Kommentare zu Baubericht Funktionsmodell in Anlehnung an Hermann Marwede

[DJK94]

So hier dürft Ihr auch zu meinem Baubericht äußern.

[Steinbeisser]

Hallo Daniel,

 

ersteinmal willkommen im Forum.

 

Natürlich interessieren uns hier Ideen die jenseits der Norm liegen. Vernünftige Lösungen gibt es ja schon mehr als genug.

Also mal immer ganz frei heraus damit.

Ich bin schon gespannt.

Gruß,

 

Detlef

[DJK94]

Danke fürs Willkommen.
Mein problem ist, dass ich derzeit offensichtlich noch keine Bilder einfügen kann. Daher kann ich die bisherigen Vortschritte nur unzureichend dokumentieren.

[genius]

Aus Fehlern lernt man (im Idealfall) - Du machst das wunderbar! Also das was ich davon verstehe, denn das Programm und seine Funktionsweise sind mir unbekannt.

 

 

Wegen Deiner Anfangsbeschreibung: Für ein Küstenwachschiff oder Fischereischutzboot würden die Torpedos doch gut passen, oder?

 

Zur Kurve im Heck: Ich kann da auch nur herumraten - ich denke das ist damit das Heck bei schneller Fahrt nicht "einsinkt" wie das bei Verdrängern sonst häufig der Fall ist wenn sie über Rumpfgeschwindigkeit kommen.

 

viele Grüße,

 

Maximilian

 

Von Moderator antias bearbeitet

Hab den Beitrag in die Kommentare verschoben.

[DJK94]

Ja mit den Fehlern ist das so ne Sache. Allerdings ist das auch so, dass das das Übliche ist, dass man viel neu macht bei der Arbeitsweise.

Da weiß man warum Autos so teuer werden. Das Programm wird für das Karosseriestraken bei einigen Herstellern verwendet und wenn man zwei Punkte beieinander haben möchte, dann kann man nicht sagen:"ihr bleibt zusammen"; sondern man muss jedes Mal neu anschließen.

Wie man in den ersten Posts sieht wollte ich eigentlich auf einem 3D-Modell aufbauen. Das wäre grundsätzlich schöner, aber durch die extreme Kissenbildung im STL ging das nicht vernünftig.

Also ist das ganze Konstruieren ein extrem iterativer Prozess, der eigentlich nie fertig wird, es geht immer besser.

Die Funktionsweise des Programms zu erklären lass ich mal. Wen es doch interessiert kann mal hier schaun:

https://www.youtube.com/watch?v=RApv7XwYze0

Das hatten wir zum kennenlernen an der Uni als Aufgabe.

 

Zu den Torpedos

Ja zu solch einem Boot würden die wohl auch passen. müsste ich mal nach Vorbildern schaun. Der Rumpf ist eben gesetzt und den Brückenaufbau übernehm ich vielleicht auch von der Marwede, weil der mir auch wohl zusagt.

 

Jetzt müssten wir nur klären welche Kurve du meinst .

Denn zum einen ist eine zwischen den Spantkurven eingetragen, die ich keiner X-Koordinate zuordnen kann und das andere dieses einfallen dan den letzten Spanten. Dazu habe ich mal eine grobe Skizze gemacht.

Das schwarze wäre der Verlauf mit gerader Unterkante und das rote ist das was ich sehe auf dem Riss.

Im Seitenriss sieht das auch nach solch einer Wölbung in der Mitte des Rumpfes aus. Nur würden bei diesen Wölbungen die Ruder zu einer Herausforderung werden, da diese ja möglichst mit dem Rumpf abschließen, aber sich auch drehen können müssen.

Zudem konnte ich diese Wölbung auch auf keinem Foto erkennen.

Wobei ich nur eines auf die Unterwasserheckpartie finden konnte. Und die Modelle schienen diese nicht zu haben. Kann natürlich an der Beleuchtung liegen. Vielleicht kann ja mal einer mit dem Revellbaukausten schauen, ob dies bei diesem nachgebildet wurde. Ich wüsste sonst nicht warum jemand was zum Plan dazukonstruiert, die ja "Originalpläne" sein sollen.

 

Daniel

[frank-s]

Hallo Daniel,

ein interessantes Projekt. Du schreibst, dass Du Zugriff auf eine Fräsmaschine hast. Mich würde interessieren was gefräst werden soll. Wie planst Du den Rumpf zu fertigen? Bei 1150mm Länge muss es ja ein ordentliches Maschinchen sein :-)

Wenn es ein laminierter Rumpf wird und die Form soll gefräst werden ist es nicht soooo tragisch, wenn noch kleine Beulen in der Form sind. Das Laminat muss wahrscheinlich ohnehin noch gespachtelt und geschliffen werden.

Ich bin gespannt, wie es weiter geht.

Gruß Frank

[DJK94]

Ein paar Dellen wäre ja noch akzeptabel, aber da waren fast an jedem Spant eine und da ich mir den Aufwand mit Nacharbeit möglichst gering halten wollte soll das modell schon passen. Zumal ich mir immer unsicher bin wie gut man Korrekturen symmetrisch hin bekommt, zumal es das erste Modell ist. Nach Möglichkeit soll das Positivmodell gefräst werden. Dies wird wohl nur mit geteiltem Modell funktionieren. Dementsprechend müssen Passnasen im CAD nachkonstruiert werden.

Zudem nehm ich schonmal vorweg, dass ich die Propeller versuchen werde selbst zu machen. Vor allem die Konstruktion freu ich mich schon drauf. Schön mit Profil und dergleichen. Mal schaun ob das was wird.

[genius]

Sieht gut aus!

 

Du hast vollkommen recht, das 3-D Modell muss passen! Denn wenn Du so große Dellen wie am Anfang drinnen hast, dann liegt ja mancher Spant da wo die Delle ihren Knick nach aussen hat und mancher im Tal dazwischen. Ein Modell mit solchen Spanten dann glatt zu kriegen wäre ein riesiger Aufwand und katastrophal ungenau dazu. Da wären plötzlich einige Kilogramm Kitt notwendig und viel Augenmass, nur um sich ein paar Stunden am Computer zu sparen. Ausserdem ist der Strom am Rechner günstiger ;-)

[DJK94]

Die Sache war, dass die Dellen zwischen den Spanten waren. Mit dem geschuldet, dass ich die Flächen zu klein gewählt habe. Diesmal werde ich die Flächen erstmal groß halten und dann in Krümmungswechseln trennen.

Am liebsten würde ich den Rumpf aus Alu machen, aber mir ist kein Verfahren eingefallen mit "Hausmitteln" die Form für derartige Umformungen zu bauen. So 1-2mm Alublech lässt sich halt nicht mal eben in Form drücken/ziehen .

[frank-s]

Die Sache war, dass die Dellen zwischen den Spanten waren. Mit dem geschuldet, dass ich die Flächen zu klein gewählt habe. Diesmal werde ich die Flächen erstmal groß halten und dann in Krümmungswechseln trennen.

Am liebsten würde ich den Rumpf aus Alu machen, aber mir ist kein Verfahren eingefallen mit "Hausmitteln" die Form für derartige Umformungen zu bauen. So 1-2mm Alublech lässt sich halt nicht mal eben in Form drücken/ziehen .

 3-D drucken, im Lasersinter- Verfahren    

Gruß Frank

[DJK94]

Wo bleibt meine Kreativität. Das war doch grad erst letztes Semester in Fertigungstechnik.  

Stimmt das wäre in der Tat eine Idee. Nur woher nehmen. Mal schaun muss doch Firmen geben. Warum dann nicht gleich aus Titan, wenn wir schon beim Übertreiben sind.

Wenn sich sowas fände wäre das aber auch ne gute Möglichkeit die Propeller zu fertigen.

Andererseits mein Vater hat bestimmt nix dagegen, wenn ich ihm einen Vorwand für einen 3D-Drucker liefer.

[frank-s]

Zum Thema Formenbau fallen mir zwei Methoden ein. Man kann ein Urmodell fräsen, dazu gibt es Kunststoffe die sich gut zerspanen lassen und eine hohe Abbildungsgenauigkeit haben. Wie der Werkstoff heißt weiß ich nicht, ich habe vor vielen Jahren mal damit gearbeitet. Die einschlägigen Modellbauer (im industriellen Umfeld) kennen das Material.

Die Urform muss dann noch nachbearbeitet werden, so dass man eine Negativform erstellen kann.

Die zweite Möglichkeit wäre ein Urmodell im 3-D Druck Verfahren aus Gips herzustellen. Dann wieder eine Negativform erstellen......

Beides ziemlich aufwändig und nicht ganz billig.

Gruß Frank

[DJK94]

Das Negativ abformen hab ich auch als recht aufwendig eingestuft. Gibt bei entsprechendem Urmodell natürlich mit die schönste Oberfläche, ist aber eben aufwendig.

Mir kommt allerdings gerade die Idee, ob es eventuell sinnvoll wäre die Negativform zu Drucken. Die Oberfläche wäre wahrscheinlich nicht so gut wie abgeformt, aber man müsste im Grunde nur einmal schleifen.

Alternativ käme mir eben noch in den Sinn den Rumpf direkt zu Drucken. Dazu müsste man sich allerdings nochmal schlau machen, inwieweit Verzug bei den Großen dünnen Flächen ein Problem darstellen kann. Andererseits ließen sich einige Aufnahmen direkt mitmachen, wenn man geeignete Stellen findet.

Ansonsten war die erste Idee. Ein Positiv aus Styrodur zu Fräsen und das zu Laminieren. An den Stellen für Systeme würde der ern entfernt werden und ansonsten drin behalten. Man müsste eben schauen, wie gut die Oberfläche hin zu bekommen ist.

Oder eben Segmente aus Alu und dann Fügen.   Wobei hierbei erstmal eine Gewichtsanalyse fällig wird.

[frank-s]

Das Negativ abformen hab ich auch als recht aufwendig eingestuft. Gibt bei entsprechendem Urmodell natürlich mit die schönste Oberfläche, ist aber eben aufwendig.

Mir kommt allerdings gerade die Idee, ob es eventuell sinnvoll wäre die Negativform zu Drucken. Die Oberfläche wäre wahrscheinlich nicht so gut wie abgeformt, aber man müsste im Grunde nur einmal schleifen.

Alternativ käme mir eben noch in den Sinn den Rumpf direkt zu Drucken. Dazu müsste man sich allerdings nochmal schlau machen, inwieweit Verzug bei den Großen dünnen Flächen ein Problem darstellen kann. Andererseits ließen sich einige Aufnahmen direkt mitmachen, wenn man geeignete Stellen findet.

Ansonsten war die erste Idee. Ein Positiv aus Styrodur zu Fräsen und das zu Laminieren. An den Stellen für Systeme würde der ern entfernt werden und ansonsten drin behalten. Man müsste eben schauen, wie gut die Oberfläche hin zu bekommen ist.

Oder eben Segmente aus Alu und dann Fügen.   Wobei hierbei erstmal eine Gewichtsanalyse fällig wird.

So ein großes Teil drucken ist in der Tat nicht einfach. Wir haben in der Firma mehrere professionelle FTM Drucker (Dimension) zum ABS drucken. Mit dem neuen Teil gehen auch andere Thermoplaste. Bei allen Druckern ist Verzug ein riesen Thema. Man müsste in den Rumpf eine Spanten / Rippen Stützgeometrie einlegen, sonst wird es krumm. Wandstärke ist auch ein Thema. Ich würde mal annehmen, dass man auf etwa 3mm gehen müsste, um eine ausreichende Festigkeit zu erreichen.

Billig ist das übrigens sicher nicht.

Ich würde nach wie vor ein Urmodell auf Vaters Fräsmaschine erstellen und dann abformen. Da schleift man eigentlich auch nur einmal, nämlich das positiv Urmodell. Wenn das gut ist, muss man an der negativ Form nichts mehr machen.

Gruß Frank

[Schlossherr]

alles Zebra oder was?

Abgesehen von der wohl aufwendigen Programmierung auch noch sehr dekorativ diese Bilder 

[DJK94]

Das Zebramuster ist ein Analysetool des Strakprogrammes. Ich könnte es auch in Regenbogenfarben anzeigen lassen. Gibt nette Bilder , aber schwer zu deuten, da so überladen. Grundsätzlich simuliert das Highlight eine oder mehrere Lichtquellen und deren Reflektionen auf der Oberfläche.

Sind dies Reflektionen gleichmäßig, so ist die Fläche "sauber", also ohne Dellen, Beulen, Knicke und dergleichen. Zudem lässt sich die Krümmung nachvollziehen(meistens).

Im Fahrzeugbau wird sowas wohl auch an Modellen gemacht, indem man in einem Raum mehrere Leutschtoffröhren parallel anordnet und dann die Reflektionen auf der Karosserie beobachtet.

Ich stelle hier zum Teil diese Bilder ein, da die Krümmung der Flächen sonst schwer zu erkennen ist zum Teil. In diesem Fall ging es eher um die Vergleichbarkeit zu der Bugpartie in vorherigen Posts.

[FlyingFish]

Von Moderator Steinbeisser bearbeitet

In Kommentare verschoben

 

Jetzt lese ich dieses Thema hier schon seit Anfang an mit, und frage mich, ob diese Aufgabe nicht besser (und auch schneller) mit der Software Delftship besser und auch schneller zu erledigen wäre!

[DJK94]

Das kann ich schlecht sagen.

Ich habe mir die Software geholt gehabt, aber fand mich dann nicht schnell genug zurecht, dass ich Lust gehabt hätte mich da einzuarbeiten.

Das IcemSurf kannte ich halt schon.

Wenn mir ganz langweilig ist probier ichs vielleicht nochmal.

[frank-s]

8/6mm Stevenrohr passt.

Gruß Frank

[DJK94]

alles klar. von anderer Seite hab ich auch schon gehört, dass 8mm wohl üblich ist in der Größenordnung. Dann werd ich mal schaun, dass ich den Auslauf etwa auf die Breite bekomme.

[DJK94]

ich hab grad sogar gesehn. Anscheinend läuft die Welle auch beim original sichtbar. Dann muss ich nur eine Breite hinbekommen.

[frank-s]

Das ist jetzt glaube ich ein Missverständnis. Mit 6/8 meine ich nicht 6 oder 8mm, sondern ein Rohr mit 8mm Außendurchmesser und 6mm Innendurchmesser. Da passt dann eine Welle mit 4mm oder 5mm Durchmesser rein.

An das Ende des Stevenrohrs kommt dann ein Lagerköcher der bevorzugt den gleichen Durchmesser wie die Propellernabe hat.

Gruß Frank

[DJK94]

ok dann hab ichs zum Teil missverstanden. Ich war jetzt von Außendurchmessern ausgegangen. Aber 8mm sieht in jeder Überlegung meinerseits auch gut aus. Innendurchmesser ist etwas von der Art der Ausführung abhängig.

bei meiner jetzigen Planung bin ich am überlegen, ob ich ein 6/8er rohr nehme und für die Lageraufnahme auf 7mm aufreibe.

Dann hätte ich grundsätzlich genug Fleisch für die Stabilität und bekäme das Lager fest rein. Allerdings würde bei dem Lager eine 5mm Welle kommen.

Den Durchmesser der Propellernabe kenn ich noch nicht. Der wird noch selbst konstruiert. Mit Profil und allem was dazu gehört.

Dafür muss ich mir dann nur eine Nenndrehzahl rausfinden, denn danach richtet sich dann der Anstellwinkel der Blätter.

Eigentlich müsste ich den Strömungswiderstand des Rumpfes ermitteln, aber das dürffte doch etwas zu aufwändig werden. Vor allem in Halbgleiterkonfiguration.

 

Mir ist auch noch in den Sinn gekommen, dass ich wohl doch nochmal an den Rumpf muss. Derzeit habe ich am Bug einen 1mm Radius, wenn der nicht schnell genug beit wird sollte ich das wohl etwas ändern. Sonst mach ich mir Sorgen, dass das doch arg empfindlich sein könnte, auch wenn der mit Metall verstärkt würde. Ein Millimeter Blech ist jetzt nicht so robust. Andererseits: ein Messer kann auch was ab. Mal schaun und beraten. Wer Meinungen hat immer her damit.

Edited March 14, 2016 by DJK94

[Torsten]

Hallo,

 

gleich vorweg: ohne Drehmaschine wird es sportlich, Wellenanlagen selbst zu bauen. Den inneren Lagerköcher kann man kaum aus fertigen Halbzeugen herstellen, und selbst wenn: schlagfrei zusammenlöten wird extrem problematisch.

 

Deine Vermutung mit dem zu großen Spiel in den käuflichen Messing-/Alu-Rohren ist richtig. Da kann man jedes Lager aus drei Metern Entfernung durchwerfen.

Bei einer 4mm-Welle könnte man ein Rohr DA8/DI7 nehmen und dann wasserseitig eine Buchse einlöten/einpressen, die man dann auf Passmaß 6H7 aufbohrt. Das KS-Lager dann auch entsprechend abdrehen. Oder gleich ein etwas dickeres dickeres KS-Lager, dass man passend zum Rohr abdreht.

 

Das motorseitige Kugellager wird kaum Axiallasten tragen können, weil die Welle keinen Bund hat und das Lager auch im Köcher nicht gesichert ist. Muss es eigentlich auch nicht, entweder überträgt man den Schub gleich am wasserseitigen Wellenende (Teflonscheibe bzw. Drucklager...), oder halt über die Kupplung in den Motor.

Wenn Du ein gekapseltes Lager einsetzt, brauchst Du eigentlich keine Schmierung an dieser Stelle.

 

Wellendichtringe erfordern oberflächenharte Wellen, wenn sie wirklich dauerhaft halten sollen. Bei den üblichen weichen V2A-Wellen bekommt die Welle(!!!) mit der Zeit eine Rille, wo der Dichtring anliegt. Irgendwann ist das dann natürlich undicht, und man muß Welle und Dichtring erneuern. Wie schnell das geht, hängt stark von den Drehzahlen ab.

 

So weit meine Ideen dazu...

 

Viele Grüße

 

Torsten

[DJK94]

Also Drehbank steht zur Verfügung, CNC-gesteuert.

Als Welle hatte ich mir solche rausgesucht (http://www.maedler.de/product/1643/2593/praezisions-wellenstahl-edelstahl-x90-rostfrei-gehaertet-und-geschliffen).

Weil klar arbeitet der Ring sich rein, wenn die Welle zu weich ist. Die derzeit gewählten Kugellager haben Blechabdeckungen drauf, da weiß ich eben nicht wie gut die vorgeschmiert sind und halten. Daher als Option. Wenn man den zweiten Ring nicht braucht, spart man sich natürlich auch Reibung.
Mit der Axialen Abstützung: die könnte man wohl gegen den Bund des KS-Lagers leiten. Wenn das Wälzlager keine Axiallast nimmt, könnte man auch wegen Nadellagern schauen. Damit könnte man den Köcher vielleicht etwas schlanker bauen. Andererseits wird der Dichtring dann wohl den Außendurchmesser setzen. Andererseits könnte man dann Anschläge für Ihn setzten.

Mit den KS-Lagern ist das insofern schwierig, dass die für 4mm Welle 5,5mm Außen haben und die für 5mm Welle 7mm.

Da ist mit Abdrehn wenig drin. Aber 6/8er auf 7mm Passung bringen sollte möglich sein. Oder man nutzt die Luft bei 7,1mm innen, um das Lager auszirchten im Kleber. Is aber nciht schön.

Ihr seht meine Überlegungen sind weitreichend.

 

Ich hoffe es stört keinen, wenn ich soweit aushole, aber aus Diskusionen kommen die besten Ideen.

Edited March 14, 2016 by DJK94