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Hallo

 

So, nachdem ich nun schon eine ganze Zeit mit dem Bau beschäftigt bin, habe ich mich nun doch dazu entschlossen den weiteren Bauverlauf hier als Baubereicht einzustellen.

 

Es wird ein Modell der Küstenwache / Polizei, die "STABERHUK". Das Original liegt in Kappeln an der Schlei. Schwesternschiffe sind die "FALSHÖFT" und die "FEHMARN". Das Original ist ein 27 m Boot der Fassmer Werft.

Hier die STABERHUK bei Kappeln:
http://www.schiffbil...tein-wurde.html

Im Masstab 1 : 20 wird das Modell 1,35 m lang.

 

Auf der Suche nach einem Boot, das schnittig aussieht, auch mal flott gefahren werden kann und die Möglichkeit für den Einbau von Sonderfunktionen bietet, bin ich bei der Suche im Internet auf Polizeiboote der FASMER Werft gestossen.

 

Das Boot entsteht in Holzbauweise auf Spanten.

 

Da der Bau schon fortgeschritten ist, möchte ich den bishereigen Bauverlauf mit ein paar Bildern dokumentieren.

 

 

 

Zunächst habe ich das Boot mit einem CAD Programm gezeichnet und daraus dann die Spanten auf Papier gedruckt.

 

 

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Die Spanten habe ich aus 6 mm Sperrholz ausgesägt.

 

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Anschliessend wurden die Spanten kopfüber auf der Hellig ausgerichtet und befestigt.

 

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Der Kiel besteht aus 10 mm Sperrholz

 

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Anschliessend habe ich die Stringerleisten eingepasst und eingeleimt

 

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Beplankt wurde an den Kanten mit Fichtenleisten und die Flächen mit 3mm Balsaholz. Das Ganze soll dann noch laminiert werden, aber so weit bin ich noch nicht.

 

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Soweit ist der Rumpf nun fertig. Die Bilder zeigen den aktuellen Stand.

 

 

 

 

 

Für Heute soll es dann erstmal reichen. Ich hoffe das Euch der Baubericht gefällt und Ihr eure Komentare und Anregungen in den Kommentarfred schreibt.

 

Manfred

bearbeitet von Torsten
Kommentar-Thread verlinkt.
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Hallo

 

habe mal den Kommentarthread erstellt Manfred

 

Ich habe gestern den ersten Baubericht geschrieben und dann war es Zeit für das Abendesen. Als ich dann später weitermachen wollte war der Link schon fertig :).

Danke Michael

 

Komentare und Anregungen bitte in den Kommentarfred schreiben.

 

 

Nun weiter im Baubericht:

 

Bei der Erstellung des Rumpfes hatte ich Schwierigkeiten mit der Erstellung des Schanzkleides, da hier in diesem Bereich ja keine Spanten wie beim Rumpf vorhanden sind die die Form vorgeben. Ich wollte das Schanzkleid aber unbedingt vor dem Laminieren erstellen damit ich es ebenfalls mit laminieren kann, und so eine glatte übergangslose Fläche entsteht.

 

Ich habe dann hier einen Thread mit einer entsprechenden Anfrage erstellt:

 

Ich brauche Hilfe: Wie baue ich das Schanzkleid?

 

Die dort gemachten Vorschläge, vor allem mit den Pappschablonen, haben mir dann geholfen das Schanzkleid zu erstellen. Nach dem Aufleimen des Decks kommen dort natürlich noch die Schanzkleidstützen dran.

Manchmal braucht man halt die Mithilfe von Gleichgesinnten. Dazu ist so ein Forum ideal geeignet.

 

Hier nochmals ein paar Fotos vom Schanzkleid:

 

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Bei der Erstellung des Schanzkleides ist mir dann auch die Idee mit den Leimzwingen gekommen.

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bearbeitet von derManfred
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Hallo

 

Ich möchte ja auf den aktuellen Baustand meines Modells kommen und darum geht es hier gleich weiter mit dem Baubericht:

 

Komentare und Anregungen bitte in den Kommentarfred schreiben.

 

Wellen und Kupplungen:

Ich möchte an meinem Modell so viel wie möglich selber bauen und nur die allernötigsten Teile zukaufen. (Ich bin ein Geizhalz :twisted: ). Also habe ich versucht die Wellen und die Kupplungen selber zu erstellen.

 

Bei den Wellen ist mir dies gelungen...:

Die Wellen bestehen aus 6 mm Rundstahl, die Stevenrohre aus 10 mm Messingrohr. An den Enden der Stevenrohre wurden Messing Gleitlager, die ich mit einer Reibahle, 6h7 aufgerieben habe, eingelötet.

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Einlaufen der Gleitlager mit kleiner Drehzahl und viel Öl.

Ölen, zusammenbauen, eine Stunde langsam laufen lassen, zerlegen, reinigen, ölen und wieder von vorn.

Drehzahl langsam steigern.

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..bei den Kupplungen leider nicht:

Gleich zu Anfang möchte ich hier sagen, das ich diese Kupplungen nicht eingebaut habe, da sie mir zu viel Geräusche gemacht haben. Trotzdem möchte ich sie hier kurz beschreiben:

 

Die Kupplungen habe ich aus Aluminium gedreht und je zwei Kerbstifte mit 4 mm Durchmesser eingetrieben. Die Mitnehmerscheiben bestehen aus mehreren Lagen Plattengummi, die ich mit Gummilösung aus dem Fahrradflickzeug zusammengeklebt habe.

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Einbau:

Die Wellenanllage habe ich dann in den Rumpf eingebaut und abgestützt. Hier besteht Platz für Schiffspropeller bis ca. 70 mm Durchmesser. Die abgebildeten, roten Plastikpropeller stammen noch aus meiner ersten Modellbauzeit vor über 30 Jahren und haben 65 mm Durchmesser. Mit diesen Propellern möchte ich die ersten Probefahrten machen um dann die richtigen Messingpropeller besser auswählen zu können.

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Nach dem ersten Probelauf habe ich dann festgestellt das der ganze Antrieb zu laut ist. Zunächst habe ich die Wellen selber vermessen und nochmals gerichtet.

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Später habe ich dann die selbst erstellten Kupplungen gegen diese "CNC - Spiralkupplungen" ausgetauscht. Nun läuft der Antrieb so leise wie gewünscht.

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bearbeitet von derManfred

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Hallo

 

Weiter geht es mit meinem Baubericht der STABERHUK.

 

Nachdem der Rumpf dann im Rohbau soweit fertiggestellt war, habe ich mich um den Antrieb gekümmert.

 

Antrieb mit einem Motor und Riemengetriebe:

Zuerst wollte ich nur einen Motor in der Schiffsmitte einbauen und dann die beiden Wellen über Zahnriemen antreiben. Das hätte den Vorteil das ich den Motor umgedreht in das Boot einbauen könnte und damit der gesamte Antrieb kürzer geworden wäre. Ausserdem könnte man dann die Wellendrehzahl durch die Wahl der Zahnriemenräder verändern und optimal anpassen. Der Motor war ein BOSCH Lüftermotor , 12V / 250 Watt mit einer 8 mm Welle.

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Der Nachteil wäre allerdings, das beiden Wellen die gleiche Drehrichtung hätten. Ok, das habe ich vor 30 Jahren schon einmal so gemacht, da es damals keine linksdrehenden Propeller in meiner gewünschten Grösse gab. Nachteile in den Fahreigenschaften sind mir dabei damals nicht aufgefallen.

 

Verschiedene Motore zur Auswahl:

Dann habe ich mit Hectoperm Motoren von MARX herumexperimentiert. Die originalen Lagerschilder habe ich durch Aluminium Lagerschiler ersetzt. Jedoch erschienen mir die Kohlehalter dann zu klein und ausserdem liefen die Motore auch nicht sehr leise. In der "Bucht" bin ich dann auf Motore von Bühler aufmerksam geworden, die von der Grösse her passen müssten. 

 

Hier nochmal ein Foto aus einem früheren Thread von mir: Motore für etwas grössere Schiffe!

Von links nach rechts:

  • 400er zum Grössenvergleich
  • MARX Decaperm mit Getriebe
  • MARX Hectoperm mit umgebauten Lagerschilden
  • Mein umgebauter BÜHLER 1.13.044.2xx - 51 x 88 mm --> Meine Wahl
  • BOSCH 0 130 115 355

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Den BÜHLER 1.13.044.2xx - 51 x 88 mm habe ich dann mehrfach für 4,50 bis 12,- Euro pro Stück ersteigert. Nachteil war das er noch umgebaut werden musste. Der Umbau ist hier beschrieben!

Die Bühler haben auf der einen Seite ein Gleit- und auf der anderen Seite ein Kugellger. An einem Wellenende ist ein sehr wirksamer Lüfter angebracht die die Kühlluft über, und durch entsprechende Öffnungen, auch durch den Motor bläst. Als Nennleistung (das ist die abgegebene, mechanische Leistung mit der der Motor dauerhaft betrieben werden kann ohne seine maximale Temperatur zu überschreiten) gibt Bühler eine Nennleistung von 70 Watt an. Ich habe die Motore nach dem Umbau mit über 100 Watt belastet und sie sind dabei auch nach längerer Laufzeit noch nichteinmal über 45 Grad C warm geworden.

 

Und wer fährt mit einem solchen Modell schon ständig "Vollgas"!?

 

Ich hoffe das die Auswahl der Motore für ein Boot mit 1,35 Metern Länge die Richtige ist. Der Sound, wenn beide Motore im Modell laufen ist auf jeden Fall schon einmal klasse  :D.

 

 

Einbau der Motore ins Modell:

Die Motorhalter habe ich aus Kunststoff hergestellt....

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Dabei sitzt der Motor im Halter in einem Stück Plattengummi.

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Die fertigen Motorhalter habe ich dann auf Aluminiumbleche geschraubt und diese Bleche dann mit Zweikomponentenkleber in den Rumpf geklebt. So kann ich die Motore und auch die Halter jederzeit wieder ausbauen.

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Hier sieht man die lange Messinghülse, die ich zum fluchtenden ausrichten der Motore mit den Wellen verwendet habe:

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Beide Motore mit den gekauften CNC-Kupplungen fertig im Modell eingebaut beim Probelauf:

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So das wars wieder erstmal für heute.

 

 

 

 

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Hallo

 

Hier wieder etwas zum Baubericht der STABERHUK.

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarfred.

 

Ruderanlage:

 

Die Ruderblätter habe ich aus 1 mm Messingblech ausgesägt und dann mit den Wellen aus 5 mm Rundstahl weich verlötet. Das geht sehr gut, wenn man die wichtigen Dinge beim Weichlöten beachtet:

Sauberkeit, genügend Hitze, eine ruhige Hand und ein geeigenetes Flussmittel.

Um genügend Wärme in das Material zu bekommen muss man bei den relativ grossen Flächen schon mit einer Gasflamme arbeiten. Die Wärme eines elektrischen Lötkolbens würde nicht ausreichen, da die Wärme ja in das gesamte Material geleitet- und über die Fläche abgestrahlt wird. Das Ergebnis wäre eine zu geringe Löttemperatur bei der das Lot nicht in die Spalten zwischen dem Stahl und dem Messing eindringt.

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Die Ruderhörner habe ich aus dem gleichen 1mm Messingblech ausgearbeitet und Stellringe aus Messing eingelötet. Wichtig ist hierbei, dass man die Wellenenden, dort wo die Gewindestifte aufliegen, abflacht. Ansonsten könnte man die Wellen später nicht mehr aus den Gleitlagern herausziehen oder würde diese von innen zerkratzen und somit zerstören.

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Die (ja wei heissen die Dinger, sind das die Ruderkoker?) habe ich aus 10 mm Messingrohr und eingelöteten Gleitlagern hergestellt.

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Die Gestänge bestehen aus konventionellen Gabelköpfen mit M2 Innengewinde und einem verstellbaren Gestänge aus 3 mm Messingrohr. Hier kann ich mir vorstellen, das die M2 Gewinde etwas zu mickelig sind. Ich möchte dann lieber auf M3 Gewinde wechseln. Das kann ich aber noch später machen, wenn die M2 Gewinde zu schwach sein sollten.

Hat schon einmal jemand mit verbogenen Rudergestängen unangenehme Erfahrungen gemacht?

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Fertig und probeweise eingesetzt sieht das Ganze dann so aus:

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Richtig einbauen möchte ich die Ruderanlage erst, wenn ich den Rumpf von aussen laminiert habe.

 

So, das war es wieder einmal für heute.

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarfred.

 

Mit einem herzlichen Glückauf aus dem schönen Ruhrgebiet.

 

Manfred

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Hallo

 

Weiter geht es mit Baubericht der STABERHUK.

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Nachdem ich nun den Rumpf mit den Motoren, den Wellen und der Ruderanlage soweit fertiggestellt hatte, habe ich erstmal mit den Aufbauten begonnen.

 

Materialwahl:

Hier hatte ich das Problem: "Welches Material soll ich für die Aufbauten verwenden?"

 

Ich habe dann in einem neuen Thread eine entsprechende Anfrage an das Forum gestellt.

Welches Material für die Aufbauten?

 

Mehre Materialien standen zur Auswahl und ich habe drei davon ausprobiert:

 

1. Kupferkaschiertes Platinenmaterial:

Hier sieht man den Rand des Daches aus 1,5 mm starkem, doppelseitig kupferkaschiertem Platinenmaterial. Die Drähte habe ich als Stützen zum zusammenlöten angebracht.

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2. Polystyrol:

Ein altes Hinweisschild musste als Materialspender dran glauben.

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3. Dünnes Sperrholz:

Hier die Front des Führerhauses aus 1,5 mm Sperrholz.

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Nachdem ich nun diese drei verschiedenen Baumaterialien ausprobiert habe, bin ich beim Holz gelandet. Keines der anderen Werkstoffe hat mich so überzeugt:

- 1,5 mm Sperrholz ist für mich in nahezu beliebigen Grössen im Modellbaumasstab leicht zu bekommen

- Es ist preiswert

- Es lässt sich super gut schleifen

- Es ist Werkzeugfreundlich

- Anzeichnungen mit dem dünnen Bleistift bleiben sichtbar, auch wenn man das Werkstück handhabt

- Es lässt sich mit üblichem Holzleim sehr fest und dauerhaft leimen

- Es ist leicht

- ......

 

Ich bin ein Holzwurm :!:

Andere Modellbauer mögen mit anderen Materialien besser zurechtkommen, doch ich bin anscheinend ein Holzwurm.

Hier eine Stellprobe des Führerhauses aus 1,5 mm Sperrholz.

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Das eine oder andere Bauteil werde ich mit Sicherheit aus anderem Material herstellen, jedoch ist mein Hauptwerkstoff Holz.

 

So das wars für Heute. Langsam nähere ich mich dem aktuellen Baustand.

Hier gehts zum Kommentarthread.

 

Glückauf

 

Manfred

bearbeitet von derManfred

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Hallo

 

Baubericht der STABERHUK im Masstab 1 zu 20.

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Kleinteile für die Aufbauten:

Bevor ich die Wände der Aufbauten zusammenleime, möchte ich so viele Kleinteile wie möglich anfertigen und für die spätere Befestigung vorbereiten. Ich finde man kann wesentlich besser ausmessen, anzeichnen und bohren, solange die Seitenwände noch einzeln sind und flach auf den Arbeitstisch bzw. unter die Bohrmaschine passen. Wenn die Aufbauten erst einmal zusammengabaut sind kann man sie meiner Meinung nach viel schlechter handhaben und Bohren geht dann doch nur noch mit einer kleinen Handbohrmaschine.

 

Oft sehe ich in anderen Bauberichten fertig zusammengebaute Aufbauten an denen dann noch viel gefeilt und gewerkelt werden muss.

 

Wie haltet Ihr das damit?

 

Rettungsringe:

Die Rettungsringe habe ich aus einem Stück Buchenholz (war früher mal ein Tischbein) angefertigt. Als Masse habe ich nach dem Auswerten einiger Fotos ca. 750 mm für den Aussendurchmesser und 450 mm für den Innendurchmesser bestimmt. Das sind im Masstab 1 : 20 dann 37,5 und 22,5 mm.

 

Kommt das so in etwa hin? Habt Ihr da genaue Masse? Wie Dick ist so ein Rettungsring eigentlich?

 

 

Aussen und Innendrehen des Rohlings für die vier Ringe aus Buchenholz.

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Nach dem Absägen der einzelnen Ringe vom Rohling:

Formen der Aussenradien mit einem extra dafür angeschliffenen Formstahl an der Drehmaschine.

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Für den Feinschliff habe ich aus Holz einen konischen Aufspanndorn angefertigt, so das die Ringe immer stramm sitzen und relativ Gefahrlos mit Abstand zum Drehbankfutter geschliffen werden können. Am anderen Ende wird mit dem Reitstock gegen gehalten. Vor allem aber erhalten die Holzringe keine Macken mehr vom Drehbankfutter.

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Die Einbuchtungen und Bohrungen an den Ringen zur Befestigung der Seile habe ich dann mit dem Teilapperat und einem 8 mm Fräser bzw. 1 mm Bohrer angefertigt.

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Die vier fertigen Ringe müssen vor dem Lackieren noch grundiert und fein geschliffen werden.

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Die Halter habe ich nach Fotos aus Messingblechstreifen mit 0,5 mm Stärke angefertigt.

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Die Einzelteile habe ich dann auf einem Montagebrett mit 0,8 mm Messingstiften angepinnt und mit einem elektrischen Lötkolben verlötet. Die Messingdrähtchen dienen später auch der Befestigung am Modell.

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Ein rohbaufertiger Rettungsring im Halter und am Modell.

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Links neben dem Rettungsring die Klappe für den Luftfilter aus kupferkaschiertem GFK.

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So das wars wieder für Heute. Ich hoffe das Euch mein Bauberricht gefällt.

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

 

Glückauf aus dem Ruhrgebiet und Vorsicht beim beobachten der Sonnefinsternis!

 

Manfred

bearbeitet von derManfred
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Hallo. Hier mein

 

Baubericht der STABERHUK im Masstab 1 zu 20.

Hier die STABERHUK bei Kappeln:

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Kleinteile für die Aufbauten:

Weiter geht es mit einigen Kleinteilen die bis hierhin alle noch ohne Funktion sind.

 

Klappen:

An diesem Boot sind gefühlte 100 Klappen :cry:. Ich weis nicht wofür die alle sind, aber egal.

Die Klappen baue ich alle aus doppelseitig Kupferkaschiertem GFK-Basismaterial für die Platinenherstellung. Dadurch kann man auf beiden Seiten löten und Kleinteile anbringen.

 

Hier ist die grösste Klappe ;). Sie steht auf allen Fotos, die ich bisher gesehen habe, immer offen. Darunter befindet sich der Luftfilter für die Ansaugluft der Maschinen. Sie hat noch einen Rahmen. Die Kleineren, die nicht offen stehen, bestehen nur aus einem flachen GFK Teil.

 

Woraus kann man so einen Luftfilter am besten nachbauen?

 

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Die Scharniere habe ich aus 0,5 mm Messingblech gleich im Dutzend gefräst. Am schwierigsten war hier das Einspannen. Die kleinen Dinger wollten einfach nicht nebeneinander Platz nehmen :evil: und sind mir zig mal heruntergefallen.

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Die Überstände an den Messingteilchen habe ich bewusst stehen gelassen, damit ich Sie besser hantieren kann.

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Nach dem Anlöten der Messingteile habe ich diese dann (teilweise am Tellerschleifer) auf Mass geschliffen und gefeilt. Ich denke die Farbe wird es dann später bringen.

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Notleuchten, Rettungsleuchten (oder wie heissen die richtig?):

Der Körper besteht aus einem 6 mm Rundaluminium. Mit einem Formstahl habe ich die Radien angedreht. Anschliessend noch einen kleinen Einstich mit einem dünnen Stechstahl für die Halterung. Die Halterung selber besteht aus 0,8 mm und 2 mm Messingdraht. Als Lampenglas habe ich eine klare 3 mm LED vorgesehen und die Anschlussdrähte abgeschnitten und plangeschliffen. Die Lampe wird ja später nicht leuchten.

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Hier noch einmal einige Kleinteile wie Bullaugen, Handläufe mit Rosetten, Klappen...

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Für die Handläufe wollte ich aus Gewichtsgründen (Es kommen ja insgesamt einige Meter zusammen) gerne 2 mm Messingrohr nehmen. Dies ist beim Biegen jedoch immer platt geworden so das ich auf Vollmessing umgestiegen bin.

 

Wie klappt das mit so einer Biegevorrichtung? Kann mir jemand mal ein paar Detailfotos posten?

 

So das wars wieder für Heute.

Ich hoffe das Euch mein Bauberricht gefällt und warte auf Eure Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. hier im Kommentarthread.

 

Glückauf aus dem Ruhrgebiet

 

Manfred

bearbeitet von derManfred
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Hallo. Hier geht es weiter mit meinem

 

Baubericht der STABERHUK im Masstab 1 zu 20.

Hier die STABERHUK bei Kappeln:

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Ich bin nun mit dem Baubericht auf dem aktuellen Stand!

 

Scheibenwischer:

Als erstes Teil mit Funktion möchte ich nun die Scheibenwischer herstellen. Es sind Linearwischer der Firma SEEMATZ. Drei an den Frontscheiben und je einer links und rechts. 

 

Weis jemand ob die alle 5 gleichzeitig wischen oder jeder einzeln für sich :weisnicht: oder wie?

 

Zunächst habe ich mal einen Prototyp gebaut um die Funktion zu testen. Da in die Kästen natürlich kein Motor mit Getriebe passt, muss der Antrieb über einen Bowdenzug oder eine Schubstange oder etwas ähnliches geschehen.

 

Als Gehäuse habe ich Messing U-Profil verwendet und an den Enden Messingdeckel eingelötet. Damit der erste Deckel beim Löten nicht wieder abfällt, habe ich ihn mit einem feuchten Lappen umwickelt.

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Danach habe ich den Schlitz für die Wischerarme eingefräst.

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Als Schieber dient ein kleiner Mesingklotz, der in dem U-Profil hin und her gleitet.

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Hier beim Prototyp habe ich den Deckel noch mit Zylinderkopfschrauben M1,4 veschlossen. Später sollen es Senkkopfschrauben werden. Die muss ich aber erst noch bestellen. Ausserdem reicht eine pro Seite, dann natürlich in der Mitte.

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In den Messingschieber habe ich einen Schlitz zur Aufnahme der Wischerarme gefräst.

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Um die ganze Sache zu testen habe ich erstmal einen Versuchsaufbau mit Kurbelantrieb gebaut.

Sieht meiner meinung ganz gut aus. (Leider habe ich noch keinen You Tube Zugang, ich trau mich da nicht so richtig).

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Den Bowdenzug habe ich mit einem Stahldraht und einem 2 mm Messingröhrchen hergestellt. Es hat sich allerdings herausgestellt, das der Stahldraht in dem Messingrohr nicht mehr gleitet sobald es gebogen wird.

 

Hier muss ich mir dann also etwas anderes einfallen lassen, vor allem, wenn es mehrmals um die Ecke gehen soll.

 

Sicherlich hat der Eine oder Andere schon mal so etwas mit Bowdenzügen gemacht. Wie könnte ich das lösen :weisnicht: ?

 

So das wars für Heute.

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. hier im Kommentarthread.

 

Glückauf aus dem Ruhrgebiet

 

Manfred

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Hallo

 

Ich habe mich nun auch bei YouTube angemeldet und möchte das hier gleich mal ausprobieren:

 

Hier ein kleines Video meines Linearwischers als Prototyp. Der Antrieb erfolgt hier noch mit einer Handkurbel.

 

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. hier im Kommentarthread.

 

Mit freundlichen Grüssen

 

Manfred

 

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Video richtig verlinkt

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Hier die STABERHUK bei Kappeln:

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Scheibenwischer:

Erstmal schönen Dank für all eure Tips.

 

Ich bin immer noch dabei eine Möglichkeit zu suchen wie ich die Linearscheibenwischer antreiben kann.

Nachdem ich all Eure Tips gelesen habe, habe ich weitere Prototypen gebaut um nicht die vorhandenen Aufbauten zu zerstören.

 

Mein erster Ansatz war ja, die Wischer über einen Federstahldraht in einem Messingröhrchen zu bewegen. Dies ging allerdings nicht so gut um die Kurven, oder besser gesagt, es ging garnicht.

 

Mein zweiter Versuch war dann mit einem Seilzug.

Aus meinem Fundus habe ich noch ein bisschen Stahllitze mit 0,5 mm Durchmesser. Hier erwies sich das Einfädeln in die Mesingröhrchen als sehr problematisch, da ich auf die Stahllitze kaum Schubkräfte ausüben konnte. Ich habe dann einen Nähfaden mit der Ausblaspistole mit Druckluft durch die Röhrchen "geschossen" und dann die Litze mit diesem Faden durch die Röhrchen gezogen.

 

Einfädeln des Nähfadens.

post-12585-0-17337600-1427451750.jpg

 

 

Durchblasen mit Druckluft

post-12585-0-84549100-1427451751.jpg

 

 

Allerdings habe ich mit den Röhrchen übertrieben, da ich alle 5 Wischer antreiben wollte. Hier haben sich dann so viele Biegungen ergeben, so das die benötigten Zugkräfte enorm waren und auf keinen Fall von einem kleinen Getriebemotor aufgebracht werden können.

 

Ein- und Austritt des Drahtseils an einem späteren Fenster

post-12585-0-32121400-1427452063.jpg

 

Gesamtansicht des Prototyp mit dem Seilzug für 3 Fenster und den Antrieb

post-12585-0-70624100-1427452064.jpg

 

 

Also habe ich abgespeckt und wollte nur die vorderen drei Wischer antreiben. Hier waren nur wenige Biegungen erforderlich und von den Zugkräften auch in Ordnung. Was dabei herausgekommen ist kann man sich im Video ansehen bzw. anhören.

 

Hier wird eindeutig ein Schiff zersägt. post-12585-0-87596100-1427460212.gif

 

 

Mein dritter Versuch:

Also wieder zurück zum Federstahldraht. Hier sieht man den aktuellen Stand. Gerne würde ich mindestens zwei Wischerantriebe einbauen, damit die Wischer nicht alle gleichzeitig und syncron wischen.

 

Antriebe für mehrere getrennte Wischer mit Faulhber Motoren und Gertrieben 485 zu 1

post-12585-0-21908100-1427453875.jpg

 

 

Gesamtansicht mit dem Umlenkhebel hinter der Fensterfront

post-12585-0-83315700-1427453876.jpg

 

 

Antrieb mit Faulhaber Motoren und Getrieben 485 zu 1.

 

Bei dieser Variante entfernt sich der Umlenkhebel hinter Fensterfront bei seiner Bewegung sehr weit von den Fenstern. Das Problem der Durchführung durch die Fensterfront besteht immer noch. Ausserdem kann ich so den Wischer auf der Steuerbordseite nicht mehr erreichen.

 

 

Im Moment bin ich ein bischen Ratlos. Ich glaube ich werde das erstmal so stehen und ein bischen sacken lassen.

 

Vielleicht weis ja jemand von Euch Rat!!??

 

 

So das wars für Heute.

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Glückauf aus dem Ruhrgebiet

 

Manfred

 

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Nachdem ich die Sache mit den Linearscheibenwischern erstmal zurückgestellt habe (Aufgeschoben ist nicht Aufgehoben), habe ich an den Aufbauten weitergearbeitet.
 

Aufbauten:

Nachdem ich ja hier im Forum zunächst dank Eurer Tips die Materialfrage für die Aufbauten für mich geklärt hatte, bestehen die Aufbauten nun komplett aus 1,5 mm Sperrholz.

 

Die Fenster an den Seitenteilen habe ich zunächst mit einem 10mm Fräser an den Ecken ausgebohrt und dann ausgesägt. Hierdurch ergeben sich schöne gleichmässige Radien in den Ecken.

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Schwierig war es die Fensterfront herzustellen. Hier gibt es keinen rechten Winkel, alles ist schräg. Dies ist schon die zweite Ausführung, nachdem ich feststellen musste, das die erste Version zu breit war.

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Was für mich auch nicht so einfach herzustellen war, war die Verkleidung des inneren Niederganges aussen an der Rückwand des Führerhauses. Hier brauchte ich für die fixierung beim verleimen der Rundung mehrere Anläufe. Ganz gut ging es dann zum Schluss mit Schnur.

post-12585-0-58991400-1427907492.jpg

 

post-12585-0-91330100-1427907494.jpg

 

 

Weitere Teile waren dann der Luftfilterkasten und das Dach auf dem vorderen Aufbau.

 

Im Innenbereich habe ich dann einige Leisten zur Versteifung des ganzen Aufbaus eingeleimt.

post-12585-0-99999400-1427907796.jpg

 

post-12585-0-36705200-1427907798.jpg

 

 

Zum Schluss gab es dann noch eine Stellprobe der Aufbauten und des gesamten Bootes.

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post-12585-0-21958800-1427907841.jpg

 

 

So das wars dann erstmal wieder.

 

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Manfred

 

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So, ich habe wieder ein bischen "Kleinkram" angefertigt. Neben einigen anderen Teilen waren die Handläufe vorne und die Schiffsglocke dran.

 

Die Handläufe vorne bestehen aus 2 mm Messingrohr. Die Stützen ebenfalls. Damit ich das Ganze nach dem Lakieren gut und einfach befestigen kann, habe ich mit einer Bohrhilfe 1 mm Bohrungen angebracht und Messingdrähte zusammen mit den Stützen eingelötet. Ausserdem fixiert der Draht den Abstandshalter beim löten.

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Zum Bohren habe ich mir dann eine kleine Schablone aus einem Blechstreifen angefertigt.

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Die Schiffsglocke habe ich aus einem Stück Rundmessing gedreht.

Zuerst habe ich ein Foto der Glocke auf dem Kopierer auf die richtige Größe kopiert, dann auf Pappe geklebt und als Schablone ausgeschnitten. Das Drehen der Glockenform habe ich dann mit Hilfe der Schablone immer weiter der Form angepasst. Zum Schluss habe ich das Ganze mit Schmirgelleinen auf der Drehmaschine verschliffen und poliert. Die Rillen in der Glocke habe ich mit einem kleinen, spitzen Drehstahl eingestochen.

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Polierte Glocke vor dem Abstechen.

post-12585-0-16981700-1428509394.jpg

 

Die Glocke mit Halter am Boot. Die Befestigungsschraube ist mit M1,4 noch ziemlich wuchtig und

müsste auch einen Sechskantkopf haben. Vielleicht finde ich auf der Messe etwas feineres.

post-12585-0-63122000-1428509395.jpg

 

So das war´s dann erstmal wieder.

 

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Manfred

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Druckkammerlautsprecher:

Ich habe nach einer Möglichkeit gesucht solch einen Lautsprecher einfach nachzubauen.

 

Als Grundlage hat mir ein kleiner Kondensator gedient, den ich von seinem Inhalt befreit habe.

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Das Gehäuse habe ich dann nach dem Säubern mit einem Dorn und der Tischbohrmaschine aufgeweitet.

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Den Innenteil habe ich auf der Drehmaschine angefertigt.

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Die fertigen Teile:

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Aus Alu Vierkantrohr 10 x 10 mm habe ich dann noch am Tellerschleifer den Halter geschliffen.

Ich bin selbst gespannt wie das alles nach dem Lackieren aussieht.

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post-12585-0-75244300-1428658680.jpg

 

So das war´s dann erstmal wieder.

 

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Es kommt die erste Farbe ins Spiel.

 

Nachdem ich ja hier im Forum den Tipp mit den Moltow Farben bekommen habe und Eidermän so freundlich war mir die RAL Nummern für die Boote der Küstenwache zu nennen (Danke nochmals Andreas), habe ich dann bei MOLTOW folgende Farben bestellt:

 

RAL 2004 Reinorange
RAL 5017 Verkehrsblau
RAL 3009 Oxidrot
RAL 7042 Verkehrsgrau
RAL 9010 Weiß

 

Ausserdem noch je eine Dose Schwarz und Gelb, sowie verschiedene Sprühköpfe. Kann man ja immer mal gebrauchen.

 

Nun wollte ich das ja auch mal probieren, aber nicht gleich am Boot,

sondern erst einmal etwas einfaches, die Rettungsringe.

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post-12585-0-36037300-1429463951.jpg

 

Von einer betrieblichen Informationsveranstaltung aus dem Jahre 1997 (!)

hatte ich noch die Reste von reflektierenden Helmaufklebern aufbewahrt.

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Diese habe ich dann in schmale Streifen geschnitten und die Rettungsringe damit verschönert.

Nun fehlen nur noch die Leinen.

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Hier mal eine Aufnahme mit Blitzlicht.

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Mit den Linearscheibenwischern habe ich auch weiter herumexperimentiert.

Nachdem die Sache mit den Bowdenzügen ja garnicht klappte, und mit dem Seilzug in den Messigröhrchen es sich so anhörte als würde das Schiff zersägt, habe ich es nun mit Rollen versucht.

 

Das ganze soll dann im Modell auf jedenfall herausnehmbar sein, damit ich da auch mal wieder dran komme.

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An einer verbastelten Fensterfront habe ich dann den ersten Wischer mal probeweise eingebaut.

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Über die Schlitze kommen dann später die Gehäuse der Linearwischer.

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Klappt nun schon ganz gut aber wackelt noch etwas.

Als nächstes werde ich dann mal den Antrieb dafür bauen, damit ich nicht immer an den Seilen ziehen muss um etwas auszuprobieren.

 

 

So das war´s dann erstmal wieder.

 

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Manfred

 

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Linearscheibenwischer

Nachdem der Versuch mit den Rollen ja ganz gut geklappt hat, habe ich mich um den Antrieb der Wischer gekümmert.

 

Anstelle des Drahtseiles habe ich nun eine Drachenschnur aus Dacron verwendet. Die ist längst nicht so steif und läuft wesentlich leiser. Eigentlich ist von der Schnur nichts mehr zu hören. Die lautesten Geräusche macht nun der Antriebsmotor mit dem Getriebe.

 

Die Steuerung des Antriebes übernimmt ein Mikrocontroller. Ein Endschalter dient als Referenzpunkt und schaltet die Drehrichtung um.
In der anderen Drehrichtung werden die Impulse einer Gabellichtschranke mit Schlitzscheibe gezählt um den Weg per Software

bestimmen zu können. Ausserdem kann dadurch die mechanische Größe des Antriebs klein gehalten werden. Die Drehzahl kann mit einem Trimmer eingestellt werden.

 

Die Einzelteile des Antriebes für die Linearwischer...

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... und das Ganze zusammengebaut.

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Hier habe ich den Antrieb in meinem nun schon ziemlich verbastelten Testaufbau eingebaut

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Im Hintergrund das Steckbrett mit dem Mikrocontroller

post-12585-0-74758700-1430414795.jpg

 

 

Hier noch ein kleines Video des momentanen Zustandes meines Linearwischers als Prototyp.

 

Die nächste Sache um die ich mich nun kümmern werde ist eine bessere Führung der Wischer hinter der Fensterfront sowie die Gehäuse auf der Vorderseite.

 

 

So das war´s dann erstmal wieder.

 

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Manfred

 

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Ich brauche hier bei der Tür Euren Rat bzw. eure Hilfe!

 

Im Moment bin ich dabei die Eingangstür zum Fahrstand zu bauen.

Erstmal weis ich nicht ob die "Tür" überhaupt Tür heißt, oder ist es ein Schott?

post-12585-0-59438500-1430724466.jpg

 

 

Das Türblatt habe ich aus 1,5 mm Epoxy Platinenmaterial hergestellt. Innen befindet sich

noch ein zweites, etwas kleineres Blatt, welches dann in die Türöffnung passt.

post-12585-0-81552300-1430724460.jpg

 

 

Die Knebel der Verriegelung bestehen aus 1,3 mm Messingdraht. Das wären

im M 1:20 dann ca 26 mm im Original. Ich habe keine Ahnung ob das so in etwa hinkommt?

post-12585-0-34790200-1430724462.jpg

 

 

Da der Türbeschlag im Original nicht, wie die meissten Teile, weiss lackiert ist, sondern

silbern ist, habe ich den aus 0,5 mm Alu Blech angefertigt. Für die Klinke suche ich

noch nach einem silberen, rostfreien Draht mit ca. 1,2 - 1,4 mm Durchmesser.

Was könnte man hierzu verwenden?

Der Silberne "Knopf" links unter dem Türbeschlag ist ein Stück von einem 2 mm Bohrer.

Es soll mit einem Magneten in der Wand die Tür offen halten. Im Original sitz hier ein

mechanischer Schnäpper oder wie das heisst!?

post-12585-0-31586800-1430724465.jpg

 

 

Da die Tür später zu öffnen sein soll, möchte ich die Scharniere mit einem kleinen

Messingdraht an der Außenwand des Aufbaues befestigen. Sollte ich hier den Draht

anlöten oder besser kleben? Beim Löten enstehen an der Lötstelle immer Verdickungen

durch das Zinn, ist da kleben mit Sekundenkleber besser? Hält das? Oder gibt es noch

eine bessere Alternative? Wie macht Ihr das?

post-12585-0-00170400-1430724468.jpg

 

post-12585-0-41803300-1430724469.jpg

 

 

Das war´s dann erstmal wieder.

 

Ich hoffe das Ihr mir bei meinen Fragen weiterhellfen könnt.

 

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Glückauf aus dem Ruhrgebiet

 

Manfred

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Linearscheibenwischer

Nach mehreren Versuchen mit verschiedenen Antrieben, Schubstangen, Seilen, Rollen, Kipphebeln usw. habe ich nun für mich eine Lösung gefunden. Dabei haben mir Eure Vorschläge sehr viel geholfen. Ich glaube ich habe von jedem etwas eingebaut. Nochmals vielen Dank für Eure Hilfe.

 

Wischermechanik:

Hinter der Fensterfront befindet sich eine Messingplatte mit Laufschienen. In diesen Schienen laufen kleine Schlitten, die über einen Seilzug hin- und hergezogen werden. Von den drei Schlitten führen Messinghebel durch je einen Schlitz über dem jeweiligen Fenster nach aussen. An diese Hebel sind die Wischer angeschraubt. Die SEEMATZ Kästen sind leer und dienen nur der Abdeckung.

 

Antrieb:

Der Antrieb erfolgt über einen 12V Faulhaber Motor mit Getriebe.

 

Steuerung:

Die Steuerung übernimmt ein kleiner PIC-Controller vom Typ PIC16F1825.

Aufgaben der Steuerung:

- Wegmessung über eine Schlitzscheibe mit einer Gabellichtschranke

- Umschaltung der Drehrichtung des Motors über eine integrierte H-Brücke

- Einstellen der Drehzahl mit einem Trimmer und Drehzahlstellung des Motors über PWM (Puls Weiten Modulation).

- Verschiedene Wischmodi: Dauerwischen, Interwallwischen Mode1 und Interwallwischen Mode 2.

Programmiert habe ich das ganze in C.

 

 

Löten der Laufschienen an die Messinggrundplatte.

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Messinggrundplatte mit den drei kleinen Schlitten.

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Der Seilzug ist mit je einer M2 Schraube festgeklemmt

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An den Ecken dienen Messingröhrchen der Führung des Seils

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Durchgeführte Messinghebel.

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Messinggrundplatte hinter der Fensterfront.

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Die Platine der Steuerung dient auch als Grundplatte für den Antrieb.

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Bestückte Platine mit der Gabellichtschranke

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Fertiger Antrieb mit Steuerung

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Wischer eingebaut unter dem Dachüberstand.

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Video der eingebauten Linearwischer in Funktion:

 

 

 

Das war´s dann erstmal wieder.

 

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Manfred

 

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So, nachdem ich nun die Scheibenwischer erstmal soweit fertig habe das sie funktionieren, geht es auch wieder etwas zügiger weiter.

 

 

Außenlampen:

Die Außenlampen habe ich nun fertig aus Messing gedreht und gelötet. Dabei haben mir Eure Anregeungen und Tips zum Löten mit der Flamme sehr geholfen. In diesem Beitrag sind auch noch einige Fotos der Lampen zu sehen.

 

Als Leuchtmittel verwende ich 5 mm weisse LEDs. Ich habe sie mit Schmirgelleinen "mattiert", damit das Licht mehr seitlich abgestrahlt wird. Die Zuleitungen zu den LEDs bestehen aus Kupfer-Lackdraht mit 0,35 mm Durchmesser (CUL 0,35).

Die Helligkeit dieser Außenleuchten wird mit einem kleinen Mikrocontroller geregelt und somit der Außenhelligkeit angepasst. Wenn es tagsüber hell ist, leuchten auch die Lampen ebenfalls hell damit man sie auch sieht. Bei Fahrten im Dunkeln werden die Lampen dann automatsch gedimmt.

 

Tür:

Erstmal weis ich nicht ob es Tür heißt oder ist es ein Schott? Kann mich da mal jemand aufklären?

 

Die "Tür" besteht aus zwei verschieden grossen Platten aus 1,5 mm doppelseitigem Platinenmaterial. Die Scharniere habe ich aus einem Stück Vollmessing gefräst. Bei der Montage hat mir wieder die Löttechnik mit der Flamme geholfen. Die Tür wird sowohl in der geschlossenen, als auch in der geöffneten Stellung von je einem kleinen Magneten gehalten.

 

 

5 mm LED im Originalzustand. Das meisste Licht wird nach oben abgestrahlt.

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Durch das "mattieren" wird das Licht auch seitlich abgestrahlt.

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Anlöten des 0,35 mm CUL-Drahtes.

Der Kragen der LED wurde aus Platzgründen abgedreht.

post-12585-0-31880500-1435305179.jpg

 

 

Einsetzen der LED in das Lampengehäuse. (Hier noch ohne Wandscheibe).

Als Isolierung auf dem Lampenboden dient eine kleine Platikscheibe aus

dem Bürolocher und später der Epoxydharzkleber.

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Lampe mit aufgeseztem Schutzkorb.

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Fräsen der dreieckigen Wandscheiben mit dem Teilapperat.

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Fertige Lampe an der Außenwand.

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Tür von aussen mit den Knebeln

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Der Türbeschlag aus 0,3 mm ALU-Blech. Der kleine Knubbel schräg darunter

besteht aus einem Stück von einem 2mm Bohrer. Er dient zum festhalten

der Tür mit einem kleinen Magneten.

Im Original ist das meistens ein mechanischer Schnäpper.

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Die Türscharniere habe ich aus einem Stück Vollmessing gefräst.

post-12585-0-22023600-1435305870.jpg

 

 

Die Einzelteile der Tür. Der Fensterrahmen hier noch aus einem streifen Platik.

Das habe ich später aus 0,3 m Messingblech angefertigt und eingelötet.

post-12585-0-56889700-1435305871.jpg

 

 

Löten der Befestigungsdrähte an die Scharnierteile. Diese Drähte werden

später durch die Aussenwand gesteckt und von innen umgebogen und verklebt.

post-12585-0-21607700-1435305873.jpg

 

 

Fertige Tür, hier mit dem Fensterrahmen aus Messingblech.

post-12585-0-44785800-1435305874.jpg

 

 

Die Knebel stehen alle in geöffneter Stellung und ein bisschen schief.

Das ist so gewollt und auch auf Originalfotos bei geöffneter Tür so zu sehen.

Nach dem lackieren wird von innen noch eine Dichtung aufgeklebt.

post-12585-0-77927100-1435305875.jpg

 

Ja ist es nun eine Tür oder doch ein Schott :weisnicht:.

 

 

Das war´s dann erstmal wieder.

 

Anregeungen, Komentare, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Glückauf aus dem Ruhrgebiet und einen schönen Urlaub wünscht Euch

 

der Manfred

 

bearbeitet von derManfred
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Hallo

 

Baubericht der STABERHUK im Masstab 1 zu 20.

Hier die STABERHUK bei Kappeln:

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. bitte hier in den Kommentarthread.

 

Stück für Stück geht es weiter.

Meine Werft liegt im Keller. Dort konnte ich in den vergangenen Tagen bei angenehmen 21 Grad schön werkeln, während draussen die Temperaturen bei weit über 30 Grad lagen.

 

 

Dachbefestigung:

Auf das Dach der STABERHUK wird einiges montiert. Da gibt es Decksscheinwerfer nach vorne und hinten, Leitern, Kisten, Positionslaternen, Antennen etc. und natürlich der Mast.

Damit das ganze beim Transport im Auto nicht zu hoch wird und damit ich besser in den Innenraum des Führerhauses komme, ist das Dach abnehmbar. Befestigt habe ich es mit vier 2mm Laborsteckern und den dazugehörenden Buchsen. An den Steckern habe ich die Gewindestifte abgesägt und anschliessend Messingscheiben zum verkleben angelötet.

 

 

Dachluken:

Auf dem vorderen Aufbau der STBERHUK und auch den Schwestenschiffen gibt es zwei Dachluken. Ich habe die auf noch keinem Foto in geöffnetem Zustand gesehen, aber man erkennt ganz deutlich Scharniere. Also habe ich eine in geschlossenem und eine in geöffnetem Zustand gebaut. Sie bestehen, wie das Original, aus blankem Aluminium. Die Scheiben stammen aus einer alten Abdeckhaube eines Schallplattenspielers. Rauchglas nannte man das damals und war ganz groß in Mode. ( Was ich so alles aufgehoben habe :pfeif: )

 

Die vier Buchsen. Bei drei Steckern ist das Gewinde schon abgesägt.

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Verlöten der Stecker mit den Messingscheiben mit der Flamme.

Die Messingscheiben dienen zum verkleben mit dem Dach.

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Fertig verlötete Stecker mit den 2mm Laborbuchsen

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So sieht das Ganze dann fertig aus.

Ob es sich bewährt muß sich erst noch herausstellen.

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Eine der beiden Dachluken aus Aluminium gefräst

post-12585-0-59934700-1436358156.jpg

 

 

Fräsen der Scheiben aus Rauchglas.

Die Scheiben sind in einen kleinen Schraubstock eingespannt,

dieser wieder in den Größeren. Das lässt sich sehr gut händeln.

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Dachluken mit den 1mm Messing Befestigungsdrähten

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Fertige Dachluken auf dem vorderen Aufbau.

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Durch die geöffnete Luke kann später auch der Schall des Soundgenerators austreten.

(Ich hoffe das der auch später den Weg findet :weisnicht: ).

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So das war´s dann erstmal wieder.

 

Anregeungen, Verbesserungen, Kritik, Meckern usw. hier im Kommentarthread.

 

Glückauf aus dem Ruhrgebiet

 

Manfred

 

 

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Stück für Stück geht es weiter.

 

Thyphon:

Ich habe einige Zeit an einem Soundplayer für mein Thyphon rumgebastelt. Da dies nicht unbedingt hier her gehört, habe ich die Ergebnisse in diesem Fred veröffentlicht:

 

Ich suche den Sound des Thyfons eines Polizeibootes oder Ähnliches

 

 

 

So das war´s dann erstmal wieder.

 

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Glückauf aus dem Ruhrgebiet

 

Manfred

 

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Glückauf

 

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Nachdem ich wieder einige Zeit mit Elektronikbasteln für mein Typhon verbracht habe, geht es nun weiter mit dem Boot.

 

 

Fensterrahmen im Vorschiff:

Die kleinen Fensterrahmen im Vorschiff sind im Original sehr tief. Auf den Fotos sieht es fast aus wie kleine Fensterbänke.

Ich habe die Rahmen aus einem Stück Aluminium aus dem vollen gefräst. Die Außenecken habe ich dann am Tellerschleifbock verrundet.

Anschließend wurde es mal wieder Zeit für eine kleine Stellprobe.

 

 

Hier sollen die Fensterrahmen rein.

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Das Ausgangsmaterial: Flachaluminium 10 x 25 mm.

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Ausfräsen der Fensteröffnungen.

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Auf der Rückseite wird die Fenstertiefe passend gefräst.

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Fertige Fensterrahmen. Die Außenecken wurden am Tellerschleifer verrundet.

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So sieht es nun mit den Rahmen aus. Die müssen natürlich beim

Einkleben noch ausgerichtet werden.

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Stellprobe mit den bis hierher angefertigten Kleinteilen.

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Das war´s dann erstmal wieder.

 

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Vorbereiten des Rumpfes zum laminieren.

Ich habe vor einiger Zeit den Rumpf im Rohbau erstellt und danach an den Aufbauten weitergearbeitet. Nun möchte ich an den Einbauten im Rumpf weiterarbeiten. Z.B. Bugstrahlruder, Anker, Kühlwasserauslässe, Auspuff usw. Dazu muß jedoch der Rumpf erst laminiert werden. Das ist eine Arbeit vor der ich ein wenig Bammel habe.

 

Ich habe einiges hier im Forum gelesen und hoffe das ich es nun hinbekomme.

 

Ich möchte zunächst den Rumpf soweit wie möglich in Form bringen, so das die Linienführung schön herauskommt, bzw. erhalten bleibt. Vor allem der Bereich der Übergänge an den Knickstellen der Spanten (Knickspantrumpf) sind schwierig scharfkantig zu halten. Auf diesem Foto kann man die geschwungene Linienführung des Rumpfes ganz gut erkennen.

Zum verspachteln des noch rohen Holzes verwende ich einen einkomponenten Feinspachtel. (siehe Foto). Danach kommt wieder schleifen, spachteln, schleif..... usw. Ich habe das Gefühl das das nie fertig wird. Jedes mal wenn ich glaube mit dem schleifen fertig zu sein, sehe ich wieder neue Stellen, an denen ich nocheinmal nacharbeiten könnte.

 

Wie "gut" muss das sein? Gehen die scharfen Kanten beim laminieren eigentlich wieder verloren?  Dann brauche ich mir ja in diesem Stadium nicht so eine Mühe zu machen.

 

Als nächstes möchte ich den Rumpf von innen und aussen mit Epoxydharz streichen um ihn zu verfestigen. Kann man das im Keller machen oder stink dann das ganze Haus? Das Balsaholz ist doch sehr weich und machmal reisst man sich beim schleifen sogar mit einem Fingernagel wieder einen Riss.

 

Danach möchte ich nochmals nachspachteln und feinschleifen. Dazu habe ich mir, wie hier im Forum oft beschrieben, 2 Komponenten Poliesterspachtel aus dem Baumarkt gekauft.

 

Soweit würde ich den Rupf vorbereiten um ihn dann zu laminieren. Ist das so ok?

 

Vieleicht kann mir ja der Eine oder Andere noch ein paar Tips geben bevor ich den Rumpf versemmel!

 

 

Der von mir verwendete Feinspachtel

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Um keine Beulen einzuschleifen verwende ich Holzleisten mit aufgeleimten Glaspapier.

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Beim schleifen erkannte Fehlstellen sind markiert.

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Spachteln....

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schleifen...

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Holzklotz mit aufgeklebtem Glaspapier als Schleiflehre.

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Ein ganz schöner Brummer!

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Vorbereiten des Rumpfes zum laminieren.

Das bestellte Epoxydharz und das Glasfasergewebe sind angekommen. Da dies mein erster Rumpf ist, den ich auf diese Weise herstelle, wollte ich kein Risiko beim Material eingehen und habe mich für Produkte der Firma R&G entschieden. Nicht zuletzt wegen dem Baubericht von Chris und seinem 38ft Picketboat. Ich erhoffe mir bei einer Verarbeitungszeit von 2 Stunden ein relativ stressfreies Arbeiten an dem großen Rumpf.

 

Hier nochmals ein Dankeschön an Dich Chris für Deinen ausführlichen und informativen Bericht :that: .

 

Da mir nicht klar war welche Gefahren von dem Material ausgehen, habe ich mir die Sicherheitsdatenblätter zum Harz und Härter durchgelesen :read42: . Dort erkennt man, dass die Gefahr nicht durch einatmen von Dämfen oder Ausgasungen entsteht, sondern durch den Kontakt mit dem Material. Also direkte Brührungen unbedingt vermeiden und die Augen mit einer Schutzbrille schützen.

 

Dann habe ich mich erstmal langsam an die Sache herangetastet und zunächst nur 5 ml Epoxy angemischt. Da man diese kleinen Mengen nicht gut mit einer Waage abwiegen kann (zumindest nicht mit meiner), habe ich diese kleine Menge mit Spritzen nach Volumen dosiert. Hierbei muss man darauf achten das bei der Mischung nach Gewicht oder nach Volumen andere Mischungsverhältnisse einzuhalten sind!

 

Damit habe ich im Keller einen Teil des Rumfes von innen gestrichen. Von einer Geruchsbelastung her ist überhaupt nichts zu merken. Trotzdem habe ich während der gesamten Verarbeitung und in der Nacht das Fenster offen gelassen.

 

Nachdem das ganz gut geklappt hat habe ich dann noch in zwei Arbeitsgängen je 40 g angemischt und den gesamten Rumpf von innen gestrichen und somit wasserfest gemacht (hoffe ich wenigstens).

 

 

 

Arbeiten am Schanzkleid.

Das Schanzkleid hat mir schon bei der Herstellung Schwierigkeiten gemacht. Am Übergang der Beplankung von der Seitenwand in den vorderen, runden Bugbereich sind deutlich Unebenheiten bzw. Wellen im Rumpf zu erkennen. Die müssen natürlich vor dem Laminieren des Rumpfes weg. Also habe ich den Bereich mit Wasser angefeuchtet und über Nacht mit zwei Leisten in die gerade Form gezwungen. Das hat geklappt und ich hoffe das ich nun mit spachteln und schleifen den Rumpf so hinbekomme wie ich es mir wünsche.

 

 

 

Weitere Vorgehensweise:

Als nächstes werde ich den Rumpf von aussen mit Epoxydharz streichen, dann wieder schleifen und spachteln, schleifen, sp...

Und dann werde ich mich ans laminieren machen.

 

Die Vorgehensweise habe ich mir von Xoff im Komentarthread zum Baubericht von Chris angelesen. Auch Dir Xoff nochmals einen schönen Dank an dieser Stelle für Deine immer wieder ausführlichen und guten Informationen :that: . Das gibt einem Anfänger doch eine gewisse Sicherheit :lol:

 

 

Harz und Härter der Firma R&G

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Glasgewebe mit 80 g / m2, Köper.

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Der Rumpf wurde von innen mit Epoxydharz gestrichen

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Hier sieht man die Dellen im Schanzkleid

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Mit Leisten und Klammern habe ich das Schanzkleid in die richtige Form gezwungen

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Am nächsten Morgen: Schön gerade!

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Wenn jemand noch Tips oder Anregungen für mich hat, immer her damit.

 

 

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Zuerst einmal für alle die auch im Kommentarfred lesen und schreiben:

Ich bin dabei den Rumpf zu laminieren. Da das aber etwas umfangreicher ist und auch noch nicht fertig, schreibe ich dazu später etwas. Soviel sei jedoch schon mal gesagt: Es klappt besser als ich mir das vorgestellt hatte :lol: :lol: .

 

 

 

Umbau des Lautsprechers für die Soundwidergabe:

Natürlich sollen bei diesem Boot auch passende Sounds wiedergegeben werden (Siehe hier). Da ich in dem 135 cm langen Rumpf genügend Platz und Zuladung habe, habe ich mir die Lautsprecherbox nicht selber gebaut, sondern eine gebrauchte für kleines geld aus der Bucht genommen.

 

Allerdings war die ein bisschen zu hoch so das ich sie etwas "umbauen" musste.

 

Also habe ich den Lautsprecher zerlegt, das Gehäuse auf den Frästisch gespannt und 20 mm abgetragen. Danach wurde eine neue Rückwand aus Sperrholz mit 5 min Epoxi angekelbt, die Anschlussklemmen an einer Schmalseite angebracht und das ganze wieder verschlossen. Klingt vielleicht nicht mehr ganz so wie der Hersteller das mal geplant hatte, aber für meine Zwecke immer noch super. Und... da kommt richtig was raus  ;) .

 

 

Der Lautsprecher von CANTON hat ein Kunststoffgehäuse.

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Ca. 13 cm hoch oder tief, wie manns nimmt.

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Zerlegte Lautsprecherbox mit allen Einzelteilen.

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Solche "unförmigen" also nicht eckige Teile sind immer schwer zu spannen.

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Aber mit den Spannpratzen ging es ganz gut.

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Das Gehäuse hat Federn gelassen.

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So, nun passt sie auch liegend in den Rumpf.

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Wieder zusammengebaut und Anschlussklemmen nun an anderer Stelle.

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Rückwand aus Sperrholz.

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So das war´s dann erstmal wieder.

Ich muss dann mal sehen was mein Laminat macht ;) .

 

 

 

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