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Stridsbåt90 - Ein BigWaveSurfer

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Im Moment bin ich an der Steuerung. Zuerst zu den Servos:

363_Stridsbat90__Servohalterung_Steuerservo_DSC06272.thumb.JPG.657f5243a5a69266455a00dbbfa985e5.JPG

Aus Alublech aus der Restenkiste, 1,5mm dick, habe ich zwei Servohalterungen gefräst.

Da ich mich entschieden habe, eine Seilsteuerung zu verwenden, müssen die Servos mit einer Seilscheibe ausgerüstet werden. Dafür fand ich einen Rest Rund-Alu mit 55mm Durchmesser, den ich dafür verwenden konnte. Auf der Drehmaschine fertigte ich also zwei Seilscheiben mit einer Dicke von rund 7mm, die ich mit einer Querbohrung für die Führung des Stahlseils zur Befestigung, welche mit M4-Madenschrauben bewerkstelligt wird (das sich die sek^nkrechten Bohrungen. Die Seilscheiben sind mit M2-Schrauben an einem Standardservoarm befestigt.

368_Stridsbat90__Steuerservos_Halterung_DSC06440.thumb.JPG.7f1e6a44456e41c50b181abe58820f11.JPG

Zur einfacheren Verschraubung der Servos in der korrekten Stellung habe ich vier Flach-Messing-Stücke mit M3-Gewinden versehen und unten verwendet:

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So sind die Servos bereit für den Einbau:

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Für die Ansteuerung der Stuerdüsen habe ich Umlenkrollen aus Kugellagern mit 3mm Innendurchmesser und einem gebogenen, durchbohrten Messingblechstreifen angefertigt.

364_Stridsbat90__Steuerduesen_Umlenkrollen_Seilaugen_DSC06273.thumb.JPG.f27591765e5bbdaee504b2dd4950f7d6.JPG

Ausserdem sind am Heckspiegel Augbolzen in die Befestigungsbleche des Heckschutzes, sowie in ein neues Befestigungsblech zwischen den Düsen eingelassen und festgelötet.

366_Stridsbat90__Steuerduesen_Umlenkrollen_Seilaugen_DSC06275.thumb.JPG.821dc021c94ae9655e999af3a30f95da.JPG

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Ich bin mir noch nicht ganz sicher, wie ich die Stahlseile am Spiegel befestigen werde. Da die Servos und vor allem die Seilscheiben mit der Feststellschraube für die Seiljustierung gut zugänglich sind, werde ich wohl am Spiegel eine fixe Befestigung anstreben - à la Seilklemme oder so - und die Justierung an der Seilscheibe vornehmen. Im Grunde muss die Justierung ja nur ungefähr die Geradeaus-Stellung der Düsen garantieren - die Feinjustierung wird an der Funke vorgenommen werden. Wichtig ist die gleichmässige Spannung der Seile. Ich glaube, dafür werde ich die Haltebleche mit einer Feder ziehen...da ist mir grad ne Idee gekommen...:mrgreen:

Leider funktioniert der Upload für meine Fotos nicht, so werden sie halt von weither aus meiner Website geholt...das verlangsamt das Laden...:?

Edit: es geht...aber die Bilder müssen leichter sein...;)

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bearbeitet von xoff
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Die vorbereiteten Servoplattformen warteten auf die eingeklebten Halterungen aus Holz, die im gleichen Neigungswinkel von 20° angelegt sind.

371_Stridsbat90__Steuerung_Kabel_Klemmen

Die seitlichen Langlöcher erlauben ein Spannen der Stahlseile, die übrigens Resten von den 152er-Rennsemmeln sind.

Am Heck sind die Seile mit jeweils einer selber hergestellten Seilklemme aus Stahl fix befestigt:

370_Stridsbat90__Steuerung_Kabel_Klemmen

372_Stridsbat90__Steuerung_Kabel_Klemmen

Wie man sieht laufen die Steuerseile nicht gerade aus den noch viel zu langen Spiegel-Durchbrüchen. Diese werden noch gekürzt, was sich allerdings nicht auf den Winkel auswirken wird. Dieser beunruhigt mich nicht sonderlich, da weder grosse Kräfte noch grosse Bewegungen stattfinden werden.

Nach den Steuerservos machte ich mich an die Plattform für die Fahrtregler.

Für die beiden Fahrtregler fräste ich passgenaue Vertiefungen, so dass die ESCs fest an ihrem Platz sitzen, wenn sie wie auf dem Foto mit Kabelbindern befestigt sind.

373_Stridsbat90__Fahrtregler_Plattform_D

Die beiden Schalter für die ESCs habe ich auch sauber montiert...für die Kühlwasserschläuche sind passende Löcher gebohrt.

Diese Plattform wird im Schiffsinnern nicht festgeschraubt, sondern nur auf Bolzen aufgesteckt.

Jetzt kam die Wasserversorgung dran. Die Kreiselpumpe wird im Normalbetrieb ganz langsam laufen und Wasser nur durch den Silikonschlauch zum Verteiler mit den sechs Röhrchen leiten, da das elektrische Ventil geschlossen sind wird.

374_Stridsbat90__Wasserversorgung_Kuehlk

Das T-Stück, das mit dem Ventil verbunden ist, habe ich aus Rund-Messing mit 20mm Durchmesser hergestellt. Es ist auf 15mm aufgebohrt, mit einem 1/2"-Gewinde versehen und hat einen 12/10-Stutzen eingelötet, an den ein Kupfer-Winkelstück gelötet ist. 

375_Stridsbat90__Wasserversorgung_Kuehlk

Die Schläuche werden noch mit Schellen gesichert.

Die Sammlung des Kühlwassers nach dem Kühlen und dessen «Entsorgung» ist bereits in Planung.

Am Ausgang des elektrischen Ventils wird ein Rohr zu einem Vorratsbehälter im Kielraum führen, aus dem die Pumpen für die Löschmonitore gespeist werden. Ich habe mich entschieden einen zweiten Löschmonitor auf dem Turm-Aufbau zu realisieren. Dieser wird mit einer viel kleineren Düse beim punktuellen Wassereinsatz gebraucht.

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Weiter ging es mit den Teilen des Kühlwasser-Ablaufs. Zuerst musste ein Sammler her, um die je drei Abflüsse pro Antriebsstrang zusammen zu fassen. Auch hier habe ich wieder mit Messing gearbeitet. Ein 12mm Rund-Messing wurde auf 10mm aufgebohrt. Dann habe ich drei 6mm-Löcher seitlich in das einseitig offene Rohr gebohrt, so dass sie etwas versetzt snd und wie drei Äste von einem Stamm abstehen. Die Rohre habe ich dann eingelötet.

Mit der neu erstandenen Rohrbiegezange habe ich dann zwei 10mm-Messingrohre so abgebogen, dass sie als Kühlwasser-Auslässe dienen können. Die Enden habe ich horizontal abgesägt und verschliffen.

376_Stridsbat90__Kuehlwasserversorgung_D

Anschliessend habe ich die Backbordseite an den Kühlwasserverteiler angeschlossen und alle Silikonschläuche bis zum Auslassrohr verlegt. Das scheint gut zu funktionieren ohne dass Knicke den Wasserfluss beeinträchtigen würden.

Einige Fotos aus dem Innern des Rumpfs:

377_Stridsbat90__Kuehlwasserversorgung_D

Dieses Foto oben wurde aus Sicht des elektrischen Ventils aus gemacht. Man sieht links vom Fahrtregler die Zufluss-  und rechts die Abflussrohre.

Auf dem nächsten Foto ist der Blick in die entgegengesetzte Richtung von achtern zu sehen. Der Kühlwasserverteiler rechts mit der Leitung zum Kühlmantel des Backbordmotors und die Ableitung ganz links: 

378_Stridsbat90__Kuehlwasserversorgung_D

Weiter geht es im Abfluss: der backbords installierte Sammler mit den drei Abflüssen (einer vom Motor, zwei vom Fahrtregler):

379_Stridsbat90__Kuehlwasserversorgung_D

Und dann noch der Auslass am Spiegel von Innen:

380_Stridsbat90__Kuehlwasserversorgung_D

....und von Aussen:

381_Stridsbat90__Kuehlwasserversorgung_D

Ob der Auslass an einer günstigen Stelle liegt, weiss ich noch nicht. Das kann ich erst entscheiden, wenn die Umkehrklappen konstruiert sind. 

Nach dem misslungenen Versuch, Umkehrklappen abzuformen, sowie nachdem eine professionell hergestellte Version aus Zeit- und Kostengründen aus dem Rennen gefallen ist, habe ich mich entschieden, die Umkehrklappen selber herzustellen. Ich werde sie aus Messingblech konstruieren, denn soweit ich die zahlreichen Fotos von Hamilton-Umkehrklappen interpretiere, sind diese - zumindest bei den älteren Modellen - auch aus Blechen zusammengeschweisst. Oder es sind zumindest Formen, die aus Blechen geformt werden können. Mehr oder weniger genau.

Dieses Beispiel zeigt das meines Erachtens:

p500-case-study.png

Quelle

Oder hier ein Beispiel aus China:

Marine-Water-Jet-Propulsion-Pump-for-Boa

Quelle

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Jetzt sind die Halterungen für die Umkehrklappen dran!

Zuerst habe ich aus Flach-Messing mit 2mm Dicke und 10mm Breite zwei Bügel gebogen, die später das Grundgerüst der Klappe sein soll. Diese werden an Trägern drehbar befestigt, die am Spiegel befestigt sind. Diese Träger habe ich aus Messing Vierkant und -Vierkantrohr zusammen gelötet. Diese Arbeiten löte ich hart, da hier grössere Stabilität gefragt ist.

So sieht eine der Halterungen vor und nach dem Löten aus:

382_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

Zum Befestigen habe ich an den beiden Enden der Schenkel jeweils ein Loch gebohrt. Ein drittes Befestigungsloch wird noch im Scheitel kommen. Da muss aber noch ein entsprechendes Stück Blech angelötet werden.

Momentan ist die bereits fertige Halterung provisorisch mit Holzschrauben angeschraubt, später werden durchgehende M3-Schrauben die Umkehrklappen halten.

383_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

384_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

385_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

Morgen werde ich an den Klappen weiter bauen...hoffentlich sieht man dann besser, wie ich meine Beschreibungen meine...*grins*

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Die Umkehrklappen sind DAS grosse Thema beim Bau dieses Schiffs...heute war die nächste Episode dran.

Der bisher tauglichste Versuch, diese Teile zu bauen, ist mit heute gelungen. Aus Messingblech habe ich in rund 5 Stunden eine solche Klappe zustande gebracht. Es brauchte viel Geduld, ich musste einige Male Ideen verwerfen und neue kreieren...am Ende ist doch etwas Brauchbares herausgekommen.

391_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

392_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

390_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

Auch diese Teile sind hart gelötet...das war gar nicht so einfach.

Gereinigt werden sie dann mit der Sandstrahl-Anlage, die ich mir bestellt habe.

Am Schiff sieht es so aus:

386_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

389_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

388_Stridsbat90__Halterung_Umkehrklappen

Die grösste Herausforderung wird jetzt sein, eine etwa gleich aussehende zweite solche Klappe zu bauen.

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bearbeitet von xoff
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Umkehrklappe die Zweite.

Heute habe ich anders angefangen als gestern. Die Grundform wählte ich anstelle des gestrigen runden Rahmens einen eckigen. Und ich begann gleich mit der Unterseite der Klappe.

395_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06471.

Zugeschnitten mit der Blechschere aus 0.3mm Messingblech und sogleich angelötet.

396_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06472.

397_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06473.

398_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06474.

Zuerst von Hand gebogen, dann diese Form mit dem Treibhammer sauber getrieben.

399_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06475.

Jetzt habe ich mit Papier-Modellen gearbeitet und die folgenden Stücke zuerst aus Papier (200g/m2) angepasst und dann aus Blech zugeschnitten, geformt und angelötet.

400_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06477.

401_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06478.

402_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06479.

Die Steuerbord-Klappe ist - logischerweise - nicht genau gleich wie diejenige an Backbord. Mit meiner Bauweise wird das auch nie der Fall sein...;)

Erstaunlich ist, dass ich die zweite Klappe eigentlich kürzer bauen wollte....aber jetzt, wo sie fertig ist, baut sie länger als die erste.

Die kosmetischen Korrekturen wie Schliessen einiger Löcher, verarbeiten kleiner Unebenheiten und teilweise noch das Formen der Klappen mittels Hammer, werde ich morgen in Angriff nehmen. Was jetzt noch gelötet werden muss, kann getrost weich gelötet werden, da alle tragenden und der Stabilität zuträglichen Teile verbaut sind.

Ausser natürlich dem Augbolzen für die Ansteuerung und der Lagerung des Drehpunktes...die werden hart gelötet.

403_Stridsbat90__Umkehrklappen_DSC06480.

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Bei der Ansteuerung der Umkehrklappen stellt sich mir vor allem die Frage, wie setze ich die Kreisbewegung der Servos in eine lineare Bewegung in der Längsachse des Rumpfs um.

Die Lösung fand ich in einem geschlitzten Mitnehmer, der als Ruderarm dient und einen Stift an einer Stange bewegen wird.

Wieder einmal eine schöne Arbeit an der Fräse.

405_Stridsbat90__Ansteuerung_Umkehrklapp

Und dann die Halterung für die Servos. Aus einem Stück Alublech hergestellt, das ich einmal auf der Strasse gefunden habe.

Auch hier wieder: Arbeit an der Fräse. Das Berechnen des korrekten Vorschubs mit Einberechnung des Durchmessers des Fräsers ist zwar nicht schwierig, aber man muss den Kopf bei der Sache haben. Das gelingt mir immer besser...das macht Freude!

404_Stridsbat90__Ansteuerung_Umkehrklapp

Diese Plattform kann ohne grosses Schrauben herausgenommen werden, denn die Ruderarme werden einfach über die Stifte der (noch zu bauenden) Vorrichtung gesetzt werden. 

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Seit gestern bin ich an den Handläufen, der Reling und am Podest, das auf dem Oberdeck zu stehen kommen wird - bei der militärischen Version sitzt auf dem Podest ein Maschinengewehr...bei mir wird's wohl ein zweiter Löschmonitor werden.

Das Podest habe ich aus einem kreisrunden Stück Messingblech (0.5 mm) und einem mit einer Rohrbiegezange gebogenen Messingrörchen mit den Dimensionen 4 mmm Aussendurchmesser, 0.5 mm Wandstärke, zusammengebrutzelt . Das Biegen mit der neuen Rohrbiegezange geht sehr leicht vonstatten aber ich muss sehr konzentriert arbeiten, um keine Fehler zu machen.

Die Verbindungen zwischen den Rohrstücken sind verstärkt. Zuerst feile ich die Rohrkontur ins Ende des anzusetzenden Stücks und dann bohre ich ein 3 mm-Loch in das Rohr, an welches das andere Rohr angelötet werden soll. In das Loch und in das anzulötende Ende des zweiten Rohrs stecke ich nun einen 3mm-Messingdraht und verlötet das Ganze weich.

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Danach habe ich mit den Handläufen am Steuerhaus, der Reling auf dem Oberdeck und den Schutzbügeln vor dem Steuerhaus weiter gemacht. Auch hier: Verbindungen verstärkt.

411_Stridsbat90__Handlauf_Reling_DSC06488.thumb.jpg.a1d4a338176c4fe237cfbde28d551985.jpg

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Diese Teile werden noch nicht definitiv montiert, da sie noch bearbeitet und lackiert werden sollen. Ausserdem muss das Deck noch geschliffen und sauber lackiert werden.

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bearbeitet von xoff
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Am Schiff habe ich heute nicht viel gearbeitet, da es in der Werkstatt zu tun gab.

Aber eines nach dem anderen.

Auf dem Verdeck hat die Stridsbåt eine Art niedere Reling (weiss nicht wie das Ding heisst). Die habe ich heute gebastelt.

Auch wieder aus dem beliebten 4 mm-Messingrohr, das am vorderen Ende gebogen wurde. Auf der Unterseite habe ich dann alle 30 mm ein 3.15 mm-Loch mit dem Zentrierbohrer gebohrt. Dafür ist natürlich der Kreuztisch an der Fräse ideal.

Danach wurden zwei Mal 18 etwa 15 mm lange 3 mm-Messingdraht-Stücke abgezwickt und dann weich eingelötet.

414_Stridsbat90__BugReling_geloetet_DSC06496.thumb.jpg.7e2fa7a718a6e8b295043a220a8c2342.jpg

Die grosse Arbeit war heute jedoch etwas anderes. 

Ich habe mir eine Sandstrahlkabine inkl. Kompressor und Strahlsand gekauft. Für dieses doch recht grosse Möbel musste ein Standplatz her, wollte ich es nicht irgendwo verstauen, wo ich es eh nicht mehr hervor nehme. Also habe ich den kleinen Arbeitstisch wo ich löte und airbrushe etwas verschoben und dann in der entstandenen Lücke gegen mein Lagergestell ein Tisch-Untergestell aus Latten gezimmert, auf das ich einen der letzten Resten eines alten Tischtennistischs geschraubt habe.

20180405_xoff_Werkstatt_neuerTisch_Sandstrahlkabine_DSC06492.thumb.jpg.c6eba3a8f5401d7b70d38cad6f036855.jpg

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Dann habe ich die Kabine platziert und angeschlossen.

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Das sieht jetzt alles sehr voll aus, ist es aber nicht. Ich müsste einfach wieder einmal aufräumen...

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Infolge des guten Frühlingswetters und der lange ersehnten Sonne und ihrer Wärme, war ich dieses Wochenende nicht oft in auf der Werft.

Ein lieber Freund aus dem Schiffsmodell.net-Forum hilft mir bei der Erstellung zweier baugleicher, optimaler Umkehrklappen. Für dieses Projekt musste ich die Jets genau vermessen und fotografieren. Das nahm einige Zeit in Anspruch.

Dann reichte es nur noch, die Reling im Bugbereich auf der bereits gebohrten Backbordseite einzustecken. Die hintersten vier Löcher (zum Glück nur vier!) sind um einen mm versetzt, so dass dort die Streben nicht senkrecht eingesteckt werden können. Da muss ich noch einmal bohren, resp. die Löcher zuerst fachgerecht schliessen und dann neu bohren. Arbeit für nächste Woche.

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Die Reling ist übrigens nicht ganz eingesteckt, weil die Streben so satt sitzen, dass ich befürchte, sie liessen sich nicht mehr heraus ziehen ohne die ganze Konstruktion zu beschädigen...

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Die falsch gebohrten Löcher für die Backbord-Reling im Bugbereich wurden als erstes mit aus Mahagoni-Leisten mit dem Cutter zurechtgeschnitzten Zapfen verstopft und verleimt.

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Nach dem Trocknen des Weissleims habe ich sie mit der japanischen Zugsäge (ich wiederhole mich gern: das ist eines der absolut besten und einfachsten Werkzeuge EVER! <3 ) bündig abgesägt und dann grob verschliffen...man sieht schon fast nichts mehr. Sobald die Stelle dann lackiert sein wird, werden die Stellen nur dem geübten Fehlersucher auffallen.

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Steuerbords habe ich die Löcher auch gebohrt und dann beide Relings eingesteckt. Sie sind aber noch viel zu hoch...die sollten nur etwa 5 mm Luft lassen. Aber wenn ich sie jetzt schon ganz hineindrücke, werden ich bestimmt Schwierigkeiten haben, sie vor dem Lackieren des Decks noch einmal zu entfernen. Also nur mal so ansatzweise korrekt:

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Als nächstes kam der Mast dran. Beim Original ist der kippbar nach Vorne, was ich aber vorerst nicht realisieren werde. Mein Mast wird steckbar hergestellt. So kann ich zum Transport den ganzen Mast entfernen um Höhe zu sparen.

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Der Männeken, der da zum Fenster hinein hängt, ist nicht etwa daran, sich zu übergeben...nein...er bespricht gerade die Sitzbezüge für die Mannschaftssitze.

Dann verarbeitete ich das Messing-Gitter, das ich bei SteBa bezogen hatte. Da es geflochten ist, war das Verarbeiten nicht ganz einfach...aber ich hab's geschafft.

Das Gitter ist gedacht als Abdeckung der Jetantriebe im Heckrahmen.

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Da unter dem Gitter wichtige Teile des Antriebs liegen, zu denen ich zukommen will, ist der mittlere Bereich herausnehmbar gebaut. Dafür verwendete ich feine U-Profile aus Messing, die ich als Rahmen verlötet habe.

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Als Letztes zeige ich heute die Buchsen, die ich für den Mast ins Steuerhausdach einlassen werde. Das ist ein bisschen edler als nur Löcher im Holz...;)

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Der Schlepphaken. Er ist nicht bei allen Modellen, die von der Stridsbåt90 gebaut wurden, vorhanden....aber er gefällt mir, so habe ich ihn einem Foto nachempfunden.

Einzelteile aus Messing. Gewinde M6, Bohrungen 4mm, Dicke 10mm, Bolzen unten 8mm, Oben 15mm Durchmesser.

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Hart gelötet und sandgestrahlt:

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Montiert, vorerst nur mit der M6-Schraube in der Mitte. Ich muss noch genügend lange M4 Schrauben holen/bestellen.

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Und so sieht das gesamte Heck jetzt aus:

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Man sieht, ich habe die Messing-Halterungen für die Umkehrklappen wieder entfernt...die werden beim neuen Modell der Steuerklappen nicht mehr gebraucht.

Mehr, sobald ich mehr weiss...:)

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Da sich durch die neuen, in der Entstehung begriffenen, Umkehrklappen die Halterung und auch die Ansteuerung geändert hat - und weil ich den Tipp, die Bauart von der Kehret-Seite zu berücksichtigen, ernst genommen habe, habe ich eine neue Plattform für die Servos gefräst...auch wieder aus Resten-Alu. Dieses Mal 2 mm dick.

Jetzt liegen die beiden Servos gleichauf, da nur der kleine Servoarm einseitig verwendet werden wird.

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Auf der Unterseite sieht man die von der vorigen Lösung adaptierten Hebel, die kugelgelagert sind. Der Lagerblock ist mit vier M4-Schrauben an der Aluplatte befestigt.

Es fehlen noch die Verbindungselemente zwischen Servoarm und Hebel.

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Am Heck habe die meisten Varianten dieses Schiffs eine «Kiste», die ich aus Holzresten gebaut habe. Hier dachte ich zuerst, Schalter für den Betrieb anzubringen...aber da diese «Kiste» auf dem herausnehmbaren Arbeitsdeck befestigt wird, macht das nicht wirklich Sinn. So wird diese Kiste eine reine Attrappe..;)

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Die Relingstützen am Heck werden in dieser Kiste liegen, weshalb ich Innen eine Verstärkungsleiste eingeklebt habe.

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Die Verbindung zwischen dem Servoarm und den Hebeln zur Steuerung der Umkehrklappen habe ich mittels verstellbaren Spannschrauben aus dem Modellauto-Zubehör gelöst. 

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Das dünkt mich sinnvoll, denn so kann ich die Hebelarme und deren Bewegung genau einstellen. Die Hebelarme haben zwei M3-Gewinde, an denen die Spannschrauben angebracht werden können...das sollte genügend Spielraum sein.

Dann habe ich die Hülsen für das Einstecken das Masts genauer positioniert, sodass der Mast jetzt ohne zu klemmen eingesteckt werden kann. Anschliessend habe ich den Mast noch sandgestrahlt.

447_Stridsbat90__Mast_sandgestrahlt_DSC06534.thumb.jpg.110e844f9882a065e8f585949a928b15.jpg

Dann erhielt auch die Einstiegsluke Scharniere, die es ermöglichen, die Luke sehr weit zu öffnen.

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Das Öffnen der Luke will ich motorisieren...dafür habe ich eine Zahnstange mit passendem Zahnrad, sowie einen Micromotor mit 100 U/min. genommen. Die Zahnstange habe ich hart auf ein Messingprofil mit quadratischem Querschnitt gelötet und anschliessend ein Ms-Rohr auf einer Seite so geschlitzt, dass die verlängerte Zahnstange hineinpasst. Dafür musste ich das Ms-Profil etwas verkleinern.

Mit Blechresten habe ich die Motorhalterung gebaut und so befestigt, dass das Zahnrad genau auf der Zahnstange platziert werden kann.

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Diese Vorrichtung wird wie ein Hydraulikzylinder angewendet und wird von unten her die Luke aufstossen. Die Verbindungsteile zur Luke und die Befestigungsplatte im Rumpf habe ich noch nicht hergestellt. Da muss ich mir noch ein wenig Gedanken machen, wie ich das lösen will.

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Die Mechanik zum Öffnen und Verschliessen der Einstiegsluke.

Heute habe ich den Fuss, der im Rumpf befestigt wird, sowie die Befestigung des oberen Endes der Schubstange am Lukendeckel angefertigt und die Teile miteinander verbunden.

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Der Fuss (rechts auf dem Foto) wurde im Kielbereich an einen Spant geschraubt, den oberen Teil (links) habe ich mit Sekundenkleber am Deckel fixiert.

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Auch wenn die zwei Fotos nicht nach viel Arbeit aussehen...da musste einiges getan werden, damit die Luke so schön schliesst: Film auf YouTube

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Die neuen, von Christian (IRON) gezeichneten und bei Shapeways 3D-gedruckten Umkehrklappen sind angekommen! JUHUI!

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Die Halterungen und die Klappen sind jeweils als Paar zusammen gedruckt und müssen zuerst getrennt werden. Das mache ich mit der Trennscheibe am «Dremel».

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So lassen sie sich zusammen stecken und sehen gleich «richtig» aus.

Das Anpassen an die Mündung des Jets erfordert das Vergrössern des Innenradius der Halterung. Das mache ich auf der Fräse, indem ich den Rundtisch einsetze. Davon werde ich morgen Fotos machen.

Ebenso müssen die Schraubenlöcher nachgearbeitet werden...das schräg versetzte Loch habe dazu noch falsch ausgemessen, so dass ich dieses Loch neu bohren muss.

Aber nach ein paar Versuchen sitzt die Halterung und die Klappe auf der Steuerbordseite kann angebaut werden.

458_Stridsbat90__Umkehrklappen_blau_DSC06568.thumb.jpg.4317ad4e06a38dd096675c23f7209bab.jpg

Sie baut recht lang, dafür ist genügend Platz für die Bewegungen der Düse.

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Morgen werde ich schauen, wie die Klappen angepasst werden müssen, damit sie den ganzen Wasserstrahl durchlassen, wenn sie hoch geklappt sind. Durch die Schutzplattform am Heck ist der Platz nach oben beschränkt. So viel ich aber gesehen habe, muss ich nur ein wenig des unteren Teils abdremeln.

Der Mechanismus zum Hoch- und Herunterklappen der Klappen dürfte ohne Probleme zu realisieren sein. Dafür warte ich auf bestelltes Rohmaterial aus Messing.

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Heute die zweite Umkehrklappe angepasst und eingebaut.

Hier die versprochene Aufnahme vom Fräsen des grösseren Innenradius.

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Ich habe den Durchmesser gleich 59 mm gross gemacht...so passt er garantiert und es ist noch eine kleine Toleranz für das Spiel der Schrauben vorhanden.

Zuerst zwei Fotos von den hochgeklappten Klappen

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Um die Klappen fixieren zu können habe ich mit einem dünnen Schweissdraht eine Vorrichtung gebogen, die die Klappen hält.

Man sieht, bei hochgeklappten Umkehrklappen ist noch ausreichend Spiel für die Lenkhörner, an denen die Düsen geschwenkt werden.

463_Stridsbat90__Umkehrklappen_blau_DSC06573_korr.thumb.jpg.c2162e42b3a120baa836e93a87fa10c1.jpg

Hinuntergekippt sieht es so aus:

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Hier ist von Oben gesehen sehr viel Platz zwischen Düsen und Klappen. Das stört nicht, lässt aber Spielraum für Verbesserungen. Z.B. könnten die Klappen etwas kürzer gebaut werden, indem dieser Spielraum ausgenutzt wird. Um eine Kollision mit den Ruderhörnern der Düsen zu vermeiden, könnte die Oberseite der Klappen auch etwas höher gebaut sein, so dass sie die Ruderhörner verdeckt wenn die Klappen oben sind.

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In der Sicht von Hinten ist erkennbar, dass die inneren Austrittsöffnungen waagrecht gegen den Spiegel zeigen. Diese Austrittsöffnungen sollten etwas kürzer sein und nach schräg unten zeigen, so dass der umgeleitete Wasserstrahl unter dem Rumpf wirken kann.

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Mit einem Blick auf Wasserhöhe von Hinten ist eine weitere Korrektur sichtbar:

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Wenn die Klappen hochgeklappt sind, kann der Wasserstrahl aus den Düsen nicht ungehindert austreten, sondern wird vom Hauptkörper der Klappenkonstruktion verdeckt. Da muss ich noch einiges wegdremeln.

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Auf den Fotos nicht sichtbar ist der vom Querschnitt um einiges zu kleine Kanal. Zum Einen ist die Eintrittsöffnung im Klappenkörper nur in der Mitte, so dass der Wasserstrahl bei geschwenkten Düsen gar nicht in den Kanal gelangen kann. Das sieht man relativ gut auf dem ersten Foto des Beitrags von Gestern gleich unten an diesem Beitrag.

Der Querschnitt sollte ungefähr dem der Düse entsprechen, also (20mm)*2 x π = 1256 mm2 = 12.5 cm2

Die Düse darf in heruntergeklapptem Zustand näher an den Kanal kommen...je näher desto besser denke ich. Die Trennung zwischen den beiden geschwungenen Kanälen könnte auch etwas ausgeprägter sein. Ich meine damit, dass innen eine kleine «Trennwand» an der Grenze zwischen den beiden Kanälen sein dürfte.

Auf dem obigen Foto sieht man auch gut, dass die Hörner an den Klappen etwas kürzer sein dürften. Etwa so:

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Ich bin zuversichtlich, dass mit der nächsten Version wirklich brauchbare Umkehrklappen vorhanden sein werden.

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Die seitlich in der Bordwand befindlichen Fenster habe ich mittels einer Leere aus Aluminiumblech, die ich auf der Fräse in den entsprechenden Dimensionen (Dicke des Fräsers ist bei der Berechnung zu berücksichtigen!) mit dem Proton-Bohrfräser ausgeschnitten und anschliessend mit einem Holzrahmen auf der Innenseite hinterklebt. So lässt sich die Tiefe, erzeugt durch die Dicke der Bordwand inkl. der Panzerung, die auf den Originalfotos zu sehen ist, imitieren. Ich werde keine Plexiglas-Scheibe oder etwas Ähnliches, das transparent ist, verwenden, sondern die Fenster blickdicht mit einem Flugzeugsperrholz-Brettchen verschliessen.

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Dann ging es an die Relingstützen, die ich aus Flachmessing-Stücken mit den Dimensionen 10 x 2 mm und einer Länge von rund 10 cm hergestellt. Dazu wurden die Stücke unter der Fräse schräge eingespannt und dann eben gefräst.

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Zusammen mit jeweils einem Stück 4 x 0.5 mm Messingrohr ergeben sich so die 10 Stützen für die Reling auf dem Oberdeck.

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Für das hart Verlöten habe ich mir eine «Leere» auf meiner Keramik-Loch-Unterlage mit feinen Schweissdraht-Stücken gebastelt. So werden alle Stützen gleich aussehen.

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Das Flussmittel ist aufgrund der noch heissen Unterlage bereits weiss geworden.

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Die oberste Stütze auf dem Foto oben ist bereits sandgestrahlt...die anderen sind noch roh nach dem Hartlöten.

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Mit dem Handlauf sind die Stützen weich verlötet.

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Nach dem Löten habe ich die ganze Reling sandgestrahlt...jetzt sind diese beiden Teile so weit fertig. Die hinterste Stütze muss ich übrigens jeweils noch einmal machen...da sind die Messingrohre zu kurz, weil dort wegen des fehlenden Mahagoni-Decks eine etwas längere Stütze notwendig ist. Die bereits verlöteten Stützen kann ich jedoch an der Reling auf dem Arbeitsdeck hinten verwenden.

So sieht das Oberdeck im Moment aus:

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Weiter ging es mit der Reling.

Nachdem das Oberdeck fast fertig war, machte ich mich an die Reling auf dem Arbeitsdeck achtern.

Gleiches Prozedere. Ms-Röhrchen und Strebe hart verlöten, Handlauf biegen, Bohrungen anbringen wo notwendig, hart verlöten.

Einige der Zwischenräume zwischen einzelnen Relingstützen sind mit einem Querholm bestückt. Ich fertige den aus 4mm Ms-Draht, weich eingelötet.

Das «Gestell» am Spiegel, wo sich das Hecklicht befindet und wo die Ketten angebracht sind, die das Heck für unachtsame Passagiere verschliessen, ist ebenfalls fertig gelötet.

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Die Relingstützen sind teilweise noch recht schief. Das liegt daran, dass sie bisher nur eingesteckt sind und erst nach dem endgültigen Lackieren verleimt werden.

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So langsam muss/will ich mich an die Lackierung und das finale Schleifen des Mahagonidecks machen...sobald alle Luken dicht und die vergebens gebohrten Löcher verschlossen sind, kann ich das Boot auf's Wasser setzen und hoffentlich bald den Antrieb testen...

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Das kleine Stück Reling am Heck hat heute zwei Lampenplattformen erhalten....dann habe ich die ganze Reling gesandstrahlt und soweit vorbereitet, dass ich sie nach dem Lackieren einfach einbauen kann.

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Jetzt fehlen noch die Ketten, die die Durchgänge verschliessen. Habe ich bei Steba bestellt.

In letzter Zeit studiere ich immer wieder Fotos von realen Stridbåts. Da gibt es extrem viele Varianten...fast kein Schiff ist gleich wie das andere. Unterschiedliche Poller, Anker, Rettungsinseln, Aufbauten, Antennen, Rettungsringe...fast jedes Ausrüstungsteil ist individuell. Auch beim Rumpf ist es Unterschiede. Zwei oder drei Fenster in der Bordwand sowie einige Details.

So habe ich mich entschieden, ein bisschen etwas von jeder Version zu nehmen...je nach meinen Möglichkeiten, meinem Fundus und meiner Lust. Ich werde einige kleine Anbauteile anfertigen, andere werde ich weglassen...vorerst entscheide ich nach Lust und Laune, resp. danach, ob mir das Teil gefällt und ich denke, dass es passen könnte.

Man darf also noch gespannt sein, wie sich der Ausbau entwickelt...:)

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In der Zwischenzeit habe ich wegen des schönen Wetters wenig Zeit in der Werkstatt verbracht, aber es ist doch einiges gegangen.

Des Modellbauers liebste Beschäftigung, das Schleifen, konnte wieder einmal gepflegt werden. 

Die Edelholzoberfläche, die mit einer Schicht Epoxy versiegelt (ich nenne diese Qualität nicht Lack...das war reines Auftragen einer Deckschicht) war, musste vor der weiteren Bearbeitung der Oberflächen des Rumpfes sauber angeschliffen werden, so dass eine homogene und glatte Oberfläche entstand. Das machte ich mit 320er Nassschleifpapier und viel Wasser. Durch die Rundumversiegelung aller Holzteile kann ich bedenkenlos mit Wasser arbeiten und die Bauteile am Schluss und den Wasserhahn halten ohne dass das Holz sich vollsaugen würde oder Leimstellen aufgeweicht würden.

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Dieses Foto vom ersten Schliff zeigt ein paar hellere Flecken...dort habe ich den Lack ganz abgeschliffen, wodurch das Holz blank liegt. Dort wo die Oberfläche dunkler ist, muss ich noch einmal schleifen, weil die Oberfläche des Epoxy nicht vollständig angeschliffen ist. Das sieht man beim nassen Werkstück nicht, sondern muss immer wieder warten, bis die Oberfläche getrocknet ist.

Heute habe ich den zweiten Schliff vorgenommen, sowie alle Anbauteile am Heck entfernt, damit ich die Löcher für die alte Klappenbefestigung aus Messing verspachteln kann. Davon kein Foto...ist ja auch nicht sonderlich interessant.

Wenn morgen der Spiegel geschliffen sein wird, mache ich ein Foto...dann wird das Edelholz abgedeckt und die Sperrholzflächen werden zuerst gesprühspachtelt, geschliffen und dann mit einer ersten Lackschicht aus der Airbrush überzogen. Nach wie vor will ich ein Blaues Hibiskus-«Tarn»-Muster realisieren...hoffe das gelingt mir. Grundieren werde ich hell...weiss oder grau.

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Da ich leider keine Fotos mehr hochladen kann (es wird mir gesagt, ich könne nur 245,76KB hochladen...die Fotos sind jedoch kleiner als 80KB), hier nur der Text des Bauberichts. Die Fotos kannst Du gern auf meiner eigenen Website anschauen.

Wie angekündigt arbeitete ich heute an der Grundierung mit Sprühspachtel.

Dazu musste die gesamte Mahagoni-Oberfläche abgedeckt werden. Ausserdem fielen mir einige unschöne Stellen auf, die vorrangig gespachtelt (mit Polyesterspachtel aus dem Baumarkt) werden mussten.

Eine erste Schicht Spritzspachtel ergab ein paar Nasen und Läufe, die wieder geschliffen werden mussten.

Bild 1 und 2

Die Fenster in den Bordwänden mussten noch verschlossen werden. Da dies nicht so reibungslos und schön gelang, wie ich es mir vorgestellt hatte, musste dort auch mit Polyesterspachtel gespachtelt werden.

Bild 3 und 4

Nach dem Trocknen des Spritzspachtels auf den meist senkrechten Flächen, während dessen ich die Fenster verspachtelte, konnten die Flächen auch geschliffen und ein zweites Mal grundiert werden.

Bild 5

Auch die gestern verspachtelten Bohrungen im Spiegel sind jetzt sauber verschliffen.

Bild 6

Die Luken sowie das Führerhaus habe ich auch unten, resp. innen gespritzspachtelt. So sehen die Luken auch sauber aus, wenn sie offen sind.

Bild 7

 

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Geschrieben (bearbeitet)

Das Spachteln aus der Sprühdose ist super! Erstens ergeben sich homogene, glatte Oberflächen, die bereits nach kürzester Zeit weiter bearbeitet werden können und besonders beim Nassschleifen grossartige Ergebnisse ermöglichen. Zweitens zeigen sie einem sehr genau, wo noch Dellen, Unebenheiten und Spalten sind. Das verringert zwar nicht die Arbeit, aber es verbessert das Ergebnis massgeblich!

So musste ich statt mit dem Airbrushen des Camouflagemusters zu beginnen schleifen, spachteln, schleifen, Spritzspachteln, schleifen, grundieren, schleifen, grundieren.

Viele Arbeitsschritte, die nur dank der schnelltrocknenden Primer möglich sind. 

Zuerst ein Foto vom Anzeichnen der KWL (Konstruktions-Wasserlinie).

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Da die Stridsbåt90 ein Gleiter ist, also bei AK (Hebel auf'n Tisch) auf der Wasseroberfläche gleitet (hoffe ich), liegt sie nur im Hafen und bis Verdrängerfahrt (maximal Rumpfgeschwindigkeit [km/h] = Wurzel KWL [m] x 4,5 - Froud'sche Gleichung - also bei meinem Modell rund 5.3 km/h) ganz im Wasser.

Es ist übrigens erstaunlich (für die wenigen, die's noch nicht wissen...und davon soll's immer wieder welche geben...:mrgreen:), dass für die Höchstgeschwindigkeit eines Verdrängerschiffs ausschliesslich die Länge der KWL massgeblich ist. Diese Geschwindigkeit kann nicht überschritten werden, ausser das Schiff gleitet halb oder ganz auf dem Wasser. Je länger also ein Schiff, desto höher seine Höchstgeschwindigkeit. Ganz einfach. 

Mein Modell wird wahrscheinlich tiefer im Wasser liegen als die KWL, da es massstäblich zu schwer sein wird. Die Verdrängung des Originals wird mit 18 Tonnen angegeben, was bei einem Massstab von 1:10 einem Gewicht des Modells von 18 kg entspricht. Es ist jetzt schon schwerer, habe ich das Gefühl, wenn ich es auf den grossen Tisch hieve...:o

Auf meine professionelle Vorrichtung um die KWL anzuzeichnen möchte ich ausdrücklich hinweisen. Wie man sieht ist der Tisch nicht wirklich eben...aber es geht hier um eine ungefähre Markierung...später wird die KWL mit einer sauberen Linie markiert (da werde ich wohl meine Linierpinsel verwenden...:mrgreen: )

Wie geschrieben: ich habe mehrmals nass geschliffen, gespachtelt aus der Dose und mit Polyesterspachtel sowie grundiert aus der Dose. Das Resultat kann sich sehen lassen...die letzten kleinen Unschönheiten sind entweder nach dem Camouflieren nicht mehr sichtbar oder dann werden sie schlicht zu «Kampfspuren» deklariert und gehören somit zur Gestaltung...:)

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497_Stridsbat90__Spritzspachteln_Grundie

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Schön ist, dass ich wieder draussen arbeiten, lackieren und fotografieren kann. Bei den zur Zeit herrschenden sommerlichen Temperaturen ist es eine Freude, aus der Abgeschiedenheit der Werkstatt (trotz grosser Fenster) heraus kommen zu können!

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bearbeitet von xoff

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Nach ziemlicher langer, erfolgloser Suche nach den Schablonen für die Hibiskus-Tarnung habe ich die Blütenumrisse noch einmal aus Folie ausgeschnitten..zum Glück geht das so einfach mit einem Schneidplotter...;)

500_Stridsbat90__Lackierung_Hibiskus_DSC

Das Airbrushen des Musters gestaltete sich sehr einfach...ich legte etwa 12 Schichten verschiedener Farben und Blüten-Schablonen übereinander. Als Kontrast habe ich auch grün und orange verwendet...in real sieht das gar nicht mal schlecht aus...hier auf den Fotos gefällt es mir nicht besonders.

501_Stridsbat90__Lackierung_Hibiskus_DSC

503_Stridsbat90__Lackierung_Hibiskus_DSC

Das ist das Resultat der ersten Lackier-Session...morgen werde ich die Backbordseite gestalten...vielleicht bekommt die bereits lackierte Seite auf Steuerbord dabei gleich noch eine Überarbeitung.

502_Stridsbat90__Lackierung_Hibiskus_DSC

Am Ende des Tages sehen die Schablonen mitgenommen aus.

504_Stridsbat90__Lackierung_Hibiskus_DSC

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Heute war die Backbordseite dran, lackiert zu werden.

Ich habe noch zwei A4-Bögen Mylar-Folie mit randabfallendem Blumenmuster geschnitten, so dass ich an einseitig begrenzten Flächen bis an die Begrenzung sauber Blüten brushen kann.

Nach dem Trocknen der Farbe - was bei Airbrush sehr rasch der Fall ist - habe ich das Malerkrepp abgenommen und mich erst mal über das Resultat gefreut...:)

Zuerst die Steuerbordseite, die ich bereits gestern lackiert hatte...heute habe ich die grünen und orangen Blüten noch etwas überdeckt...ich musste eh die beiden Seiten etwas angleichen, da ich - natürlich - nicht mehr wusste, welche Farben ich in welcher Reihenfolge verwendet hatte...;)

505_Stridsbat90__Lackierung_Hibiskus_fer

Der Spiegel gefällt mir noch nicht wirklich...den Schlepphaken hatte ich vergessen abzunehmen und dachte, es ginge gut rundherum zu brushen. Da muss noch verbessert werden!

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Und jetzt die Backbordseite. Die ist mir richtig gut gelungen, finde ich.

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Die seitlichen Fenster habe ich mit Preussisch Blau (Valejo Model Color) bemalt. Ich habe entschieden, dass ich alles, was normalerweise schwarz wäre, in Preussisch Blau lackieren werde.

Wie das Unterwasserschiff werden soll weiss ich noch nicht. Die Farbe des Epoxy ist zwar an sich gut und gefällt mir...aber sie passt nicht wirklich. Also muss das Unterwasserschiff lackiert werden.

Varianten, die mir spontan in den Sinn kommen:

  • Rot-Ton (konventionell, gefällt mir hier nicht) oder Orange (Komplentärfarbe, knallig), KWL Preussisch Blau oder gelb

509_Rot_Gelb_DSC06620_web.jpg

  • Weiss (Kontrast, edel, unkonventionell), KWL Preussisch Blau...man muss sich das Weiss vorstellen, hier hell markiert:

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  • Preussisch Blau (dunkle Variante, dezent, edel, eher düster), KWL weiss

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  • Muster: Wellen von unten (2, 3, 4) (macht das Schiff von unten unsichtbar - extrem wichtig im Modellteich, da auf diese Weise Haie es nicht wahrnehmen!), KWL Preussisch Blau

Wie man sieht, habe ich den Bügel des Werkstattwagens, den ich neu erstanden hatte, abgesägt. Er kam mir und vor allem den Schiff in den Weg...und so kann ich jetzt das Schiff mittig auf den Wagen stellen und stosse mit dem Spiegel nicht am Bügel an. Zum Stossen und Lenken reichen die beiden Rundhölzer, die ich in die Rohre gesteckt habe, vollends...:)

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