M-Boot Flipper

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Zwei kleine Anbauten entstanden schon letztes Wochenende. Eine Umlenkrolle soll die Fockschot auf dem Deck führen. Damit die Schnur nicht über das Deck schleift, habe ich eine kleine Kunststoffplatte unterlegt. Am Heck habe ich eine Augenschraube angebracht. Hier wird dann mal das Achterstag eingehakt.

 

 

 

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Nach längerer Abstinenz muss ich jetzt doch mal ein Update posten. Ursprünglich hatte ich bei meinem letzten Beitrag schon jubeln wollen, dass alle technischen Einrichtungen an Deck fertig sind. Aber neben der Schot-Durchführung (die ich schon geistig mit dem Schließen des noch offenen Achterdecks verbunden hatte) fehlte noch ein wichtiges Detail. Die Großschot sollte auf dem Deck senkrecht oder im steilen Winkel zum Großbaum geführt werden. Würde die Schot direkt vom Decksdurchlass zum Baum geführt, könnten die statischen Kräfte beim Anholen zu groß werden. Die Position der Umlenkung kommt so über der immerhin sehr großen Wartungsöffnung zu liegen. Der Bauplan sieht eine Umlenkrolle auf dem Wartungsdeckel vor. Diese Lösung gefällt mir nicht so gut, da dann der Deckel nach oben gezogen wird und so möglichweise nicht richtig dich sein wird. Daher habe ich mir eine andere Lösung ausgedacht. Dazu habe ich den Bügel eines kleinen Abfalleimers aus dem Bad verwendet und in die richtige Form gebogen. Die Enden habe ich mit der Feile auf einen kleineren Durchmesser gebracht und mit M2.5 Gewinde versehen. Aus Aluminium habe ich mir Blöcke gefertigt, in die der Bügel geschraubt wird. Die Blöcke sind jeweils mit einem Gegenstück auf der Deckunterseite verschraubt. Der Bügel sitzt fest in seiner Halterung und ist auch steif genug, die Schot zu führen ohne nachzugeben.

 

 

 

 

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Endlich kann ich daran gehen, die längliche Öffnung auf dem Achterdeck zu schließen. Ein Vorbesitzer des Rumpfes hatte wohl vor, sowohl vorne als auch achtern Luken vorzusehen. Es gibt Bilder im Internet, die solche Varianten des Modells (oder ähnlicher Modelle) belegen. Sieht nicht nur nicht schön aus, sondern ist auch meines Erachtens überflüssig. Wie auch immer, irgendwer hat in der Vergangenheit die Öffnung am Bug wieder verschlossen. Und das so, dass ich viel Arbeit mit Spachteln und Schleifen hatte. Ich habe ja schon darüber berichtet. Also wollte ich es für die Achtern-Öffnung besser machen. Zudem habe ich vor, die Decksdurchführung für die Schoten in diesen Bereich zu legen.

 

Ich habe mich erst einmal darin Versucht, ein Messingrohr für die Durchführung zu biegen. Da ich eine 180 Grad Wendung erreichen will, stellte sich das als nicht so einfach heraus. Der Rohrbieger, den ich mir extra für diesen Zweck zugelegt habe, zeigte dann seine Schwächen. Das Rohr wird bei zu starker Biegung recht flach gedrückt. In einem zweiten Versuch hatte ich ein Alurohr zur Hand. Die Rohrzange hat einen zu kleinen Radius. Also habe ich einen Teil des Rohrs über einem alten Gummihammer gebogen. Nur der nicht sichtbare Teil des Rohres unter Deck wurde dann mit der Rohrzange bearbeitet. Sieht jetzt so aus wie eine Ruderpinne. Da das optisch recht ansprechend aussieht, habe ich es bei dieser Lösung belassen. Versuche mit einem Stück Schotschnur zeigten, dass die Reibung im Rohr unter starker Schnurspannung nicht stark ist. Das spart mir eine aufwendige Konstruktion für eine Umlenkrolle.

 

 

 

 

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Aus 1 mm Epoxidplatte entstand eine Tägerplatte, die die Decksdurchführung aufnimmt. Sie soll von unten mit dem Deck verklebt werden. Damit ich da überhaupt von unten dran komme, habe ich einen Ausschnitt vorgesehen. Außerdem spart es etwas Gewicht ein. Da kommt ja dann noch eine Platte von oben drauf. Die einzelnen Teile der Platte habe ich erst mit Sekundenkleber untereinander und mit dem Rohr fixiert, bevor sie dann mit Epoxidkleber richtig verbunden wurden.

 

 

 

 

 

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Die Trägerplatte habe ich mit Epoxid-Kleber von unten mit dem Deck verklebt. Zum Fixieren besorgte ich mir Wäscheklammern aus Holz und kürzte sie. Damit passen sie in die Decksöffnung. Gestern geklebt, heute Morgen die Überstehenden Kleber-Reste mit einem Spachtel abgezogen. Nach 12 Stunden ist der Kleber schon fest, lässt sich aber mit Kraft noch bearbeiten und schneiden. Nach 24 ist er dann schon so hart, dass nur noch Schleifen was bringt. Durch das Entfernen habe ich später keine Probleme, die Abschluss-Platte einzukleben.

 

 

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Da mir die Decksöffnung auch Achtern zu lang ist, habe ich auch dort von unten eine Platte angebracht. Die verbleibende Öffnung habe ich an den Seitenrändern ebenfalls von unten je mit einem Streifen Epoxidplatte versehen. So können sich die Seitenteile unter Druck nicht mehr so stark durchbiegen. Die Bereiche vor der verbleibenden Decksöffnung habe ich inzwischen mit einer Epoxid Platte abgeschlossen. Auch die Platte nach Achtern ist von oben nochmal mit  einer Platte versehen worden. Wie immer ist alles mit Epoxid-Klebeharz verbunden. Zum Fixieren habe ich Klebeband verwendet, das die Teile an den Rumpf drückt. So ganz schlissen sie nicht überall bündig ab. Das hatte ich aber auf Grund der doch recht groben Laminierung des Rumps nicht anders erwartet. Nach dem Härten des Klebers habe ich eine Schicht Spachtel aufgetragen und beigeschliffen. Die Übergänge sind schon mal weg. Was mal darunter war, ist schon nicht mehr sichtbar Aber es wird noch einige Durchgänge brauchen bis ich alle Fehlstellen beseitigt habe.

 

 

 

 

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Heute hat mich der Koller gepackt. Adieu, Segelschiff. Es muss was anderes her. Also flugs zur Sprühdose gegriffen und um gespritzt. Ich baue jetzt ein U-Boot aus der grauen Flotte. Jawohl!

 

 

Das wird der Turm:

 

Und das das 9mm Geschütz.

 

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Staub, hust. Oh Mann, lange nicht hier gewesen. Auf meinem Segler lag buchstäblich der Staub, als ich letztes Wochenende mein Projekt endlich wieder hervor geholt hatte. Nach der Spachtel-Aktion von letztem Jahr sind jetzt diese Stellen verschliffen und die Rumpfhülle erstmal einmal soweit fertig. Damit war dann auch der Monate alte Staub entfernt.

 

Das Kielgewicht war ja schon vorbereitet und so war es eine einfache Sache, es mit der Kielfinne zu verkleben. Ich habe die Ausfräsung im Gewicht und die Flächen der Finne mit eingedicktem Epoxid-Kleber eingestrichen, dann das Gewicht von unten angesetzt und die Messingstifte durch die Bohrungen geschoben. Das überschüssige Harz, das aus den Spalten  quoll, habe ich dann mit dem Finger abgestrichen. Natürlich verwende ich bei solchen Arbeiten Gummi-Handschuhe. Zum Schluss war dann nur noch das Gewicht auszurichten. Dazu habe ich wieder eine Lotschnur am Achterdeck angebracht und mit Augenmaß das Ende des Gewichtes und die hintere Kante der Finne zur Deckung gebracht.

 

Heute habe ich dann noch die Messingstifte mit der Säge abgeschnitten, die Stümpfe abgefeilt und dann noch alles mit dem Schleifpapier feingeschliffen. Trotzdem werde ich das Gewicht und die Übergänge zur Finne noch verspachteln müssen.

 

 

 

 

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Inzwischen habe ich mich dem Thema Lukendeckel genähert. Eigentlich ist die Öffnung im Flipper keine Luke mehr sondern ein riesen Loch. Das ist zwar sehr praktisch beim Einbau von Komponenten, stellt aber doch eine gewisse Herausforderung dar, eine geeignete Lösung für einen Verschluss zu finden. Der Entwickler des Modelles hat 1969 für den Rumpf keinen vorgeformten Lukendeckel vorgesehen. So bleibt mir nur, einen Deckel selbst zu entwickeln und zu bauen. Hierzu habe ich mit Pauspapier zuerst die Kontur des Öffnungsrandes ab kopiert und mit dem Scanner in den Computer gezogen. Anhand dieser Vorlage habe ich dann mit TurboCAD eine Abdeckplatte mit Halterung entworfen. Die Halterung besteht im Wesentlichen aus zwei M5 Schrauben, die, in passende Gewinde geschraubt, den Deckel auf den Rumpf drücken sollen. Passende Schrauben und Gewindeeinsätze aus dem Möbelbau fanden sich im Baumarkt. Die Gewindeeinsätze haben den Vorteil, dass sie sich schwimmend an die Lage des Deckels anpassen können und so Toleranzen großzügig ausgleichen können. Ob ich sie später festklebe oder mit etwas Gummi fixiere, muss sich erst noch in der Praxis zeigen. Die Teile sitzen in einer einfachen Konstruktion, die ich unter das Deck geklebt habe.

 

 

 

 

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Für den Deckel habe ich zwei Lagen Sperrholz mit je 1mm Dicke sowie zwei Lagen a 1.5 mm genommen. Der Rand der Decksöffnung weist einen Decksprung auf. Außerdem ist die Symmetrie zwischen linker und rechter Seite nicht so exakt. Der Deckel muss aber der Kontur des Randes folgen, damit er später bündig anliegt. Daher habe ich die beiden 1mm Bretter zuerst mit Holzleim bestrichen und aufeinander gelegt. Dieser Stapel kam dann auf den Rand und wurde mit Klebeband fest mit dem Deck verbunden. Die Bretter bogen sich entsprechend dem Deckssprung und die Verklebung konnte so aushärten. Die beiden 1.5mm Bretter wurden dann nach nacheinander auf das schon geformte Deckelunterteil aufgeklebt. Jedes Mal habe ich dann den Stapel wieder mit dem Rumpf mit Hilfe von Klebeband verbunden. Das Ergebnis ist ein stabiler Deckel mit der passenden Wölbung. Für die Schrauben mit Gummi-Unterlegscheibe habe ich in den beiden oberen Deckelplatten große Bohrungen versehen, damit diese dann tiefer liegen. Leider sind die einzelnen Platten so verrutscht, dass die Vertiefungen nicht konzentrisch sind. Das sieht dann doch recht bescheiden aus. Vermutlich werde ich die Vertiefungen wieder schließen. Die Metallschrauben sind auch recht schwer; hier habe ich inzwischen Kunststoffschrauben vorgesehen. Ach ja, so wie es aussieht, muss ich am rechten und linken Rand auch noch Verschraubungen vorsehen, damit der Deckel fest mit dem Deck abschließt.

 

 

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So schaut der Deckel übrigens von Unten und von der Seite aus. Nach dem Kleben habe ich das Teil mit einem Schleifklotz soweit reduziert, das es deckungsgleich mit dem Lukenrand abschließt, d.h. nicht übersteht.

 

    

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Wie schon erwähnt will ich Steuer und Backbordseitig zusätzliche Befestigungen vorsehen, damit der Deckel dicht abschließt. Dazu habe ich wie schon gehabt eine Aufnahme aus Holz und Epoxidmaterial für die Gewindebuchsen vorgesehen.

 

   

 

   

Edited May 1, 2016 by Wellenreiter

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Wie schon angedeutet sind die Vertiefungen für die Schraubenköpfe nicht konzentrisch zu den Bohrungen ausgefallen, was gar nicht schön aussieht. Also habe ich diese wieder verschlossen. Dazu habe ich aus 1mm Sperrholz runde Platten geschnitten und gestapelt im Deckel verklebt. Nach dem Austrocken habe ich beide Reparaturstellen sauber verschliffen. Mit einem 15mm Holzbohrer mittig gesetzt habe ich dann die Vertiefungen erneut heraus gearbeitet. Die Montagelöcher für die zwei zusätzlichen Verschraubungen entstanden ebenfalls mit dem gleichen Werkzeug. Der Deckel lässt sich jetzt an allen vier Seiten befestigen und liegt sauber auf dem Süllrand auf; eine wichtige Voraussetzung, dass der Deckel mal dicht abschließen wird.

 

    

 

   

 

   

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Da der Deckel noch durch die Behandlung mit Harz und Spachtel geht, gibt es da nicht viel zu berichten. Zwischenzeitlich habe ich mich dem Mast zugewendet. Dieser entsteht aus 15mm dicken Alu-Rohr und wurde erst mal auf die passende Länge gekürzt. Die Befestigung für Fock und Achter-Stag habe ich aus einem 2mm Alu-Blech gefertigt. Das Design ist dem Flipper Bauplan entlehnt und im Computer neu entstanden. Das Ergebnis habe ich auf Papier ausgedruckt und mit Fixogum auf das Aluminium aufgebracht. Dann habe ich das Blech auf meiner Behelfsfräse eingespannt und nach dem Bohren die Kontur ausgefräst. Da ich nicht geübt mit der Fräse bin, ist das Ergebnis recht ungenau. Also wurde das Blech noch mit der Feile nachgearbeitet. In die Mastspitze kam dann noch ein Schlitz, in den das Blech eingesetzt wird. Sitzt auch ohne Kleben fest.

 

   

 

  

 

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Erst mal ein frohes Neues Jahr 2017 Euch allen! In meinem Baubericht ist ja ziemlich Ruhe eingekehrt. Dabei hatte ich schon noch etwas weiter gebaut, bevor es zum Stillstand kam. Da ich gestern zum ersten Mal seit langen meinen Bastelkeller ganz offiziell wieder zum Bauen betreten habe, dachte ich mir, Ich nehme das als Anlass auch den Staub vom Baubericht zu blasen und ein Update zu geben.

 

Den Rumpf-Deckel hatte ich fertig geschliffen. Aus einer dünnen Gummimatte schnitt ich mir eine Dichtung, die zwischen Deckel und Süllrand gelegt wird. Wenn das Boot mal lackiert ist, soll die Dichtung mit dem Deckel verklebt werden. Ansonsten ist das eine Fummels-Arbeit, die sauber unter den Deckel zu bekommen. Das möchte ich nicht jedes Mal am Fahrgewässer  machen müssen. Die Deckel-Schrauben haben auch Dichtungen bekommen. Die habe ich mir mit passenden Henkellocheisen aus dem Gummituch geschlagen. Nachdem ich noch den Revisionsschacht mit einem Klebepad versehen hatte, habe ich einen Dichtigkeitstest gemacht. Da waren allerdings noch ein paar Bohrungen im Rumpf (kleine Löcher für die Umlenkrolle), durch die Wasser gesickert ist. Den Test muss ich also nochmal wiederholen. Ich hatte allerdings den Eindruck, dass auch zwischen Rumpf und Deckel  Wasser durchkam, speziell wenn ich Druck auf den Rumpf Ausgeübt habe. Eventuell brauche ich hier noch einen Spant zur Versteifung der achterseitigen Rumpfpartie.

 

    

 

    

 

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Einen wichtigen Bauabschnitt habe in 2016 noch gemacht; die Montageelemente für das Rigg. Vor allem die Saling standen hier im Vordergrund.  Bei meiner IOM habe ich mir das damals sehr einfach gemacht (http://www.schiffsmodell.net/index.php?/topic/10636-iom-arrow/?p=161110). Loch in dem Mast gebohrt, CFK-Vollstab eingeschoben, CFK Rohre beidseitig aufgesteckt und die Augenbolzen zur Führung der Wanten eingeschoben. Die Montage der Saling am Fahrgewässer läuft jedes Mal so ab (natürlich bohre ich das Loch nicht mehr neu). Das ist recht praktisch, da beim Transport sich nichts verbiegen oder abbrechen kann. Jedoch, die Saling steht senkrecht zum Mast und kann so die Kraft der Wanten nur zur Stabilisierung des Mastes nutzen. Bei gepfeilter Saling wird ein Teil des Kraftvektors verwenden, um die Mastbiegung zu verstellen. Damit lässt sich das Großsegel besser trimmen. So was wollte ich für mein M-Boot auch haben. Im Gegensatz zu modernen Segeljachten habe ich mich auf eine Saling beschränkt, um Aufwand und Gewicht im Rahmen zu halten. Meine Konstruktion ist nämlich aus Aluminium hergestellt.

 

Ich habe mit der Platte für die Saling angefangen. Diese ist aus einer Aluminiumplatte grob ausgefräst und mit der Handfeile bearbeitet. Nach einem missglückten ersten Versuch, aus Gewichtsgründen Bohrungen vorzusehen, habe ich eine zweite Saling hergestellt, die ohne solche Bohrungen auskommen muss. Trotz Zentrierbohrers für kleine Bohrdurchmesser habe Ich einfach keine ordentliche Bohrreihe hinbekommen, die meinen ästhetischen Ansprüchen genügt hätte. Bei den großen Durchmesser wandert der Bohrer einfach weg. Es war schon schwierig genug, die 15mm Bohrung für den Mast sauber hinzu bekommen. Diese ganzen Arbeiten wären besser für eine CNC Fräse gewesen; so was habe ich leider nicht.

 

   

 

   

 

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Die Halterung für die Saling entstand aus Aluminium-Rundmaterial, das ich auf der Drehmaschine auf passende Größe gebracht habe. Die Bohrung für den Mast entstand dann mit einem Bohrer mit 15mm Durchmesser, der in das Bohrfutter auf dem Reitstock eingespannt war. Das Aufbohren hat gut funktioniert, wenn auch der Lochdurchmesser eine gewisse Toleranz aufweist. Ein geeigneter Drehmeißel wäre sicher besser gewesen. Wenn mir jemand für zukünftige Projekte einen Tipp für einen geeigneten Meißel oder ein anderes Werkzeug geben kann, wäre das super. Mit meine Fräse habe ich dann überstehendes Material weggenommen. Gewindebohrungen für die Befestigung der Saling, Unterwanten und Mastarretierung kamen hinzu, Das Konstrukt wird mittels zweier Madenschrauben am Mast gehalten.

 

   

 

   

 

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Für die Befestigung am Rigg bedarf es einiger Mastbeschläge. Auf der Drehmaschine entstanden zwei Rändelmuttern, die mittels Gewindebolzen durch den Mast gesteckt und miteinander verschraubt werden. Hier werden die Oberwanten eingehängt. Für das Vorstag habe ich eine Halterung gebaut, die oberhalb der Befestigung für die Oberwanten angebracht ist. Notwendige Kleinteile, ohne die es nicht geht. Damit habe ich hier alle in 2016 gemachten Arbeiten beschrieben.

 

   

 

   

[Wellenreiter]

Als erste Aktion im neuen Jahr habe ich die Aufnahme für den Großbaumbeschlag hergestellt. D.h. eigentlich war das im Rohbau schon fertig. Das Teil hatte ich nämlich noch in der Kiste liegen und war mal für einen zweiten Segelsatz meiner IOM gedacht. Nur die Ausfräsung für das Mastprofil war noch nicht gemacht. Das war gut so, da der gewählte Mastdurchmesser bei meinem M-Boot 15mm und nicht 12mm wie bei der IOM beträgt. Die Ausfräsung habe ich dann so gemacht, dass ich die Krümmung näherungsweise heraus gefräst habe und dann mit der Rundfeile den Kunststoff weiter bearbeitet habe. Die passenden Schrauben habe ich einfach in den Mast gedreht, nachdem ich kleine Löcher vorgebohrt habe.

 

    

[Wellenreiter]

Für die Wanten hatte ich schon vor langer Zeit schicke Wantenspanner besorgt. Meine Befürchtung angesichts der etwas wagen Befestigung der Want mittels einer Seilhülse haben sich dann beim ersten Befestigungsversuch bestätigt. Die Hülse brach überraschenderweise. Der Sprödbruch lässt darauf schließen, die Hülse war nicht zum Quetschen gedacht. Keine Ahnung, was sich der Hersteller gedacht hat. Eine Anleitung gab es nicht. So ganz wollte ich das aber nicht aufgeben. So habe ich die Haken der Spanner mit einem Spannschloss anderer Herkunft kombiniert. Dazu kamen noch Wirbel aus dem Angelbedarf. Die Seile habe ich dann wieder auf die bewerte Art befestigt, also mittels Seileschlaufe und passender Quetschhülse (also solche, die sich unter Druck verformen und nicht spröde brechen).