Die Werft der Carina

[DJK94]

Ich finde der ist unnötig stark. Das ist zwar im Rahmen und sollte in Klasse 2 fallen, was bedeutet, dass keine unmittelbare Gefahr davon ausgeht, wenn du nicht aktiv in den Strahl schaust. Wenn du aber nur einen kleinen Laser brauchst, der dir einen Punkt zeigt, dann reichen auch 1mW, die du praktisch bedenkenlos einsetzen kannst. Dann brauchst du die Brille nicht. Da du dir offenbar unsicher bist würde ich da eben die sicherste Wahl treffen. Am sichersten kommst du weg, wenn du einen Laser findest, der glaubhaft die Laserklasse 1 angegeben hat. Dann ist er sicher bei üblichem Handling.

Die Brille kannst du anhand der absorbierenden Wellenlänge auswählen. Da musst du dann schauen, was die Brille auffängt und was der Laser abgibt. In deinem Beispiel ist der Laser mit 650nm angegeben. Also muss die Brille diese Wellenlänge absorbieren. Aus deinem Link wäre das die mit den blauen Gläsern. Ich würde denen aber nicht trauen. Denn es gibt keine Angabe zum Absorbtionsgrad. Schutzscheiben/Brillen haben Schutzklassen bzgl. ihres Absorbtionsgrades. Die Klassifizierung sollte auf der Brille stehen. Auf der Produktbeschreibung finde ich gar nichts und da bin ich nicht gewillt zu vertrauen, wenns um die Augen geht.

Einige Links. die ich auf die Schnelle gefunden habe.

https://www.arbeitssicherheit.de/schriften/dokument/0%3A5004687%2C1.html#
https://protect-laserschutz.de/de/produkte/
https://www.laser2000.de/de/2021-laserschutzfenster
https://www.lasercomponents.com/de/laserzubehoer/laserschutz-produkte/

Damit ichs besser verstehe und vielleicht besser helfen kann: Wofür möchtest du den Laser nehmen? Vielleicht auch mal nach Maschinenlaser oder so suchen. Bei der Bandsäge meines Vaters war ein zylindrischer Laserstift dabei, der eine Optik hatte, um einen Strich zu zeichnen, der den Schnitt "vorausszeigt".

[Hellmut Kohlsdorf]

Ich werde es versuchen und verwende dafür Explosionszeichnungen meiner Bohrfräse:

 

Es geht um die Achse in der Baugruppe die hier gezeigt wird.

Hier die Explosionszeichnung der Baugruppe. Nach meiner meinung müssen hier Lagerelemente beschädigt sein und ich hoffe die betroffenen Teile beim Auseinander nehmen zu erkennen und die passenden Ersatzteile bestellen.

Nach dem Ersetzen beschädigter Teile muss ich die Achse perfekt fluchten, damit der eingespannte Fräser nicht oszilliert. So will ich statt dem Fräser den Laser Pointer einspannen damit ich an dem entstehenden Lichtpunkt auf einer  senkrecht stehenden Fläche die ich etwa 2 Meter entfernt aufstellen will das Justieren solange machen bis der Lichtpunkt fest an einer Stelle steht. 

Daraus ergibt sich das der Laser Pointer per Batterie oder Akku versorgt wird, ein zylindrisches Gehäuse, damit der Laser Pointer dort eingespannt wird wo sonst der Fräser eingespannt wird. Der Laser Pointer den ich weiter oben zeige hat alle diese Eigenschaften und hat außerdem ein metallisches Gehäuse.

[DJK94]

Ohne die Fräse jetzt genau zu kennen: Bietet sie überhaupt die Option einen solchen Fehler einzubauen bzw. ihn zu beheben?
Wenn ich mir überlege ich stütze eine Welle in zwei Lagern. Welche Fehler sind möglich? Mir fallen ein, dass die Achsen der Lager nicht konzentrisch laufen, was eine Verspannung der Welle bedeuten würde, oder ich baue die Lager nicht exakt auf der Lotachse ein. Der erste Fehler könnte eventuell eine Orbitalbahn des Fräser verursachen, aber dann ist die Verspannung selbst wohl das größere Problem und sollte sich im Laufverhalten schon zeigen. Der zweite Fall würde eine Ausrichtung der Säule gegenüber dem Tisch erfordern, aber sollte keine Orbitalbahn auslösen.

Um am Fräser eine Kreisbahn zu erhalten müsste sich die Welle am oberen Lager auf einer Kreisbahn bewegen. Das ginge nach meinem Verständnis nur bei extremem Lagerspiel. Ansonsten bleibt die Rotation auf eine Achse beschränkt.

Alternative um soetwas zu testen könnte vielleicht sein einen einfachen Stift einzuspannen und den eine Bahn zeichnen zu lassen. Dann sehe ich auch, ob das Problem besteht, ohne die Gefahr eines Lasers zu haben. Ich würde davon ausgehen, dass es mit dem Laser ggf. auch nicht ersichtlich wird, da ein solcher Fehler, den ich mit üblicher Laserpunktstärke klar wahrnehme wohl auch schon beim Einspannen und betrachten einer runden Stange oder einer Spitze sichtbar sein sollte.

Vielleicht habe ich etwas übersehen, aber mir fällt nicht ein, wie eine fehlende Flucht eine Oszillation verursachen könnte. Und die Säulenausrichtung wird mit Messuhr und abfahren wohl auch gut und ggf. besser funktionieren.

 

Grüße

Daniel

[Hellmut Kohlsdorf]

Die Fehlfunktion hört und sieht man. Präzises fräsen ist nicht mehr möglich. Das habe ich schon diagnostiziert und bestätigt. Was also ursächlich ist soll eben der Ausbau  ermitteln. Bei einer Fräse mit der hohen Präzision einer Optimum Ohr-Fräse BF20L Vario muss das fluchten so perfekt sein wie möglich und dafür werde ich mit dem Laser Pointer auf eine flache Fläche etwa 2 Metter Entfernung projektiert eine sehr hohe Auflösung der Überprüfung der Flucht erreichen.

[Steinbeisser]

Dafür solltest du aber lieber einen Richtlaser verwenden, der eine "flächige Linie" abgibt. Das Hauptproblem dabei ist allerdings, dass der Laser bei zunehmender Entfernung dicker wird und die Messung dadurch auch nicht exakter als mit einem Richtscheit wird.

 

[DJK94]

Ich bestreite nicht, dass ein Lagerdefekt einen solchen Fehler verursachen kann. Ich stell es mir nur schwer vor bei intakten Lagern.

[Hellmut Kohlsdorf]

Habe nun Laser Pointer und Schutzbrille bestellt. Mal sehen! Danke an Alle.

[MiSt]

Warum sollte ein Laserpointer so gefertigt sein, dass die Achse des Lasers exakt (!!!) der Achse seines Gehäuses entspricht? Das ist doch für einen Laserpointer bei der Herstellung überhaupt nicht im Fokus, ja sogar völlig irrelevant. Und wenn das nicht der Fall ist, lässt sich je nach Einspannung des Gehäuses eine andere "Unwucht" finden.

Ferner stimme ich Daniel zu, dass eine Lagerung in zwei Lagern, die kein Spiel aufweist, nicht taumeln kann. Die Welle kann dann schief stehen, in alle Richtungen, aber mehr auch nicht.

Wenn also die Welle in zwei Lagern läuft und der Fräser taumelt, dann ist die Welle selbst krumm. Das ist auch der typische Effekt, der sich einstellt, wenn man eine Werkzeugmaschine misshandelt, denn die Hebelkräfte von der Werkzeugspitze zum unteren Lager sind eben (sehr!) groß und verbiegen dann die Welle mit dem Lager als Fixpunkt. Oder das Lager bricht in dem Fall, dann hat es aber Spiel.

[frank-s]

Kleiner Nachtrag zu Michaels Posting: ich habe vor einiger Zeit im beruflichen Umfeld eine Vorrichtung zur Ausrichtung zweier konzentrisch laufender Wellen mittels Laser gebaut. In dem Zusammenhang habe ich mich mit der Genauigkeit diverser Laser beschäftigt. Es gibt kalibrierte Laser die Punkte oder Linien mit definierten Genauigkeiten bezogen auf ihren Anschlagpunkt projezieren. Ich habe für das geeignete System knapp 3000,-€ bezahlt. Nichts für den Bastelkeller und wie bereits geschrieben für die Aufgabe ohnehin ungeeignet.

Gruß Frank 

[Hellmut Kohlsdorf]

Nimmt man in Betracht mein "Low Budget", dann wird jede Lösung der Anpassung bedürfen. Wenn also der Laser nicht parallel zum Gehäuse verläuft, dann wird hier Anpassungsarbeit erfolgen bis mein Ziel erreicht wird.

Der andere Bereich Eurer Antworten bezieht sich auf was sein müsste, wenn alles Koscher ist. Fakt ist, der Fräser dreht nicht bündig, fluchtend, weshalb präzisen Fräsen unmöglich ist, 2. Fakt ist, das der Fräser starke Laufgeräusche hat. Fakt ist auch, dass in den Unterlagen zur Bohrfräse auch die Ersatzteilnummern aller Teile gegeben ist.

Es ist also das Ziel meiner Maßnahmen eine Ursache zu finden und diese zu beheben. Original-Ersatzteile sind beschaffbar.

Ich werde darauf achten das der laser Pointer exakt ausgerichtet sein wird.

[Hellmut Kohlsdorf]

Mann oh Mann! Wie viel ist in meiner Werkstatt seit meinem letzten Beitrag hier passiert. Einiges im Detail habe ich zu den erworbenen Geräten, die Tischkreissäge, die Erweiterung dieser um einen Frästisch durch einhängen einer Oberfräse bei Verwendung der von der Firma Sauter angebotenen Erweiterungen. Auch den Erwerb der Druckkämme und der "Griffe" für das bewegen der Werkstücke, sowohl bei der Tischkreissäge als auch beim Frästisch.

Dann auch mein Erwerb des 3D Druckers Creality Ender 5 Plus. Für diesen baue ich einen Tisch, welcher zusätzlich einen Aufbau bekommt, welcher eine Kabine darstellt in welcher der 3D Drucker vor dem Staub in der Luft der Werkstatt wegen der anderen Maschinen. Auch wie ich durch Luftfeuchtigkeit absorbierende Pellets die im Ofen dann ihre Feuchtigkeit abgeben und so wiederverwendbar sind.

Alle diese Arbeiten dürften diesen Winter soweit kommen, dass ich mich der Reparatur der Bohrfräse endlich wieder widmen kann. Auch weiß ich jetzt wie ich den Tisch meiner Bandsäge repariert bekomme. Ich werde auch die Sägebänder durch solche ersetzen, welche möglichst breit sind, die Mechanik der Bandsäge erlaubt das. Auch im Elektroniklabor habe ich Fortschritte gemacht, welche im Frühjahr/Sommer 2021 endlich zur Fertigstellung des Panels der 3. Generation führen werden. Als Abfall der Erwerbungen rund um den 3D Drucker werde ich auch ein Netzteil einsetzen, welche mir jetzt im Panel auch eine 48 VDC Spannung anbieten.

[JB007]

Also ganz ehrlich....du baust jetzt seid fast 7Jahre an deiner Werkstatt, OK....zum basteln brauch man auch ein Platz, aber verstehen tu ich das nicht....ist da auch mal was drin entstanden?

[Steinbeisser]

vor 8 Minuten schrieb JB007:

Also ganz ehrlich....du baust jetzt seid fast 7Jahre an deiner Werkstatt, OK....zum basteln brauch man auch ein Platz, aber verstehen tu ich das nicht....ist da auch mal was drin entstanden?

Auf die Frage habe ich schon lange, sehr lange gewartet.

[Hellmut Kohlsdorf]

Es hat 2 Gründe. Zum einen habe ich starke gesundheitliche Probleme, weshalb ich sehr langsam geworden bin. 5 Schlaganfälle, und, und...

Die Arbeit an meiner Werkstatt ist auch zum Selbstzweck geworden. es macht einfach Spaß sich mit den diversen Projekten zu beschäftigen, sie sind handwerklicher Natur und wegen meiner gesundheitlichen Probleme schaffe ich es dafür die Motivation und die Befähigung zu entwickeln. Seid froh wenn ihr diese Probleme nicht habt.

Aber es gibt rund um diese Projekte an der Werkstatt viel zu lernen. Bei der Kreissäge. Erst war der Prozess mich für eine zu entscheiden. Für die Bosch Professional GTS 10 XC habe ich mich entschieden, da es z.B. auf YouTube viel zu lernen gab und insbesondere das Kalibrieren hatte für mich eine große Bedeutung.

Die Erweiterung um eine Frästischfunktion mit der Oberfräse TRITON TRA001 und Zubehör dazu von der Firma Sauter und der Firma Dictum sind jetzt bereits komplett realisiert, inklusive einem Roll-Untertisch:

Jetzt stehen hier die Arbeiten daran an die da sind:

1. Ausrichten des Tischkeissägentisches, Zubehör wegen der Videos vom YouTube Kanal "Nachdenksport" habe ich einige 3D Druckteile vom Shop gekauft und werde wie in den Videos gezeigt diese einsetzen.

2. Die Schubladen des Roll-Untertisches realisieren, dabei besonders interessant für mich sowohl der Einbau der digitalen Anzeige, wie hoch das Sägeblatt über der Tischfläche ist.

3. Die Staubabsaugung. Ich baue an einer Zyklon Staub- und Späne-Absaugung für die Geräte der Werkstatt. Bei der Tischkreissäge kommt dazu das die oberste Schublade links all den Staub auffängt der in das Gehäuse der Tischkreissäge fällt. Hier braucht meine Staubabsaugung unter anderem die Adapter zu den 2 Staubabsauge-Vorrichtungen der Tischkreissäge, auch der Oberfräse und der Absaugung durch den Längsanschlag der Fräse.

Die Verwendung der erworbenen 3D Druckteile und das ein guter Freund in Nürnberg ein paar Ausdrucke für mich gemacht hat, hat mich zu der Entscheidung gebracht mir einen 3D Drucker zu kaufen, der von Creality Ender 5 Plus.

3D Druck ist eine Wissenschaft für sich. Ein Forumsfreund nannte das für mich mal sehr passend einen "Tanz" der Parameter. Um mich für einen 3D Drucker zu entscheiden und zu lernen was für Anforderungen sich da schon allein aus dem Staub in der Luft meiner Werkstatt, ich habe mir einen Evaluationskit der Firma Sensirion gekauft, der Dauernd die Partikel in der Luft der Werkstatt überwacht. Auch von der Firma habe ich Platinen geschenkt bekommen, welche die relative Luftfeuchtigkeit und die Temperatur anzeigen. Auch über die Elemente aus welchen ein 3D Drucker besteht, gibt es auf YouTube und einer Menge Foren wertvolle Informationen. Besonders interessant fand ich die Analyse von Herrn Kersey von dem YouTube Kanal "Kersey Fabrications". Er geht sehr methodisch vor und vergleicht die Qualität eines Ausdrucks vor dem Einsatz einer Aufrüstung und danach. Das hat mir gezeigt, was für Aufrüstungen ich kurzfristig mache und welche mittelfristig, da der Einsatz und das Kalibrieren alles andere als trivial sind. Einer der Parameter des "Tanzes" in einem 3D Drucker ist die Druckgeschwindigkeit in Relation zur Qualität der Ausdrucke und wie der jeweilige Parameter sich auswirkt. Da ich vor eben diesen 7 Jahren schon einige Experimente im Zusammenhang mit dem Einsatz von Schrittmotoren als Winde in meiner sehr speziellen Schotführungsmethode schon Trinamic Karten verwendet habe, stepRocker und eine letztlich nicht in Serie gegangene Version des motionCookies waren auch Dank der IDE von Trinamic eine reiche Quelle des Lernens. Jetzt gibt es Dank der rasanten Entwicklung und der rasant steigenden Verbreitung von 3D Drucker im Consumer-Markt eine Platine die sich SilentStepSticks und die Angabe des verwendeten ICs von Trinamic. Die SilentStepSticksTMC2208 und 2209 sind heute ein defakto Standard bei 3D Druckern im Consumer-Markt. Da in meinem Modellsegler, der Carina, ein LiFePO4 Akku-Pack mit 12 Zellen zum Einsatz kommt, habe ich mir einerseits schon die recht preiswerten 3D Drucker Steuerkarten gekauft, die BTT-SKR-PRO V1.2 die einen ARM4 Controller mit 168 MHz statt der ARM3 mit 120 MHz die zur Zeit Standard sind. Auch kaufte ich von Watterott, die mit Trinamic eine Kooperation eingegangen sind die SilentStepSticks Platine zu entwickeln und zu fertigen, einen SilentStepSticks TMC5160hv der bis zu 60 VDC und bis zu 3 A Strom verkraftet. Der wird normaler Weise ohne Kühlkörper betrieben da er die MOSFET nicht im IC integriert hat. Ich habe Kühlkörper dazu gekauft, Teile die den Baustein vor Schäden durch den Induktionsstrom bewahrt und kleine Platinen die die Leitungen zu den Schrittmotoren glättet. Ich weiß aus meinen damaligen Experimenten wie stark sich dieses auf das Verhalten eines Schrittmotors auswirken kann, wenn er in seinen Grenzbereichen betrieben wird. Auch habe ich mir gleich zwei Meanwell 600 W 48 VDC Netzteile gekauft, so dass ich im Panel meines Elektroniklabors jetzt auch eine 48 VDC Spannung anbieten kann. Meine Entscheidung das 48 VDC Netzteil für die Schrittmotoren des 3D Druckers verwenden zu wollen führte zu ähnlichen Angriffen und Unverständnis dort wie ich es hier mit meinem Schot-System angetroffen habe. Erst das Zitieren eines Absatzes der FAQ von Trinamic, wo diese schreiben, dass man aus den besagten Gründen die Schrittmotoren im Allgemeinen mit bis zu dem 20x ihres nominales Spannungswertes betreibt. Aber auch ich habe einen Fehler in meinem Verständnis gefunden, der wohl seine Ursache darin hat, dass ich damals meine Experimente mit dem Schrittmotor ohne Last betrieb. So konnte die Schrittfrequenz des Schrittmotors für mich unerwartet hohe Werte erreichen. Experiment auf meinem "Hellmut Kohlsdorf" YouTube Kanal zu sehen. Richtig ist:

Nur der Betrag des Stromes, welcher durch die Wicklungen der Schrittmotoren fließt bestimmt das erreichbare Drehmoment. Die höhere Spannung bewirkt, dass die Reduzierung des Drehmomentes durch die Addition der angelegten Spannung mit der inversen Polarität der induzierten Spannung erst viel später erfolgt. Natürlich ist das bei Schrittmotoren nicht das Einzige was das Drehmoment eines Schrittmotors über den Bereich seiner Schrittfrequenz bestimmt.

Weiter interessant für mich war das die Unkenntnis, bzw. das mangelnde Verständnis in den Foren zu 3D Druckern und bei den Herstellern, hier vermute ich aber eher bewusstes Handeln, führ dazu, dass NEMA 17 Schrittmotoren in 3D Druckern kein Typenschild haben und es keine Information dazu gibt. Es bedurfte einiger Recherchen meinerseits mir hier ein Bild zu schaffen. Wenn ich also will, dass mein 3D Drucker schneller drucken kann, dann werde ich die Schrittmotoren mit solchen 3x Länge, daher mit größerem Drehmoment, in der Zukunft mal austauschen. Wiederhole, die Leistungsgrenzen der Schrittmotoren in 3D Druckern ist nur eines der Parameter im "Tanz" der Einflussgrößen. Die Rechenleistung des Controllers in der Steuerkarte und die Größe des verfügbaren Speichers in diesen Controllern sind weitere Parameter. Der Controller führ die Auswertung des G Codes aus und mit welcher Frequenz er Steuerimpulse an die Schrittmotoren sendet hängt auch von dieser Leistungsfähigkeit ab. Ebenfalls Folgerichtig ist, dass gerade BTT zwar eine Steuerkarte mit einem ARM4 der rund 25% mehr Leistung durch die höhere Taktrate hat, im verwendeten ARM4 ist auch immer noch ein ARM3 Kern. Experimente die in den Communities und eben auch bei Kersey Fabrications gemacht wurden, zeigen dass die Rate mit welcher ein Controller G Codes auswerten kann wird bemerkbar durch die Bedienung peripherer Funktionen beschränkt. So ist das z.B. wenn ein Graphik-Farbdisplay bedient werden muss. Eigentlich sollte man einen 2-Kern ARM 4 einsetzen, der zusätzlich einen ARM 0 Kern enthält. Aber meine Recherchen über das Betriebssystem Marlin 2.0.x zeigen das dort z.Z. noch nicht entwickelt worden ist. Solche 2-Kern-ARM 4 können übrigens mit bis zu 200 MHz betrieben werden.

Eine gewisse Genugtuung gab es mir zu sehen, das die LPC1708 und LPC1709 Controller von NXP in den 32 Bit Steuerkarten der 3D Drucker eingesetzt werden. Das ist genau der Typ, ich habe bisher für meinen Segler Steuerkarten LPCXpresso1769 eingesetzt.

So, ein Nebeneffekt dieser Recherchen und Studien rund um die 3D Drucker hat mich darauf aufmerksam gemacht, das auch CNC Maschinen G Code verwenden und das das Betriebssystem Marlin auch ganz gering den Hinweis gibt auch für CNC Maschinen verwendet werden zu können. Dieses weckt bei mir natürlich den Wunsch auch eine CNC Maschine DIY für meine Werkstatt zu bauen und lässt mich darüber reflektieren, wie SilentStepSticks TMC5160hv und 3D Drucker Steuerkarten für die Elektronik in meinem Segler eingesetzt werden könnten. Beides zeigt welche Experimente ich in meiner Werkstatt dazu machen könnte.

Optimistisch geschätzt denke ich werde ich den Sommer auch noch für die Arbeiten an meiner Werkstatt exklusiv nutzen. Aber der Druck den ich mich selber aussetze endlich mit diesen Experimenten und insbesondere mit der Fertigstellung meines Panels der 3. Generation voran zu kommen. Letztes Jahr hatte ich endlich mal ein Jahr ohne vom Notarzt ins Krankenhaus gebracht zu werden. 

 

P.S.: Alles dies sorgt dafür das durch den Lockdown durch das Virus ich fast nichts merke. Habe früher lieber meinen Kindern das Geld gelassen nach München zu fahren, daher schon immer fast ausschließlich Zuhause bin, außer zu REWE einkaufen und mit dem Hund spazieren zu gehen.

Edited February 6, 2021 by Hellmut Kohlsdorf
P.S. dazu geführt.

[JB007]

Naja ungeachtet der gesundheitlichen Probleme, was zwar in so ein Forum jetzt nicht gehört, aber man das auch niemanden wünscht....finde ich es schade, eine Werkstatt einzurichten, ohne sie zu nutzen....aber ist dein Ding.

Edited February 6, 2021 by JB007

[Hellmut Kohlsdorf]

Es hat 2 Gründe. Zum einen habe ich starke gesundheitliche Probleme, weshalb ich sehr langsam geworden bin. 5 Schlaganfälle, und, und...

Die Arbeit an meiner Werkstatt ist auch zum Selbstzweck geworden. es macht einfach Spaß sich mit den diversen Projekten zu beschäftigen, sie sind handwerklicher Natur und wegen meiner gesundheitlichen Probleme schaffe ich es dafür die Motivation und die Befähigung zu entwickeln. Seid froh wenn ihr diese Probleme nicht habt.

Aber es gibt rund um diese Projekte an der Werkstatt viel zu lernen. Bei der Kreissäge. Erst war der Prozess mich für eine zu entscheiden. Für die Bosch Professional GTS 10 XC habe ich mich entschieden, da es z.B. auf YouTube viel zu lernen gab und insbesondere das Kalibrieren hatte für mich eine große Bedeutung.

Die Erweiterung um eine Frästischfunktion mit der Oberfräse TRITON TRA001 und Zubehör dazu von der Firma Sauter und der Firma Dictum sind jetzt bereits komplett realisiert, inklusive einem Roll-Untertisch:

Jetzt stehen hier die Arbeiten daran an die da sind:

1. Ausrichten des Tischkeissägentisches, Zubehör wegen der Videos vom YouTube Kanal "Nachdenksport" habe ich einige 3D Druckteile vom Shop gekauft und werde wie in den Videos gezeigt diese einsetzen.

2. Die Schubladen des Roll-Untertisches realisieren, dabei besonders interessant für mich sowohl der Einbau der digitalen Anzeige, wie hoch das Sägeblatt über der Tischfläche ist.

3. Die Staubabsaugung. Ich baue an einer Zyklon Staub- und Späne-Absaugung für die Geräte der Werkstatt. Bei der Tischkreissäge kommt dazu das die oberste Schublade links all den Staub auffängt der in das Gehäuse der Tischkreissäge fällt. Hier braucht meine Staubabsaugung unter anderem die Adapter zu den 2 Staubabsauge-Vorrichtungen der Tischkreissäge, auch der Oberfräse und der Absaugung durch den Längsanschlag der Fräse.

Die Verwendung der erworbenen 3D Druckteile und das ein guter Freund in Nürnberg ein paar Ausdrucke für mich gemacht hat, hat mich zu der Entscheidung gebracht mir einen 3D Drucker zu kaufen, der von Creality Ender 5 Plus.

3D Druck ist eine Wissenschaft für sich. Ein Forumsfreund nannte das für mich mal sehr passend einen "Tanz" der Parameter. Um mich für einen 3D Drucker zu entscheiden und zu lernen was für Anforderungen sich da schon allein aus dem Staub in der Luft meiner Werkstatt, ich habe mir einen Evaluationskit der Firma Sensirion gekauft, der Dauernd die Partikel in der Luft der Werkstatt überwacht. Auch von der Firma habe ich Platinen geschenkt bekommen, welche die relative Luftfeuchtigkeit und die Temperatur anzeigen. Auch über die Elemente aus welchen ein 3D Drucker besteht, gibt es auf YouTube und einer Menge Foren wertvolle Informationen. Besonders interessant fand ich die Analyse von Herrn Kersey von dem YouTube Kanal "Kersey Fabrications". Er geht sehr methodisch vor und vergleicht die Qualität eines Ausdrucks vor dem Einsatz einer Aufrüstung und danach. Das hat mir gezeigt, was für Aufrüstungen ich kurzfristig mache und welche mittelfristig, da der Einsatz und das Kalibrieren alles andere als trivial sind. Einer der Parameter des "Tanzes" in einem 3D Drucker ist die Druckgeschwindigkeit in Relation zur Qualität der Ausdrucke und wie der jeweilige Parameter sich auswirkt. Da ich vor eben diesen 7 Jahren schon einige Experimente im Zusammenhang mit dem Einsatz von Schrittmotoren als Winde in meiner sehr speziellen Schotführungsmethode schon Trinamic Karten verwendet habe, stepRocker und eine letztlich nicht in Serie gegangene Version des motionCookies waren auch Dank der IDE von Trinamic eine reiche Quelle des Lernens. Jetzt gibt es Dank der rasanten Entwicklung und der rasant steigenden Verbreitung von 3D Drucker im Consumer-Markt eine Platine die sich SilentStepSticks und die Angabe des verwendeten ICs von Trinamic. Die SilentStepSticksTMC2208 und 2209 sind heute ein defakto Standard bei 3D Druckern im Consumer-Markt. Da in meinem Modellsegler, der Carina, ein LiFePO4 Akku-Pack mit 12 Zellen zum Einsatz kommt, habe ich mir einerseits schon die recht preiswerten 3D Drucker Steuerkarten gekauft, die BTT-SKR-PRO V1.2 die einen ARM4 Controller mit 168 MHz statt der ARM3 mit 120 MHz die zur Zeit Standard sind. Auch kaufte ich von Watterott, die mit Trinamic eine Kooperation eingegangen sind die SilentStepSticks Platine zu entwickeln und zu fertigen, einen SilentStepSticks TMC5160hv der bis zu 60 VDC und bis zu 3 A Strom verkraftet. Der wird normaler Weise ohne Kühlkörper betrieben da er die MOSFET nicht im IC integriert hat. Ich habe Kühlkörper dazu gekauft, Teile die den Baustein vor Schäden durch den Induktionsstrom bewahrt und kleine Platinen die die Leitungen zu den Schrittmotoren glättet. Ich weiß aus meinen damaligen Experimenten wie stark sich dieses auf das Verhalten eines Schrittmotors auswirken kann, wenn er in seinen Grenzbereichen betrieben wird. Auch habe ich mir gleich zwei Meanwell 600 W 48 VDC Netzteile gekauft, so dass ich im Panel meines Elektroniklabors jetzt auch eine 48 VDC Spannung anbieten kann. Meine Entscheidung das 48 VDC Netzteil für die Schrittmotoren des 3D Druckers verwenden zu wollen führte zu ähnlichen Angriffen und Unverständnis dort wie ich es hier mit meinem Schot-System angetroffen habe. Erst das Zitieren eines Absatzes der FAQ von Trinamic, wo diese schreiben, dass man aus den besagten Gründen die Schrittmotoren im Allgemeinen mit bis zu dem 20x ihres nominales Spannungswertes betreibt. Aber auch ich habe einen Fehler in meinem Verständnis gefunden, der wohl seine Ursache darin hat, dass ich damals meine Experimente mit dem Schrittmotor ohne Last betrieb. So konnte die Schrittfrequenz des Schrittmotors für mich unerwartet hohe Werte erreichen. Experiment auf meinem "Hellmut Kohlsdorf" YouTube Kanal zu sehen. Richtig ist:

Nur der Betrag des Stromes, welcher durch die Wicklungen der Schrittmotoren fließt bestimmt das erreichbare Drehmoment. Die höhere Spannung bewirkt, dass die Reduzierung des Drehmomentes durch die Addition der angelegten Spannung mit der inversen Polarität der induzierten Spannung erst viel später erfolgt. Natürlich ist das bei Schrittmotoren nicht das Einzige was das Drehmoment eines Schrittmotors über den Bereich seiner Schrittfrequenz bestimmt.

Weiter interessant für mich war das die Unkenntnis, bzw. das mangelnde Verständnis in den Foren zu 3D Druckern und bei den Herstellern, hier vermute ich aber eher bewusstes Handeln, führ dazu, dass NEMA 17 Schrittmotoren in 3D Druckern kein Typenschild haben und es keine Information dazu gibt. Es bedurfte einiger Recherchen meinerseits mir hier ein Bild zu schaffen. Wenn ich also will, dass mein 3D Drucker schneller drucken kann, dann werde ich die Schrittmotoren mit solchen 3x Länge, daher mit größerem Drehmoment, in der Zukunft mal austauschen. Wiederhole, die Leistungsgrenzen der Schrittmotoren in 3D Druckern ist nur eines der Parameter im "Tanz" der Einflussgrößen. Die Rechenleistung des Controllers in der Steuerkarte und die Größe des verfügbaren Speichers in diesen Controllern sind weitere Parameter. Der Controller führ die Auswertung des G Codes aus und mit welcher Frequenz er Steuerimpulse an die Schrittmotoren sendet hängt auch von dieser Leistungsfähigkeit ab. Ebenfalls Folgerichtig ist, dass gerade BTT zwar eine Steuerkarte mit einem ARM4 der rund 25% mehr Leistung durch die höhere Taktrate hat, im verwendeten ARM4 ist auch immer noch ein ARM3 Kern. Experimente die in den Communities und eben auch bei Kersey Fabrications gemacht wurden, zeigen dass die Rate mit welcher ein Controller G Codes auswerten kann wird bemerkbar durch die Bedienung peripherer Funktionen beschränkt. So ist das z.B. wenn ein Graphik-Farbdisplay bedient werden muss. Eigentlich sollte man einen 2-Kern ARM 4 einsetzen, der zusätzlich einen ARM 0 Kern enthält. Aber meine Recherchen über das Betriebssystem Marlin 2.0.x zeigen das dort z.Z. noch nicht entwickelt worden ist. Solche 2-Kern-ARM 4 können übrigens mit bis zu 200 MHz betrieben werden.

Eine gewisse Genugtuung gab es mir zu sehen, das die LPC1708 und LPC1709 Controller von NXP in den 32 Bit Steuerkarten der 3D Drucker eingesetzt werden. Das ist genau der Typ, ich habe bisher für meinen Segler Steuerkarten LPCXpresso1769 eingesetzt.

So, ein Nebeneffekt dieser Recherchen und Studien rund um die 3D Drucker hat mich darauf aufmerksam gemacht, das auch CNC Maschinen G Code verwenden und das das Betriebssystem Marlin auch ganz gering den Hinweis gibt auch für CNC Maschinen verwendet werden zu können. Dieses weckt bei mir natürlich den Wunsch auch eine CNC Maschine DIY für meine Werkstatt zu bauen und lässt mich darüber reflektieren, wie SilentStepSticks TMC5160hv und 3D Drucker Steuerkarten für die Elektronik in meinem Segler eingesetzt werden könnten. Beides zeigt welche Experimente ich in meiner Werkstatt dazu machen könnte.

Optimistisch geschätzt denke ich werde ich den Sommer auch noch für die Arbeiten an meiner Werkstatt exklusiv nutzen. Aber der Druck den ich mich selber aussetze endlich mit diesen Experimenten und insbesondere mit der Fertigstellung meines Panels der 3. Generation voran zu kommen. Letztes Jahr hatte ich endlich mal ein Jahr ohne vom Notarzt ins Krankenhaus gebracht zu werden. 

[Hellmut Kohlsdorf]

Ich bin konsequent! Schon bei meinem Segelmodell bin ich viele ganz eigene Wege gegangen die mir hier im Forum begeisterte Reaktionen gegeben hat. Auch bin ich dem Prinzip bis heute treu geblieben. Die Dinge die ich lerne, die Dinge die ich studiere, die Dinge zu welchen ich meine Experimente mache geben mir eine Befriedigung. Warum ich seit mehr als 7 Jahren an meiner Werkstatt arbeite, rechtfertigt die mir gestellt Frage. Es ist höhere Gewalt und daher wohl ein Thema das ich in diesem Zusammenhang nenne. Übrigens hat man bei den CTs des Gehirns, das erfolgt immer wenn man einen Schlaganfall gehabt hat, haben gezeigt, dass ich durch meine Tätigkeiten das Gehirn dazu gebracht habe sich zu reorganisieren und so Funktionen wieder herzustellen.

Tja Jens und Steinbeisser, das zu verstehen verlangt eben doch einiges.

[San Felipe]

vor 10 Stunden schrieb Hellmut Kohlsdorf:

seit mehr als 7 Jahren an meiner Werkstatt arbeite,

na und? Alles gut. Wir reden von einem Hobby. Glücklicherweise sitzen uns weder Kunden, Termine noch Shareholder-Value im Nacken. Erlaubt ist was gefällt bzw woran man selbst Spaß hat. Ich räume meine Werkstatt schon seit 20 Jahren auf und ich hoffe noch auf mindestens 20 weitere Jahre. Wäre ich im echten Leben so vorgegangen, würde ich jetzt kurz vor der Rente noch mit der Versetzung vom Kindergarten in die Grundschule kämpfen. 

[Hellmut Kohlsdorf]

Tja, mein Schreiben wurde auch mit beeinflusst durch JB007. Danke also für die Antwort. Und lasst mich es bestätigen es macht riesen Spaß und auch ich baue darauf noch die nächsten 20 Jahre dabei zu bleiben. Tja, es hat sogar sich verantwortlich gezeigt, dass ich mein Gehirn sich reorganisiert hat und vieles, was besonders durch den Herzstillstand als Nebenwirkung der Betablocker die ich einnehme seit ich 18 Jahre alt wurde, behoben. Es ist wie bei Betätigung der Muskeln im Sport. Ich betätige den Muskel zwischen den Ohren.

[Hellmut Kohlsdorf]

Ich bin ganz heiss Bauberichte zu meiner Werkstatt zu erstellen, mit Fotos zu untermauern und so auch einen Ort zu haben wo ich mich selbe updaten kann. Was mich jetzt dazu bringt diesen Beitrag zu schreiben ist, dass ich ganz begeister davon bin wie die Pallete an Prrojekten in der Werkstatt Form anzunehmen beginnt. Auch das Lernen die vielen neuen Maschinen zu bedienen frustiert manchmal.

1. Die Tischkreissaege

Ohne diese waeren die Arbeiten in der Werkstatt muehsam und laengst nicht so. Das Nutzen von Youtube um die Maschinen korrekt zu konfigurieren, lernen welche Fehler man vermeiden soll, die Prozesse die eine sorgfaeltige Arbeit wahrscheinlicher machen und die Schutzvorrichtungen zu verstehen und korrekt einzustellen, ist sehr wertvoll. Der provisorische Anschluss der Spaene und Staub Absaugung hat sehr befriedigend gewirkt. Der ebenfalls provisorische Anschluss an mein Absaugsystem und die Schublade unter der Tischkreissaege bewirken das nur sehr wenig Staub und Spaene herumflogen.

2. Der Fraestisch

Was ich zum Thema Tischkreissaege schrieb ist auch auf das Fraesen am Fraestisch anzuwenden. So habe ich z. B. im Prozess der Benutzung nicht die Hoehe des Fraesers ueber der Fraestischoberflaeche vor einm weiteren Fraesgang ueberfrueft und prompt war ein Nut zu tief. Vom Lernen war mir klar, dass das Werkstueck immer gegen die Richtung der Fraesr-Drehung erfolgen muss. So habe ich, beim Verbreiten der Nut auf der anderen Seite der Nut gefraest und prompt wurde das Werkstueck heraus geschleudert. Gott sei es gedankt, haben die Druckkaemme das Werkstueck nur langsam herausfliegen lassen und so eine Verletzung oder eine Beschaedigung anderer Dinge in der Werkstatt verhindert. Bei der Staubabsaugung bin ich noch unzufrieden. Ich habe mein Zyklon Absaugsystem unten an der Triton Oberfraese angeschlossen und die Absaugung im Laengsanschlag an einen Haustaubsauger. Spaene und Staub liegen ueberall um den Fraestisch. Auch wird deutlich, dass wenn ich eine Nut in ein Brett fraese die nicht am Rand eingefraest wird, dann wirkt nur die Absaugung von unten, aber entlang der Nut fliegen die Spaene und Staub in Masssen heraus. Ich sehe im Augenblick keine Loesung die Absaugung am Fraestisch zu bessern.

3. Makita kleine Oberfraese

Hier muss ich noch sehr fleissig ueben. Erworben habe ich sie weil ich das Budget dafuer hatte und ich denn Innenraum der Blenden meiner Luftreinigung damit in die richtige Geometrie frasen moechte. Weder Tischkreisaege noch Fraestisch sind hierfuer geeignet. Ich werde an Abfall Brettern ueben muessen. Ich werde wohl die Oefnung mit meiner Spritzfraser grob vorschneiden und dann auf Mass exakt fraesen.

4. Rolltische fuer Werkzeug

Hier habe ich jetzt alle geplanten Rolltische soweit Fertiggestellt, dass die dazugehoerigen Maschinen jetzt auf ihnen stehen. Bei den Schubladen steht noch viel Arbeit aus. Meine Bandsaege habe ich jetzt abgebaut. Dadurch ist der Roll-Container-Tisch besser weg zu stellen. Der Platz in der Werkstatt wird knapp.

5. Einhell Gaehrungs- und Kappsaege

Einen Teil der Verwendungsfaelle der Bandsaege wird jetzt von der Kappsaege uebernommen. Aber auch hier zeigt es sich, dass die Maschine eingerichtet werden muss, da Testsaegungen gezeigt haben, dass der 90 Grad Schnitt nicht exakt ist. Aber erste Tests mit der Kappsaege Alu-Profile zu schneiden war ein voller Erfolg. Dieser Einsatz erlaubt mir jetzt die Alu-Profile fuer den Tisch des Standbohrers exakt schneiden zu koennen. Damit ausreichend Platz auf dem Tisch meiner alten Werkbank frei gemacht werden kann, habe ich ein Alu-Profil entlang dr ganzen Werkbankarbeitsflaeche in einer Nut versenkt angebracht. So kann ich die Kappsaege entlang dieser Nut verschieben. Das gleiche Prinzip nutze ich auch fuer die Schleifteller-Maschine.

6. Luft-Reinigungsfilter

Ich verwende hier 2 Filtersaetze bestehend je aus einem groben G4-Filter und 2 Taschenfilter bis 5 Mikrometer Parrtikel. Ansaugen tue ich die Luft durch die Filtersaetze jeweils mit einem Radialventilator der bis 120 qm Luft bewegt. Den stelle ich oben am Durchgang zwischen die beiden Raeume der Werkstatt und jeder reinigt die Luft eines der Raeume. Auch hier nutze ich meinen Geraetepark. Was ich jetzt fuer die Auslegung des Luftreinigers vorsehe ist ob ich mit dieser Einheit auch eine Trocknung der Raumluft realisieren kann.

3D Drucker

Der 3D Drucker steht jetzt auf seinem Rolltisch. Sobald ich wieder einen PC habe kann ich mit Testdrucken anfangen. In der Zwischenzeit habe ich z.B. einen Ort im Internet wo ich alle Arten von Filamenten und ihre technischen Eigenschaften gefunden habe. Sobald ich also das Drucken mit PLA Filamenten hinreichend beherrsche werde ich mich nach einem Wasser resistenten Filament suchen und daf[r Test machen.

Ich werde fuer meinen 3D Drucker, Ender 5 Plus, ein Gehaeuse bauen, welcher es moeglichen soll betrieben zu werden ohne von staubreichen Werktattluft und seiner hohen Luftfeuchtigkeit beeintraechtigt wird. Ausserdem kann die Luft und die Grundplatte des 3D Druckers auf die hoeheren Temperaturen bringen die fuer Filamenten erforderlich werden koennen. Diese Druckerkabine wird innerhalb einer weiteren Kabine stehen in welche ich trockene und saubere Luft mitt einem Radialvenilator in die Aussenkabine puste. Dadurch entsteht in den Kabinen ein Ueberdruck der vermeidet das die Luft im 3D Drucker kontaminiert wird. Auch koennen so die Filament-Trommeln in trockener Luft gelagert werden. Wie ihr seht kann ich noch sehr viel Zeit mit den Arbeiten spendieren.

7. Bohrfraese

Auch unmittelbar stehen meine Arbeiten an der Reparatur meiner Bohrfraese an. Ich freue mich diese bald, nach Jahren, wieder funktionsfaehig sein.

[Hellmut Kohlsdorf]

Ich geh mal nach der Liste oben vor: Punkt 1m die Tischkreissäge:

Ich verwende diesen Sensor mit digitaler Positionsanzeige um damit die Höhe des Sägeblattes über dem Tischoberfläche. Dort setze ich den Wert auf "0" wenn die höchste Stelle des Sägeblattes mit der Tischoberfläche fluchtet- Ein Mitnehmer bewegt den Sensor wenn der Motor bewegt wird.:

So sieht man wie ich einmal den Nullpunkt festlege und der gespeichert bleibt:

 

Und sozeigt dann das Display den aktuellen Wert wie hoch das Sägeblatt ist und man kann zwischen der Anzeige in Zoll oder Millimeter wählen. Hier Zoll:

 

Das 2. große Projekt für die Tischkreissäge ist ein selbstgebauter Parallelanschlag. Da gibt es mehrere Gründe warum ich dieses Projekt mache. 

Hier rechts sieht man den ursprünglichen Parallelanschlag der Bosch Tischkreissäge. Ich verwende ihn mit der Tischkreissäge und mit dem Frästisch ganz rechts. Die Oberfräse hängt in der Öffnung. Ich habe die Parallelanschlag-Erweiterung von Sauter gekauft. Hier werden der Staub und die Späne durch eine Öffnung gesaugt welche direkt neben dem Fräser gestellt wird. Diese Erweiterung verwendet 2 Alu-Profilplatten wie jede die hier zu sehen ist so verschoben wie man es braucht. Das Tolle davon ist das man die Druckkämme in dem Profil befestigen kann. Das gefiel mir so sehr, dass ich eine solche Alu-Profil-Platte auch auf der Seite der Tischkreissäge montiert habe. Das Foto zeigt diese.

Das Problem dabei ist das große Gewicht das der so erweiterte Parallelanschlag mühsam zu verstellen ist und die exakte Ausrichtung jedes Mal überprüft und eventuell korrigiert werden muss. Da bin ich auf den DIY Parallelanschlag bei Ingos Tipps auf YouTube fand, Dort wäre das Gewicht meiner Version vom Parallelanschlag kein Problem. Auch hier wird ein Sensor wie der die Höhe des Sägeblattes über dem Tisch anzeigt, allerdings 1 Meter lang. Hier auf dem Tisch ist die Konstruktion im Bau. Leider waren bei diesem ersten Versuch die Stangen zu nah beieinander, so dass die Blöcke an das Profil in der Mitte anstoßen und so die Bewegung blockieren. Ich baue gerade ein 2. bei welchen der Abstand 10mm groß ist. Für diese Konstruktion entsteht eine Halterung für beide Anzeigen. Hier im Video kann man sich das Teil genau ansehen:

Diese Anzeigen, ich hatte bei meiner Bohrfräse BF20L auch so etwas und das hat sich als sehr wertvoll erwiesen. Deshalb will ich auch für die Triton TRA001 Oberfräse im Frästisch eine solche Anzeige realisieren. Das stellt aber einige Herausforderungen für die ich eine Lösung noch finden muss. Aber mit all diesen Projekten stellt sich das Thema der Staub und Späne Absaugung.

Die Staub Entwicklung bei der Tischkreissäge, dem Frästisch und am Tischbohrer, wenn ich z. B. mit Forstner Bits arbeite, dann entsteht dabei ebenfalls viele Späne. Um die Tischkreissäge verwenden zu können habe ich diese provisorische Absaugung geschaffen. 

 

Diese Schelle hat sich als Ideal erwiesen den Schlauch befestigen zu können. Ich überlege noch wie ich diese Absauganlage mit dem Zyklon für die Verwendung bei allen Staubschleudern zu Einsatz bringen kann. Zur Zeit erscheint mir eine Lösung mit einem Bajonett-Verschluss eine Technik welche sich für die Anwendung eignet.

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Das andere Problem das sich nach meiner Meinung stellt ist die Notwendigkeit wenn ich ein Gerät verwenden will, dann muss ich sicherstellen das alle Maschinen ihrer Sperrschieber zu haben damit die volle Absaugleistung an der Maschine vorhanden ist die ich verwenden will. Dann öffne ich den Sperrschieber der die Absaugung an der zu verwendenden  Maschine zugeordnet ist auf gemacht wird, Dann schalte ich die Maschine an und die Nachlaufautomatik schaltet auch den Sauger ein. Hier gefällt mir die Vorrichtung:

 

Das System hat nach meiner Meinung eine ganze Reihe Vorteile. Ich kann den Sperrschieber an einer beliebigen Maschine nicht offen halten, da dann der Sauger läuft. Wenn ich also den Sperrschieber bei der von mir zu verwendenden Maschine öffne dann beginnt das Absaugen sobald die Maschine gestartet wird dank der Nachlauf-Automatik:

Was mir bei der Nachlaufautomatik gefallt ist das statt einer Mehrfach-Steckdose ich bei jeder Maschine einen lokalen Stecker setze der mit der Automatik verbunden ist. Der Staubsauger hat dem Master-Stecker in seiner unmittelbaren Umgebung.

Was dann noch bleibt ist das Thema Abzweig für die Schläuche und Rohre. Ich will nur mal anhand meiner Kombination von Tischkreissäge und Frästisch benötigt jede dieser Einheiten 2 Schlauch-Anschlüsse, also 2 Weichen.. Vom Zyklon aus gesehen muss ein Abzweig also für die Tischkreissäge und dem Frästisch. Das sind schon 3 Weichen. Dazu müssen 2 Sperren dafür sorgen, dass die Absaugung der jeweiligen Maschine zugeteilt ist. Aber außerdem muss ich noch mindestens 2 freie Anschlüsse in jeden der 2 Räume sein wenn man den Raum reinigt. Auch da sind mindestens 2 Weichen pro Anschluss und pro Zimmer vorhanden sein. Dazu kommt natürlich auch die Versorgung des vorderen Raumes mit den 2 Werkbänken und den auf ihnen befindlichen Maschinen, sowie für Handgeräte deren Staub und späne auch abgesaugt werden müssen. Hier kann ich nur langsam und Schritt auf Schritt vorgehen.

[Hellmut Kohlsdorf]

Ein alter Freund aus den Tagen wo ich selber Flugzeuge der allgemeinen Luftfahrt geflogen bin hat mir verholfen einen geeigneten PC zu bauen und mit Microsoft Flug Simulator 2020 und den erforderlichen Zusatzgeräten auszustatten. So ist mein PC in meiner Werkstatt zu besonderen Ehren gekommen. Das wird mir aber auch als Hilfsmittel für meine Werkstatt für den Schiffsmodellbau von großen Nutzen sein. Hier ein paar Bilder für das noch im Bau befindliche PC Arbeitsplatz:

Das sind die 3 Monitore, jeder mit einer Auflösung von 3840x2160, also hat mein Desktop eine Auflösung von 11520x2160. Ich hatte erst meine Zweifel ob meine MSI RTX3080 Graphikkarte diese horizontale Auflösung handhaben könnte. Es kann.

 

Dazu habe ich mir einen 32" curved Monitor gekauft der 240Hz Bildwiederholfrequenz kann und habe ein sehr gutes Angebot realisiert. Das ist der Haputmonitor, links und rechts davon je ein 28" Monitor.

Hier die Instrumente für mein Cockpit. Wie man sieht hatte ich als ich das Foto gemacht habe den 32" Monitor noch nicht.  Ich fliege nun mit dem MSFS2020 schon eine Weile und was ich an der Flugerfahrung dabei am meisten vermisste war ein "echtes" Gefühl am Ruderhorn welches jenes von Logitech Saitek nicht vermitteln kann. Da dieses echte Gefühl für mein Vergnügen zum Fliegen im Simulator echt fehlt habe ich mir den Luxus geleistet das hier gezeigte Ruderhorn zu kaufen, es wird am Montag geliefert. Es ist ein soll ein sehr leistungsfähiges Ruderhorn sein welches nach meinen Recherchen im Internet wohl auch so ist. Da ich noch kein eigenes Bild habe machen können muss der Link erstmal genug sein.

Die Pedale von Logitech sind hinreichend gut und tragen nicht so sehr zum echten Fluggefühl bei um nochmals +50% Preis für mich zu rechtfertigen. Heute ist die Wandhalterung für meine 2 24" Monitore eingetroffen und ich hoffe dann an diesem Wochenende diese 2 Monitore über dem 32" Monitor anzubringen, so geneigt, dass es von meinem Sitzplatz gut zu sehen ist. Nun sind die 3 Monitore an meiner RTX3080 Graphikkarte, aber der Prozessor in meinem PC, ein Intel i7 Core 11700k hat auch eigene Graphik Fähigkeiten und mein Motherboard hat 4 Thunderbolt 4 Schnittstellen, 2 davon werde ich verwenden um die 2 24" Monitore zu bedienen, welche dann den Desktop meines W11 Pro PCs ergänzen. Das es funktioniert habe ich bereits geprüft.

 

Aber typisch für mich, ich habe mir auch einen Augen und Kopf Tracker geleistet, Tobii 5, welcher es mir im MSFS2020 ermöglicht auf dem Hauptmonitor durch drehen oder/und zur Seite blicken das Sichtfeld zu erweitern. Ich habe mich gegen eine VR Option entschieden. da ich mit dem PC und den Monitoren das von mir gewünschte Flugerlebnis zu haben.

 

 

[DJK94]

Och so ein Rechnersetup würd ich auch nehmene

Bei mir ist aber erstmal Überhaupt die Werkstatt nach dem baldigen Umzug dran.

[Hellmut Kohlsdorf]

Hallo Daniel, ya es macht Spaß mein Cockpit zu genießen.

[Hellmut Kohlsdorf]

Gestern habe ich meinen Präsenzkurs bei DICTUM in München gehabt, Grundkurs Oberfräse. Ich bin sehr ängstlich, positiv formuliert vorsichtig, bei der Benutzung von Werkzeugmaschinen und insbesondere bei der Oberfräse von Makita, die RT0700C, die ich nun schon seit einiger Zeit besitze. Meine Gesundheit begrenzte meine Anwesenheit bei dem Workshop auf nur 2/3 der Dauer des Grundkurses das ich dann das starke Nachlassen meiner Konzentration bei den Arbeiten mit der Oberfräse bemerkte. Aber mein Ziel, Grunderfahrungen mit der kleinen Oberfräse zu erwerben, die Grundtechniken kennenzulernen und auszuüben, habe ich erreicht. Ich denke ich werde jetzt mein Projekt zur Werkstattluft-Reinigung vorziehen, da ich jetzt das kennengelernte üben muss!