitze deckungsgleich zum Stringer war. Durch die diagonal stehende Planke war das Abnehmen der Bugrundung nicht einfach - der erste Anlauf war bereits vielvesprechend, sodass die Planke montiert werden konnte. Ein minimaler Spalt blieb offen - wird später verspachtelt. Die Bausatz-Planke wurde bereits nachgearbeitet. 

Nach Abbinden des Leims - Montage der oberen Planke. Leimzwingen braucht man dafür aber wirklich seeehr viele. Dafür hat man während der Abbindzeiten mal Zeit für nen Kaffee oder Tee ;)

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Na da erkennt man doch schon etwas... ;)

Die ersten Helling-Montagehilfen wurden von den Spanten gebrochen. 

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Nach Beratung mit einem Freund habe ich mich dann dazu entschlossen, den Überstand am Bug so zu belassen. Die Ecken werden später allerdings noch rund geschliffen. 

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Beste Grüße

Maik

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Bislang habe ich nur Airboat-/Sumpfboot-Modelle gesehen, bei denen die Ruderblätter von außen miteinander gekoppelt waren. Bei vielen DIY-Airbooten wurden die Blätter beispielsweise so angeschlagen, dass der Luftstrom beim Einlenken eingeschnürt wird, was zum einen einen ineffizienteren Lauf bedeutet. Ich bin hier auch kein Freund von Rod-Ends oder Flugzeugscharnieren zum Koppeln der Ruderblätter. Diese Teile bringen viel zu viel Spiel mit sich und schlagen gern nach kurzer Zeit aus, was wieder mit Folgekosten und Arbeitszeit verbunden wäre. 

Ich habe mir für mein Modell etwas anderes ausgedacht. Doch wurde zunächst der Holzrahmen entwickelt. Vorgesehen ist das Modell für den klassischen 1-Servo-Betrieb mit fester und nicht justierbarer Koppelstange - dazu aber später mehr. 

Auf welcher Seite das Ruderservo montiert wird, ist dabei egal. Im 2ten Ausschnitt kann dann das Servo für eine Tauch-Schwenkbügelbremse installiert werden. Sieht man eher selten bei den TourGuide-Sumpfbooten, dafür aber umso häufiger bei den Rennsport-Ausführungen. 

Um die Servo-Installation noch einfacher zu gestalten, habe ich die Montagebohrungen gleich auf 3,2mm gefräst. 4 x M4x6mm Zylinderkopfschrauben werden direkt in den Montagerahmen eingeschraubt. Die Schrauben furchen sich ihr Gewinde selbst und sitzen bombenfest. 

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Die Bodenabstützungen sind der Nivellierung entsprechend gefertigt. Die längeren Stützrahmen werden innen eingesetzt, die kürzeren außen. Durch sämtliche Ausschnitte wird viel Gewicht gespart. 

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Hier sieht man die Neigungswechsel zwischen linker und rechter Seite.

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Für die Ruderwellen habe ich Bund-Kugellager vorgesehen. Im Servorahmen werden Typen mit den Abmessungen 5x10x3mm eingepresst. Das Fixieren mit Klebstoffen ist nicht nötig - die Lager sitzen fest in einer Passung. 

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Der Rahmen ließ sich hier jedoch nicht ganz so gut in das Modell einfädeln. Ich würde jedem empfehlen, den Servorahmen noch vor der Montage der Seitenplanken einzusetzen. So lässt er sich sehr einfach von der Seite über die Driftkanten einschieben. Die Bodenabstützungen sollten vorher montiert werden...

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Beim Einschieben des Rahmens in die Laschung im Spant wurde der Holzleim vom Boden der Abstützungen verwischt. Passiert ^^. Man sieht aber gut, dass die Abstützungen gut aufliegen. 

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Die Nuten stechen vollständig durch den Spant. Das Lager ist deckungsgleich zum Gegenlager im Deck (folgt später)

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Bei meinem Modell wird die gesamte Ruderanlenkung später unsichtbar und geschützt unter Deck installiert sein. Einziger Nachteil: Das Ausrichten kann schon ein wenig länger dauern als bei der Überdeck-Beschlagung. 

 

 

Beste Grüße

Maik

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Hallo Airboat-Freunde, 

es geht wieder weiter: 

 

Die Akkufachböden bestehen aus 4mm Sperrholzbrettchen und werden mit den Längsspanten verleimt. Den ersten 4er-Satz musste ich gleich noch ein 2tes Mal fräsen, da die Steckungen nicht passten, und jede Steckung mit der Feile nachzubearbeiten ist eine gut zeitraubende Arbeit. Schlussendlich würde es auch wenig bringen, die Teile von Hand nachzubearbeiten - immerhin weiß ich dadurch ja nicht, ob die Layer-Bauteile passgenau wären. 

Vorder- und Rückseite bleiben später offen. Lediglich die Seiten werden mit Abdeckbrettchen verschlossen. 

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Der große Moment: Nach einer kleinen Passprobe, bei welcher ich feststellte, dass das Deck noch um 0,3mm zu breit war und zu stark klemmte, konnte es aufgeleimt werden. Lange ausrichten braucht man nichts, da die Deckplanke selbstausrichtend ist. Sie wird - nach großflächigem Leimauftrag - einfach auf die entsprechenden Federn auf den Längsspanten aufgerastet. 

Danach muss wieder großflächig beschwert werden. Gut für schmalere Gewichte hat. Im Bugberich steigt die Planke nach oben an. Nicht viel, aber spürbar. Ich habe die Planke auf dem Layer extra quer zum Maserung ausgerichtet, damit diese sich beim Biegen nicht so wehrt. Ihr seht ja selbst - das war der IST-Zustand, ohne Leimzwingen. Ein Gewicht wiegt ca. 380g. 

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Der großflächige Propellerausschnitt. Das wird noch eine Herausforderung...

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Bei meinem Modell vergaß ich leider, unterhalb des Decks noch die 10x5mm Kieferleisten aufzukleben, welche den umlaufenden Rand komplettieren. 

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So schaut es dann vom Bug aus aus. Man sieht gut, dass das Deck ein wenig ansteigt. 

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Ich konnte es mir nicht verkneifen, den Motordom probehalber mal aufzusetzen. Jeder Modellbauer dürfte das kennen: Es juckt dann so ganz ekelig zwischen den Fingern ^^.

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Und - Leimzwingen sei Dank - auch mal mit Antriebsmotor und 17x8 Menz-S-Latte. 

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Beste Grüße

Maik

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Der erste Entwurf des Propellerkäfigs. So im Grunde schon nicht verkehrt - aber noch nicht ausgereift. Da es keine Mittelabstützung gab, bog er sich zu den Seite leider nach außen. Die Ruderwellenlagerung hinten saß aber wie angegossen ;). 

Der Propschutz besteht hier noch aus 6 Teilen: 3x Außenplanken mit Steckung, 2 x Rahmen, 1 x Ruderwellenlager (tragendes Teil für den Rahmen). 

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So in etwa könnte das Teil später schon ausschauen...

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Kleiner Helferlein aus 3mm Sperrholz...

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Diese Stabilisierungsringe werden mit der abgeflachten Seite nach außen unter die Bundkugellager gelebt. Dort erfüllen sie 2 Dinge: 

1.) Aufdoppeln des Lagersitzes zur Stabilisierung (ihr seht ja, dass der Sitz schon gebrochen ist)

2.) Aufdoppeln der Höhe, um den Höhenunterschied zur Bodenplanke des Propellerausschnitts auszugleichen. 

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Ein wenig Spielerei: Schon mal alle Teile zu einem Ganzen zusammensetzen und schauen, ob alles passt (noch nix geklebt). 

Das ist die Sitzschale des Fahrersitzes...

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... dazu das Sitzpodest mit Fahrersitzkonsole und Akkufachabdeckung. Im Bausatz habe ich die Fahrersitzkonsole aber gegen eine selbstausrichtende Variante ausgetauscht. 

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Motordom und Propschutz sind wieder runter - sind derzeit im Weg. 

Erste Passprobe des uniquen Innenrahmens der Akkufachabdeckung. Bei meinem Modell sind 2 Lautsprecherausschnitte für sehr gute Breitbandlautsprecher von Visaton vorgesehen - dementsprechend wurden auch Abdeckplatte, Unterbaurahmen (Steifekreuz) und Akkufächer angepasst. 

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Liebe Grüße - Maik

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Erste Passprobe: Die Lautsprecher (Visaton SC8N) passen perfekt in die Ausschnitte und auch die Montagebohrungen passten einwandfrei. Unter Deck wurden die Spanten an den entsprechenden Stellen eingeschnitten und ausgeklinkt, die LS tragen doch ziemlich in der Tiefe auf. 

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So schaut es dann mit Sitzpodest aus...

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Die neuen Sitzkonslen haben im vorderen Bereich eine Steckung. Passend dafür eine hochkant quer eingesetzte Parallelführungsplatte. Das erleichtert später das Ausrichten. 

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Fahrersitz 2.0 - der Fahrersitz des vorigen Beitrags passte leider nicht auf die Sitzkonsole. Die Steckungen hatten den falschen Abstand. Vergleicht man die Bilder, fällt es sofort ins Auge. Ich glaube, ich hatte die Sitzkonsole in der Neigung noch einmal angepasst, wodurch die Auflagefläche größer wurde und die Steckungen weiter nach außen wanderten. Passiert - war ja nur das Bodenbrett ^^. 

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Erste Passprobe...

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Liebe Grüße - Maik

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Die Sitzbank erhält die gleichen Armlehnen/Seitenteile wie der Fahrersitz - erleichtert nicht nur die Montage, sondern wirkt auch nicht so verspielt. 

Typisch für viele Touristen-Airboate habe ich die Sitzbank für 3 Fahrgäste ausgelegt. Man kann sie auch weglassen - ich für meinen Teil finde aber, dass es dem Airboat einen authentischeren Touch verleiht. 

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Um "bequeme Beinfreiheit" zu schaffen, habe ich die Sitzbank über das Sitzpodest hinaus ragen lassen. 2 Winkel stützen die Bank nach vorn hin ab und erleichtern im gleichen Zuge sowohl Montage als auch Ausrichten. 

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Ein erster Blick auf das Gesamte...

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Hinter dem Sitzpodest wird dann noch eine Stützrosette für den Propellerkäfig installiert. 

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In dieser Rosette habe ich auch gleich noch eine Nut zur rückwärtigen Montage der Akkufachhaube eingearbeitet. Vorteil: 

Die Haube braucht mit der Lasche am Sitzpodest nur in die Nut eingestochen und auf dem Fach aufgesetzt zu werden. Den Rest erledigen dann Neodym-Magnete. 

Bis zu diesem Zeitpunkt war die Abstützung noch nicht vorgesehen, weshalb ich die entsprechenden Montagenuten von Hand in das Deck fräsen musste. 

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Don't panic - alles nur gesteckt. Aber so in etwa wird es ausschauen. 

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Hier auch gleich der überarbeitete Rundbogenrahmen. In der Mitte ist nun eine Montagehilfe eingearbeitet, welche ein Aufspreizen des Rundbogens verhindert. Am Kopf kam eine Nut hinzu, sowie eine weitere in im oberen Ruderlagerträger. Beide Teile verbindet nun eine weitere vertikale Stützstrebe, welche vorrangig verhindert, dass der Ruderträger nach unten durchhängt. 

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Fast vergessen: Die Abdeckplatte liegt plan auf. Für die nötige Abdichtung kann man ringsum dünnes Schaumstoff-Dichtband kleben. Die Neodym-Magnete ziehen die Haube dann fest genug nach unten. Eine DIY-Silikondichtung ist glaube ich nicht empfehlenswert.

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Beste Grüße - Maik

 

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Der neue "Bezug" für die Propellerumhausung. Durch die Nachbehandlung mit CA sind die Puzzlefeder-Steckungen gut zu erkennen. 

Als Neuerung gegenüber dem Erstentwurf: 

- Nuten an der Vorderseite (unten im Bild)

- Umhausung wurde nach hinten raus um ca. 20mm verbreitert

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Da ich für den Prototypen noch kein Biegesperrholz verwendet habe, war das Aufkleben des Propellerschutzes etwas fummelig, ging dank CA und Aktivator aber recht zügig. 

Begonnen wurde an einer Seite - beide Rahmenteile wurden quasi zeitgleich montiert und immer seitenweise abwechselnd weiter den Rundbogen entlang aufgezogen. Die Steckungen zum Rahmen passten einwandfrei. 

Der Ruderlagerträger mitsamt Abstützung wurden - stabilitätstechnisch - aber bereits im Vorfeld eingezogen. 

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Die neue Propellerumhausung - da steht sie ^^ und so bleibt sie auch. Im Bausatz wird das Bezugsmaterial jedoch aus Biegesperrholz bestehen. 

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Keine Passprobe mehr - es wird montiert. 

Man hat mich mal gefragt, ob der Propschutz wirklich sein muss. Meine Antwort: Neben der Ästhetik (Touri-Airboat ohne Propschutz?!?) bietet er auch Sicherheit. Auch wenn ein Propellerblatt komplett abbrechen sollte, so würde der Prop den Schutz ganz sicher durchschlagen, allerdings nimmt der Schutz auch einen großen Teil kinetischer Energie weg, was die Flugbahn des "Geschosses" deutlich verringern würde. 

Meist brechen bei Holzpropellern aber eher die Spitzen weg und Splitter können fliegen - dafür reicht der Schutz allemal aus. 

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Die Verleimung wurde sowohl auf Außen- als auch Innenseite noch einmal verstärkt. 

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Die hinteren Servicehauben werde ich später farblich absetzen. Beim Propschutz lasse ich mir auch noch ein farbliches "acento" einfallen.

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Die nächsten Frästeile sind soweit fertig. 

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Für das Sitzpodest habe ich Seitenteile und Frontmaske noch einmal gefräst. Beim ersten Layout hing der Überhang, welcher über die Akkufachhaube drüber weg steht, quasi in der Luft. Die neuen Teile sind diesbezüglich angepasst und reichen nun bis aufs Deck - sowohl der Optik wegen als auch als Schmutzabweiser...

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Beste Grüße - Maik

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Zunächst einmal - vielen lieben Dank für eure Like's. Weiß ich sehr zu schätzen :D

 

Wie ich bereits schrieb, musste ich die Quertraversen der Spanten im Bereich der Lautsprecherausschnitte ein wenig anpassen. Derzeit sind die LS auch noch im Boot verbaut. Da ich aber kein vernünftiges bezahlbares Soundmodul gefunden habe, was meinen Vorstellungen entspricht, kommen die LS demnächst auch wieder aus dem Boot raus. Spart Gewicht - maximiert die Fahrzeit :D

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Der Motorträger. Zum Maximieren der Stabilität habe ich das Motorschild aufgedoppelt. 2x4mm Birke - und dann auch noch auf Druck... Das muss der Propeller erst einmal wegdrücken ^^. 

An den Innenseiten habe ich Einschlagmutti's verkehrt herum installiert. Nicht super schick, aber zweckdienlich - ich brauchte die Gewinde. Mit ein wenig CA wurden die Mutti's fiixiert. Geht alles in allem schneller als die Mutti's erst umfassend in der Höhe zu bearbeiten - und aufdoppeln wollte ich die Seitenteile auch nicht. 

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Der neue Motordom. Oben sieht man auch die Sturzverstellung. Die Mitte wäre auf exakt Null Grad ausgerichtet. 

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Ein Switch zum Sitzpodest. Hier sind alle Laschungen verklebt und sauber verschliffen. Am Kopf habe ich bereits die Abstützungen/Sitzkonsolen der Sitzbank installiert. 

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Die Sitzkonsolen des Piloten. 

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Ich wollte den Pilotensitz eigentlich gleich fest mit allem verkleben, weshalb ich hier auch gleich ausrichte. 

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Lotrecht...

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Kurz nach Aufnahme dieses Fotos schoss es mir dann aber ein, dass ich den Sitz ja auch noch sattlern wollte - und das geht im montierten Zustand sehr schlecht. Also - wieder runter mit dem Sitz. Die Konsolen durften jedoch bleiben. 

 

 

Ganz liebe Grüße - Maik

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Zur einfacheren Montage der Magnetverschlüsse unter den Servicehauben habe ich mir was ganz einfaches einfallen lassen: 

Die Hauben brauchen ja auch eine Möglichkeit, diese zu öffnen. Da bediene ich mich einem klassischen Bügel. Die Enden müssen ja eh in Bohrungen eingeführt werden. Also übertrug ich gleiche Bohrungen auch auf den Unterbaurahmen. Zum Ausrichten brauchte ich nur noch 2 x 1,5mm Messingdraht hindurch zu stecken - fertsch ^^. 

 

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Die 10x3mm Neodymmagnete sitzen in Passungen. Mit Aluschutzbacken im Schraubstock kann man diese ganz einfach einpressen. Nur zur Sicherheit habe ich einen Tropfen CA auf den Boden der Passsitze getröpfelt - besser haben und nicht brauchen, als brauchen und nicht haben ^^. 

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Gleiches galt auch für die Akkufachhaube. Hier sind - Aufgrund der Lautsprecherausschnitte - nur 7 Neodym-Rundmagnete eingelassen. Vorgesehen sind 8. Der 8te zieht dann die Front auch noch mal nach unten. Zwingend notwendig sollte es aber nicht sein, da dort im Grunde kein Wasser hinkommt. 

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Ich war lange am Überlegen, wie ich die Umhausung ideal nach vorn abstütze. Da ich keinen Maschendrahtkäfig im Bausatz einbinden konnte, entschied ich mich dazu, Radiale zu montieren. Bereich ein paar Beiträge zuvor hatte ich den ursprünglichen Entwurf für die Verkleidung der Umhausung noch einmal überarbeitet und mit entsprechenden Ausschnitten (4mm breit) versehen. Nun - so in etwa sollte es dann später ausschauen. Hier ist aber alles noch mit Malerkrepp gegen Herausfallen gesichert. 

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Unten fehlen nun noch 2 Radiale. Ich wurde gefragt, ob es nicht besser wäre, gleich auch entsprechende Ausschnitte im Rahmen der Umhausung einzarbeiten und die Radiale dann gleich komplett eine eine Art "Spange" drüber zu legen. Im Grunde wäre das die stabilste und am einfachsten zu montierende Variante. 

Ich entschied mich nach reiflicher Überlegung dagegen. Nicht, weil es Mehrarbeit bedeutet, sondern weil ich der Annahme bin, die Antriebsleistung würde darunter leiden. Außerdem besteht die Gefahr, dass der Prop so noch mal deutlich lauter arbeitet. 

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Die Haupt-Ruderkoppelstange/Schubstange... Damit diese nicht mit der Zeit nach unten durchängen kann, habe ich eine ganz einfache Verstärkung oben aufgesetzt - natürlich genutet...

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Die Verbindungsart ist hier zu sehen. Außerdem sind noch 4 Bundkugellager eingepresst - 3x8x4mm. Das äußerste Lager auf der rechten Seite wird später jedoch entfernt. Die Koppelstange ist für die beidseitige Servomontage vorgesehen. 

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Beste Grüße - Maik

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Planung und Ausführung - 2 Paar Schuhe. 

Motordom No. 3 wurde rot lackiert. Die Planung ging bis zu diesem Punkt in jene Richtung, das Boot in einen Retro-Look der 60er zu versetzen. 

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Selbes galt für die Ruder. Sowohl Ruder als auch Motordom sollten farblich hervorstechen.

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Die Anbauteile wurden weiß grundiert. 

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Zumindest war es einen Versuch wert, die Laschungen und Klebestellen farbfrei zu belassen. Abkleben wollte ich das ganze nicht - zu fummelig. 

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Auch das Deck wurde bereits grundiert. 

Den Ausschnitt für den Propeller hatte ich ein 2tes Mal angefertigt - der erste passte nicht so wirklich, war zu lang, am Kopf zu schmal und am Blatt zu breit. 

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Auf dem Bild sieht man auch sehr gut, weshalb die Kugellager-Einfassungen am Boden aufgedoppelt werden mussten. Die obere Decklage liegt nahezu frei. Ohne Aufdopplung würde man hier keinen vernünftigen Halt rein bekommen. 

Das Blatt ist übrigens mit ein wenig Nässe und unter großem Druck vorgebogen. Heißdampf wollte ich hier nicht einsetzen - hab ich bei Sperrholz schon schlechte Erfahrungen mit gemacht. 

Das Ganze lag fast 1 Woche unter Spannung im Keller, bevor ich den Ausschnitt eingesetzt hatte. Zur Montage bohrte ich am Kopf 3 kleine Bohrungen durch bis auf die Spanten und fixierte alles mit kleinen Holzschrauben. Wird später einfach wieder zugespachtelt. 

Das Blatt wurde hingegen klassisch mit Malerkrepp herunter gezogen. 

 

Beste Grüße - Maik

 

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Liebe Airboat-Freunde, 

ein paar Fotos, um den Eindruck wirken zu lassen...

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Es brauchte schon 3 Versuche, bis ich die richtigen Längen der Radiale ausgearbeitet hatte. Die 3 möglichen Ansichten, welche mit meinem CAD darstellbar sind, machten das Ganze nicht einfacher... Schlussendlich passte aber alles recht gut. 

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Sicher - ein Maschendrahtkäfig würde optisch das Highlight sein, wäre aber auch anfälliger gegen äußere Einflüsse und schwerer aufzubauen. Ein kleiner Druck von außen könnte Dellen hinterlassen. Dieser Käfig ist hingegen so stabil, dass man problemlos das halbe Boot daran anheben und tragen kann... Auf eine Frage, ob das Modell dadurch nicht zu anfällig für Seitenwind wird, kann ich mittlerweile antworten: Wen interessiert schon Seitenwind, wenn er mit 30km/h übers Wasser fegt... :D

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Motordom Nummer 4 ist im Aufbau. Den letzten habe ich einem Freund überlassen, der für sein eigenes Sumpfboot einen Motordom brauchte und meinen Entwurf ziemlich praktisch fand. Zunächst wurden wieder die Sturzverstellungen auf der Grundplatte aufgeklebt. 

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Gefolgt vom Deckel und dem ersten Seitenrahmen. 

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2ter Seitenrahmen und die untere Plattform. Die Änderungen gegenüber dem Motorträger No.3 sind maginal und beziehen sich im Grunde lediglich auf die Nutenbreiten. Dadurch klemmen die Teile weniger bei der Montage und wird weniger Holzleim beim Fügen weggewischt. 

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Morgen geht's weiter. 

 

Beste Grüße - Maik

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Die Frontmaske wurde aufgesetzt. Mittlerweile ist der Turret perfektioniert und sämtliche Steckungen passen einwandfrei saugend ineinander. Für weitere Modelle dieser Größe habe ich dem Turret noch ein "Upgrade" verpasst, welches bei diesem Modell jedoch nicht mehr zu Einsatz kommt: Beide Seitenwände wurden aufgedoppelt. Dadurch 8mm Plankenstärke zu den Seiten. Wer weiß, was für Motoren mir noch so ins Haus flattern... ;) 

Der derzeit installierte Tower ist auf jeden Fall stabil genug, um einen Turnig G160 dauerhaft zu tragen...

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Der neue Motorträger. Auf die Seitenwände wird die Spreizplatte geleimt...

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... darauf die 2te Seitenwand. 

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Zum Schluss das Motorschild - natürlich aufgedoppelt. Hier steht der Träger allerdings falsch herum...

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Auf den Innenseiten habe ich Einschlagmuttis mit CA fixiert und von außen mit M4-Schrauben fest ans Holz gezogen. So können die nicht weg. Möchte man den Motor tauschen, ist es wesentlich einfacher, die Schrauben des Motorträgers zu lösen als an die die Motorschrauben zu kommen. 

Seht über das "Rot" einfach hinweg - das ist noch das Überbleibsel vom ersten Motorträger-Entwurf. 

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Mittlerweile ist alles grundiert. 

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Beste Grüße - Maik

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So, die Teile sind grundiert - dann kann gespachtelt werden. In diesem Fall mein erster Versuch mit Spritzspachtel.

Hier die Servicehauben...

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... die große Akkufachhaube, ...

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... Sitzpodest, ...

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... und der Motordom. Der Motorträger wird nur grundiert. Er liegt zwar noch im Spritzbereich, aber bis da oben muss der Wassertropfen auch erst einmal hochklettern :D

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Dummerweise - und wirklich "DUMMerweise ging ich davon aus, dass sich der Spritzspachtel von selbst in die Fugen und Vertiefungen zieht und diese ebnet. Von "Nachschleifen" hatte mir bis dato keiner etwas erzählt. Ich Dummerle. Bei den hinteren Hauben war der Harbauftrag glücklicherweise so gut, dass es keine Beeinträchtigungen der Oberfläche beim Lackieren gab. Bei Motordom und Sitzpodest war das etwas anders - aber noch gut tragbar. Hätte schlimmer kommen können... ^^ 

 

Beste Grüße - Maik

bearbeitet von MT-Nord
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Bringen wir mal ein wenig Farbe ins Spiel... 

Der für den Motorträger verwendete Lack ist vom Ton her etwas dunkler - er sollte sich farblich ein wenig absetzen, aber nicht enorm hervorstechen. 

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Für den Rest des Boots wählte ich ein schickes Azurblau-Metallic der Firma "Dupli Color" aus der "Car's"-Abteilung. Kostet auch nur fast die Hälfte gegenüber den Kfz-Lacken...

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Sowohl große als auch kleine Hauben sind vom Auftrag her am Besten geworden. Der Metallic-Effekt kommt bei diesem Farbton einwandfrei zur Geltung und erzeugt - in Verbindung mit ein wenig Klarlackierung - eine brillante Farbtiefe. 

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Auch das Sitzpodest wurde farblich ein wenig abgesetzt - auch wieder in dem dunkleren Blauton. Da sowohl Sitzpodest als auch Akkufachhaube in blau lackiert werden, wird so eine mögliche "klobige" oder "klotzige" Optik vermieden - zumindest für mein Empfinden. 

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Schon mal eine kleine farbliche Passprobe... ;)

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Beste Grüße - Maik

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Fabrlich geht es nun auch dem Rumpf an den Kragen. 

Das Deck wurde sauber abgetaped und Bordwände sowie Aufbauten in Azurblau-Metallic lackiert. 

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Natürlich wurden Propschutz, Rosette und Radiale auch auf der Innenseite lackiert. 

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In der Sonne glänzt der Lack astrein ;)

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Noch ist das Deck nur gefüllert - erst muss der Lack trocknen...

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Weiter geht's mit der Abkleberei - und das war echt viel...

Zuerst die Bordwände abkleben (und hätte ich mal bis zum Boden abgetaped), dann das Propschutzgitter...

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Die Propumhausung wurde sowohl innen als auch außen abgeklebt. Lediglich der Ruderlagerträger blieb frei. 

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Und schwupps - war der silber-metallic...

Das Deck ist bislang nur grundiert, von daher brauchte ich hier nichts tapen. 

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Weiter geht es mit dem Propschutz außen. Es ist schwer zu erkennen, aber ich habe ein wenig mit hochwerigem "PU-Klebeband" gespielt, aber wirklich nur ein wenig. Das Zeug eignet sich hervorragend zum straffen und blasenfreien Tapen für Lackierungen und Verklebungen (z.B. von Polycarbonaten)

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Richtig - die Ruderblätter. Aus rot wird grau :D 

Die Blätter wurden mit Spritzspachtel überzogen und mussten erst einmal trocknen. 

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Den Lack auf Nitro-Basis konnte man voll vergessen. Der braucht ca. 2 Wochen bis der überschleifbar ist - und das trotz Sommerhitze. So lange konnte ich nicht warten und habe es trotzdem gewagt. Hat etliches an Schleifpapier gekostet, bis die Dinger stumpf und somit tragfähig genug waren. 

 

 

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Die getapeten Flächen auf dem Rundbogen wurden - genau wie die obere Ruderblatthalterung - ebenfalls in Silbergrau lackiert. 

Nach Abziehen des PU-Bandes und Entfernen sämtlicher weiterer Klebebandreste schaute das Bild recht dezent aus...

 

Leider gab es extreme Probleme mit dem Klarlack. Ich verwendete den Car's-Klarlack aus dem Hause Dupli-Color und ging davon aus, dass dieser nicht so viel schlechter sein dürfte als der 2-Schicht-Klarlack aus demselben Hause. Ein grooooßer Irrtum. Das Zeug war extrem schlecht - nein, schlechter als schlecht!!! Lief schnell Rotznasen, baute kaum Schichtstärke auf und hatte keinen Glanz. Das schlimmste aber war, dass der Sprühnebel auf dem Lack als Sprühnebel sichtbar blieb. Außerdem brauchte man elendig viel von dem Zeugs, da die Düse nicht einstellbar war und mehr in die Gegend stäubte als auf dem Boot landete. 

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Für meinen Geschmack recht stimmig ;) und nicht zu überladen. 

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Wenigstens zum Aufbau einer geringen Schichtdicke reichte der billige Lack. Ich wagte daraufhin den Schritt in Richtung 2-Komponenten-Sprühlack aus der Bucht. Ich wurde nicht enttäuscht. Der Lack war - im Gegensatz zu den Markenprodukten - um ein Vielfaches günstiger (aber dennoch deutlich teurer als das 2-Schicht-Gedöhns von Dupli). Das Sprühbild war jedoch traumhaft: Die Düse ließ sich sehr gut einstellen, der Auftrag war sehr gleichmäßig und großflächig ohne "Wolkenbildung" auf dem Untergrund. Durch die lange Verarbeitungszeit von ca. 45min hatte ich aber nun den großen Vorteil, dass die Sprühnebel nicht auf dem Lack aufhafteten, sondern sich mit diesem sofort verbanden. So sollte es sein. 

Das Ergebnis seht ihr hier: Glanz - und da ist nichts dran poliert...

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Die Rüderblätte brauchten ja auch noch Farbe - hatte die ganz vergessen. Also schnell noch die letzten Reste aus den Dosen gequetscht und dann auf der Wäscheleine zum Trocknen aufgehangen. 

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Das lackieren dauerte übrigens gut 2 Wochen, vorrangig an den Wochenenden quasi ganztags, unter der Woche gar nicht. Vom Preis her war es durch den Fehlkauf des Klarlackes mit ca. 200€ wirklich sehr teuer (sämtliche Lacke, Grundierungen, Spritzspachtel und Klarlacke inbegriffen). Für das nächste Modell weiß ich nun aber zumindest, was ich verwenden sollte und was nicht. 

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Weiter geht es mit der Verstärkung des Unterbodens. 

Dazu habe ich bei meinem Stammdealer HP-Textiles ein gutes Harz-Hochlastsystem "HP-E56L" eingekauft. Ist für diese Anwendung etwas too much, aber irgendwann ist auch mal wieder ein Flugmodell in Planung - dafür wäre das hervorragend geeignet. 

Dazu noch 2 Einwegspritzen zum Entnehmen und exakten Vordosieren von Harz und Härter (kann so auf 0,05g genau ausgewogen werden), 1 Feinwaage und Einweg-Mischbecher. 

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Zunächst habe ich den Boden komplett vorgepinselt und ca. 40min ablüften und angelieren lassen. Das angemischte Gebinde habe ich dazu mit Aceton auf eine dünnflüssige Konsistenz angemischt. 

Anschließend wurde zunächst die erste Lage 40g/m2 Köpergewebe aufgelegt. Das Harz habe ich stellenweise aufgegossen und mit einer speziellen Laminierrolle verteilt und so auch gleich sämtliche Luftblasen ausgestrichen. Laminierrollenset gibts bei R&G sowie HP-Textiles - meines lag bereits seit 5 Jahren ungenutzt im Keller und wurden nun endlich "entjungfert"... ;)

Nach weiteren 40min wurde dann die 2te Lage aufgebracht. Durch den in der Nivellierung wechselnden Rumpf war das "Zuppeln" des Gewebes ein wenig schwieriger als bei einem gerade verlaufenden Rumpfboden - ging aber. Die großen Flächen machen es einem nicht einfach, auch wenn man anfänglich etwas anderes vermuten sollte. 

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Die "Wartezeit" einzuhalten - das hat man mir damals bei meinen ersten Laminier-Versuchen so beigebracht und es hat sich als durchaus praktikabel erwiesen. Der Vorteil ist, dass das Harz so gut angelieren und die bereits aufgebrachte Lage deutlich fester im Griff hat. Luftbläschen können sich so nur noch sehr schwer unter die Matte ziehen. 

Bei der 2ten Lage habe ich dann auch deutlich weniger Harz eingebracht. Die Laminierorgie war an dem Punkt vorbei, wo sämtliche Luftbläschen ausgestrichen und die Oberfläche so matt war, dass die Struktur des Gewebes deutlich zu erkennen war. 

Nun heißt es 48h Kaffeepause, danach geht's weiter. 

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Die Servicehauben haben ihre Bügel zum Öffnen bekommen. 1,5mm Messingdraht - ein wenig von der Oxidschicht befreit (mit Schleifvließ aus der Sanitärabteilung) und von unten mit Sekundenkleber fixiert. 

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Auch das Sitzpodest konnte nun auf der Abdeckhaube montiert werden. Dazu wurde es einfach in die (vorher vom Lack befreiten) Nuten eingesetzt...

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... und von unten mit Sekundenklebstoff verklebt. 

Von unten deshalb, damit die Oberseite weitestgehend klebstoffrei bleibt und sich das Podest bei baulichen Änderungen so auch deutlich leichter wieder ablösen lässt. 

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Ein kleiner Fortschritt. Mit dem Cuttermesser habe ich alle Steckungsfedern vom Lack befreit. Bei 2 Schichten Klarlack, 2 Schichten Decklack, 1 Schicht Filler und 2 Schichten Spritzspachtel kratzt man schon ein paar Minuten daran herum. Man könnte versuchen, vorher alles sauber abzukleben, aber das ist ein elendiges Gefummel. Geht so doch etwas schneller ;). 

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Zunächst einen lieben Dank an euch alle für die Likes. Ist eine große Ehre für mich und weiß ich sehr zu schätzen :D

 

Für die Sitzbank habe ich eine 12mm Balsaplanke verwendet. Da sowohl Sitzfläche als auch Rückenlehne etwas länger als die handelsüblichen 100mm waren, habe ich den hinteren Teil mit einem Streifen 10mm Balsa verbreitert. 

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Mit einer wilden Schleiforgie und massig Schleifstaub wurde aus der Planke das Profil ausgearbeitet. 

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Mit Stahlmaßstab und Lochkreisschablone bekam die Sitzfläche ihren Retro-Look. 

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Dremel frei: Mit einem 2mm ES-Alufräser wurden die Nuten ausgearbeitet. Nicht so super schick, dafür ist das Holz zu widerspenstig, aber im Groben passte es. Schaut später auch keiner so genau hin ;). 

Zunächst wurde der äußere Bereich mit Sekundenkleber aufgelegt und in Form gezuppelt, danach die Sitzauflagen. 

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2mm Messingdraht füllt nun den Spalt und wirkt wie eine außen aufgelegten und mit Kunststoff ummantelten Besäumung

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Erste Passprobe...

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Leider geriet mir die Rückenlehne etwas zu kurz. Da ich diese nicht noch einmal neu anfertigen wollte, wurden später Rücken- und Sitzauflage kurzerhand getauscht. 

Dazu aber später mehr. 

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