Jump to content
Schiffsmodell.net

IOM Arrow


Wellenreiter

Recommended Posts

Wellenreiter

Für den Einbau der Schotleine habe ich mir einen Schotspanner konstruiert. Eine Zugfeder aus dem Baumarkt habe ich etwas gekürzt. Ein U-Profil aus Aluminium nimmt die Feder auf, die eine Umlaufrolle trägt. Das U-Profil wird am Schwertkasten geschraubt und ist in der Länge verstellbar. Damit lässt sich die Schotspannung in gewissen Grenzen grob einstellen. Im Bereich des Schwertkastens sehe ich eine Serviceluke vor, durch die dann auch der Schotspanner erreichbar sein wird.

 

schotspanner-1c6ujh.jpgschotspanner-2gcufb.jpg

Link to comment
  • Replies 63
  • Created
  • Last Reply

Top Posters In This Topic

  • Wellenreiter

    64

Wellenreiter

Die Seilwinde findet rechts neben dem Schwertkasten Platz. Ein einfacher Rahmen aus GFK-Platte ist zwischen Rumpf und Schwertkasten eingeklebt und stellt ein ausreichend stabiles Konstrukt dar. Auch hier war die Motivation, die Winde durch die zentrale Serviceöffnung erreichen zu können.

 

seilwinde-1kbslp.jpgseilwinde-2ojsqa.jpg

Link to comment
  • 2 weeks later...
Wellenreiter

Auch schon sei einiger Zeit fertig ist das Gegenlager für die Endlosschot bestehend aus einer Umlenkrolle. Diese kommt achtern in das äußerste Eck, um der Schot einen möglichst langen Laufweg zu ermöglichen. Um später an die Umlenkrolle zu gelangen, habe ich sie auf eine kleine Trägerplatte montiert, deren Verschraubung vom geplanten Revisionsschacht aus zugänglich sein wird.

 

endlos-schot-1n3sbe.jpgendlos-schot-26gso1.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Für den Ruderkoker habe ich zwei Platten aus GFK in den Rumpf geklebt. Das sollte die Kräfte vom Ruder ausreichend abfangen. Die Lage des Ruderblattes wurde während des Klebens mit Wasserwaage und Lot kontrolliert. Im „Technikbereich“ am Schwertkasten habe ich noch eine Aufnahme für den Ein-Aus-Schalter verklebt. Hier haben auch Empfänger und Akku einen Platz gefunden.

 

ruder-50zum8.jpgruder-6vwubk.jpgruder-7stu1p.jpgruder-818uyk.jpg

Link to comment
  • 2 weeks later...
Wellenreiter

Für den Ruderservo habe ich eine Aufnahme aus Epoxidplatten verleimt. Sie ist hinter dem Schwertkasten angeordnet, sodass der Servo ebenfalls über die Wartungsluke erreichbar sein wird. Das Rudergestänge ist aus Stahldraht. Für das Achterstag gibt es jetzt einen Block mit M3 Gewinde, in das dann später eine Augenschraube gehört. Der Block aus Aluminium gefräst ist am Spiegel befestigt. Damit die Kräfte des Stag gut abgeleitet werden können, habe ich noch einen Spannt verleimt. Er verbindet Spiegel, Block und Rumpf miteinander und erhöht die Stabilität ganz erheblich. Für die Fockschot gibt es auch einen Block am Vorschiff. Damit sind alle Arbeiten für die Technik am Rumpf abgeschlossen. Ach halt, ich muss ja noch ein PS-Rohr für die Empfänger-Antenne anbringen. Falls ich noch was Essentielles übersehen habe sollte, würde ich mich über einen Tipp freuen. http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42570

 

ruder-servo-188ky6.jpgruder-servo-2qxj1y.jpgruder-servo-3nakxa.jpgruder-servo-4m5jy9.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Das PS-Rohr für die Antenne ist jetzt auch verleimt. Außerdem habe ich den regnerischen Nachmittag und Abend dafür verwendet, das Vordeck aus Epoxidplatten herstellen. Die Platten sind 0.5 mm stark. Die Leiste auf der Königsplanke hat entsprechende Öffnungen an den Gewindebohrungen und ist mit Sekundenkleber befestigt. Die Seitenteile des Decks habe ich dann mit Epoxidkleber angebracht und alles mit Klebefilm fixiert. Morgen wird sich dann herausstellen, ob dieser sich noch mal gescheit lösen lässt und die Platten sauber sitzen. Wird wohl einiges an Schleifarbeit brauchen um Kleberückstände zu entfernen.

 

vordeck-1gqumj.jpgvordeck-2a3unb.jpgvordeck-3u0u8f.jpgvordeck-45iuos.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Das Aufkleben des Vordecks war erfolgreich. Da klappert nichts, alles hält super. Die Kleberückstände vom Klebeband sowie von Epoxidkleber ließen sich entfernen. Das überstehende Deck habe ich mit einer Schleiflatte an den Rumpf angepasst. Die Fehlstellen im Rumpf, eine Folge des Laminierens, habe ich schon mal verspachtelt und geschliffen.

 

vordeck-54isyy.jpgvordeck-6ukszd.jpg

Link to comment
  • 1 month later...
Wellenreiter

Das Achterdeck habe ich mittels einer Vorlage aus Packpapier erstellt. Dazu habe ich das Papier auf den Rumpf gelegt und die Kontur der Oberkante auf das Papier übertragen und mit Bleistift nachgezeichnet. Das Deck besteht aus 0.5 mm Epoxidplatte. Das Papier wurde dann mit Fixogum auf der Platte aufgeklebt und die Kontur ausgeschnitten. Für den Mastfuß ist eine Öffnung eingelassen, womit dieser später verklebt wird. Die Wartungsluke entsteht aus einem Plastikbehälter für Lebensmittel, wie man ihn im schwedischen Möbelhaus bekommt. Der Deckel schließt wasserdicht ab. Mit einer Säge habe ich den oberen Rand vom Gefäß abgetrennt. Für das Ruder gibt es eine eigene Wartungsöffnung. Diese soll später mit Selbstklebefolie verschlossen werden.

 

 

deckel-1obbbt.jpgdeckel-2dlz6j.jpgdeckel-39oygj.jpgdeckel-499bkc.jpg

Link to comment
  • 3 weeks later...

Urlaubsbedingt ging es die letzten Wochen nur schleppen voran. Inzwischen habe ich das Deck mit zusätzlichen Versteifungen versehen. Das soll die Kräfte, die an der Decksdurchführung durch den Zug der Schot entstehen, auffangen. Auch die Decksöffnung habe ich noch etwas verstärkt, damit beim Andrücken des Deckels sich nichts verbiegt oder sogar herausbricht. Jetzt sitzt alles gut fest. Eigentlich könnte ich jetzt das Deck aufkleben. Ich will aber noch eine Umlenkung für die Schot einbauen, damit der Schotweg ausreichend lang ist. Dumm nur, das alle infrage kommenden Shops anscheinend auch Urlaub haben. So warte ich auf eine Lieferung.

 

 

deck-18yxv1.jpgdeck-2q2l8d.jpg

Link to comment

Die notwendigen Teile für die Schotführung sind inzwischen eingetroffen und verbaut. Ohne dass ich es ursprünglich geplant habe, passt das irgendwie alles ganz super zusammen. An das Montageloch im Schotspanner habe ich die Umlenkrolle angebracht. Sie liegt in Augenhöhe mit dem Auslass der Decksdurchführung und nimmt die auftretenden Kräfte sehr gut auf. Groß und Fock-Schot laufen von der Rolle zur Umlaufschot, ohne das sie mit der Halterung der Decksdurchführung in Berührung kommen; auch dann nicht wenn die Schoten mit Zug belastet werden. Einziger Wehrmutstropfen: die Schoten können sich im Hebel des Ruderservos verfangen. Die Schoten sollten daher beim Segeln immer soweit eingeholt sein, dass sich keine großen Schleifen unter Deck bilden können.

 

 

schot-1ksx1b.jpgschot-2a6z8o.jpg

Link to comment
  • 3 weeks later...

Das Deck ist inzwischen aufgeklebt und sauber verschliffen. Auch den Rumpf habe ich nochmal an einigen Stellen gespachtelt und mit 600 Sandpapier nass geschliffen. Das Schiff hat schon zweimal Farbe (RAL 1023 Signalgelb) gesehen, braucht aber noch ein bis zwei Durchgänge für ein zufriedenstellendes Ergebnis. Jetzt sieht es aus wie eine große Banane.

 

deck-38nupv.jpgdeck-4skusb.jpgfarbe-185uwl.jpgfarbe-2qmusd.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Ein Thema habe ich hier bisher komplett verschwiegen, den Bau eines Kielgewichtes. Im Allgemeinen wird ja Blei verwendet wird, um ein ausreichend hohes Gewicht bei kompakten Abmessungen zu bekommen. Da der Umgang mit Blei nicht ganz unkritisch ist, habe ich viele verschiedene Lösungsansätze erwogen und wieder verworfen.

 

(i) Die übliche Bleigießmethode wollte mir so gar nicht gefallen. Das Schmelzen am heimatlichen Küchenherd verbietet sich aus Respekt für meine Familie. Eine mobile Herdplatte wollte ich auch keine mehr anschaffen (so was hatte ich mal, dumm, weggeworfen). Auch das Austrocknen der Gipsform im Herd hat nichts für sich wenn dabei Trennmittelrückstände verdampfen. Ohne den Trockenvorgang kann die Form aber schnell reißen. Alternative Methoden mit Kielhälften, die nachher miteinander verklebt werden, fand ich auch nicht so elegant.

 

(ii) Zeitweise habe ich erwogen, eine passende Hülle mit Bleikugel zu füllen. Das ist eine geeignete Methode für kleinere Gewichte, bei ca. 2300 Gramm gibt es da aber schon Stabilitätsprobleme. Auch brauchen die Kugel deutlich mehr Volumen. Also nur bedingt geeignet.

 

(iii) Interessant fand ich den hier (http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42837) beschriebenen Ansatz, die gefaltetes Bleiblech vorschlägt. Aber auch hier kann die mechanische Stabilität bei der Größe des benötigten Gewichtes in Frage gestellt werden. Auch die Maßhaltigkeit der Kielform dürfte nicht ganz einfach zu erreichen sein.

 

(iv) Ich war auch mal versucht, einfach ein Gewicht zu kaufen. Die Anzahl der Anbieter für IOM geeignete Gewichte ist aber sehr übersichtlich. Mir sind nur zwei Anbieter in Deutschland bekannt. Jens Amenda (http://www.rcjachtwerft.de/zen1/index.php?main_page=product_info&cPath=66_74&products_id=193) bietet in seinem Webshop ordentliche Halbgewichte an, die verklebt werden müssen. Leider ist hier das Endgewicht schon zu hoch für mein Schwert. Von Manfred Prothmann (http://www.micromagic-rc-segeln.de/links/prothmann/prothmann-kielgewichte.htm) gibt es super sauber gedrehte Gewichte (auch nach Maß), die einen vergossenen Messingkern haben. Aber ich will ja eigentlich alles selber bauen.

 

(v) Als ich dann eines Tages in einem Webshop Bleirohlinge mit 40mm Durchmesser fand, kam mir die Drehmethode wieder in den Sinn. Und so erstand ich kurzentschlossen eine gebrauchte kleine Drehmaschine mit einer Spitzenweite von lediglich 250mm. Über die benötigten Dimensionen des Gewichtes hatte ich mir da noch keine rechte Vorstellung gemacht. Obwohl ich mir schon einen Rohling besorgt hatte, kamen mir wieder Bedenken wegen des Bleis. Eigentlich wollte ich mir die Werkstatt nicht mit Bleispänen versauen. Auch das hohe Gewicht an der Spindel beim ersten Drehen ohne Gegenlager machte mir Kopfzerbrechen. Also ruhte diese Baustelle weiter.

 

(vi) Ich stieß einmal auf ein Internetangebot für eine angefangene IOM. Da hat der Besitzer ein gedrehtes Gewicht aus Stahl verwendet (sah allerdings komisch aus, da nur eine Seite abgedreht war, das andere Ende war noch Zylindrisch). Das gab mir eine neue Denkrichtung. Warum Blei verwenden, Stahl ist doch auch schwer. Bei näherer Betrachtung gefiel mir Stahl aber nicht. Ich hatte Bedenken, dass die kleine Maschine (und der Mensch davor) doch an gewisse Grenzen ob dieses harten Materials stoßen könnte. Auch ist die Dichte von ca. 7,9 g/cm3 Stahl geringer als bei Blei (11,3 g/cm3). Als ich dann sah, dass Messing eine Dichte von immerhin etwa 8,4 G/cm3 besitzt, war die Wahl getroffen. Ach ja, die deutschen IOM Regeln reden von einem Bleigewicht (E.1.1 (a)), demnach wäre mein Ansatz regelwidrig. Im Zweifelsfall gilt aber wohl die englische Originalfassung. Die sagt „Bulb“, was sich in diesem Zusammenhang wohl am besten als Kolben übersetzten lässt. Von Blei ist da nicht die Rede. Regel E.3.1 grenzt die Materialwahl auf Blei oder etwas Leichteres ein.

 

Eine geeignet Form für das Gewicht entstand mittels TurboCAD. Die Volumenberechnung aus dem CAD ergab für Messing bei 340 mm Länge und ca. 42 mm Durchmesser ein Gewicht von ca. 2275 Gramm. Die Vorgabe ist hier die maximal erlaubten 2500g minus des Gewichts des Schwertes und Reserven für Spachtel und Farbe.

 

kielballast-ms-340zdb9v.jpgkielballast-ms-340-msi1yaw.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Wie kriegt man jetzt aber ein über 300mm langes Werkstück auf einer Drehbank mit 250mm Spitzenweite gedreht? Ich bin als blutiger Anfänger mit einer gehörigen Portion Optimismus und Respekt an die Sache gegangen. Zuerst besorgte ich mir einen Messingrohling mit 45mm Durchmesser und 400mm Länge. Das geschätzte Gewicht dürfte bei gut 5kg gelegen haben. Nun, so ein Teil geht nicht mehr zwischen die Spitzen. Mein Plan war schon bei der Überlegung mit dem Bleirohling, eine Lünette zu verwenden. Das schöne an den Maschinen der Firma Sieg aus China ist ihre Kompatibilität zwischen den verschiedenen Anbietern. So erstand ich für meine gebrauchte No-Name Maschine eine Lünette von Rotwerk, die 1a passt. Das Dumme ist nur, die Lünette erlaubt einen maximalen Werkstückdurchmesser von lediglich 30mm. Also war der erste Schritt, den Rohling auf einer Seite auf 30mm runter zu drehen. Da das schwere Teil dann nur im Futter eingespannt war, konnte ich nur mit sehr kleiner Drehzahl arbeiten. Zum Glück ging der Drehschalter für die Drehzahl erst nach der Bearbeitung zu Bruch, sonst wäre mir eventuell das Werkstück bei unkontrollierten Motordrehzahlen um die Ohren geflogen. Also gab es erstmal eine Zwangspause, bis ich die Maschine repariert hatte.

 

kielballast-155s5z.jpgkielballast-2q3s8e.jpgkielballast-3mfsuf.jpgkielballast-4qvsu7.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Nach erfolgreicher Reparatur meiner Drehmaschine konnte ich endlich mit der Bearbeitung der Kontur beginnen. Zuerst habe ich den Achterteil gedreht. Dazu wurde erstmal die mittlere Sektion auf den maximalen Durchmesser von 42 mm abgedreht. Hier wie auch beim Drehen des Konus kam der Vorschub zum Einsatz, der sich Richtung Spindel bewegte. Dabei habe ich den Drehmeißel langsam Richtung Drehachse vorangetrieben. Den Durchmesser habe ich immer wieder an ausgewählten Kontrollstellen entlang der Ache überprüft. Ein Papierstreifen mit eingezeichneten Lagen bestimmter Durchmesser war dabei sehr hilfreich. Ich habe mir auch Schablonen aus einer Epoxidplatte angefertigt, um die Form zu überprüfen. Jedoch sind diese nur eingeschränkt zur Kontrolle nutzbar, solange das Bauteil noch stark von der gewünschten Form abweicht. Als die Form in etwa stimmte, wurde die Oberfläche mit der Feile bei drehendem Werkstück geglättet. Das Finish erfolgte dann mit Hilfe von Sandpapier. Natürlich lässt sich nicht der gesamte Bereich bis zur Spitze gleichzeitig bearbeiten. Diese habe ich erst zum Schluss geformt, und möglichst weit geglättet, bevor das Werkstück nicht mehr richtig fest mit dem Teil im Bohrfutter verbunden war. Es lies sich dann mühelos mit einer Drehung von Hand davon lösen.

 

Dumm nur, das die Stifte der Lünette sich in das Messing gefräst haben. Sie sind vermutlich aus Bronze und entsprechend hart. Für die Bearbeitung der vorderen Sektion habe ich mir daher etwas einfallen lassen, damit der schon fertig gedrehte Teil nicht beschädigt wird.

 

kielballast-5les1y.jpgkielballast-634smu.jpgkielballast-788sku.jpgkielballast-89us6k.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Also musste jetzt erstmal eine Lösung für die Lünette her. Aus meinen Drehversuchen mit Polyamid hatte ich noch ein Reststück Rundstab mit passendem Durchmesser. Dieses habe ich auf den Innendurchmesser der Lünette verkleinert und anschließend mit dem Innendrehmeißel aufgebohrt. Die Bohrung musste dann mit einem Konus versehen werden. Die Durchmesser der beiden Öffnungen sowie der Winkel des Konus sind durch die Form des Kielgewichtes und der Lage der Lünette bestimmt. Ich habe die Werte an der Drehmaschine messtechnisch ermittelt. Das Drehteil wurde dann noch mit M5 Gewinde versehen, um die Schrauben der Lünetten-Mechanik aufnehmen zu können. Passt alles super und das eingespannte Teil lief recht ruhig. Sicher keine Methode um exakte Ergebnisse im hundertstels Bereich zu bekommen; hierfür aber war es vollkommen ausreichend. Trotz Fettschmierung hat sich dann aber doch wohl ein Span eingeschlichen, der einen Grat ins Metall fräste. Das muss ich dann noch verspachteln.

 

Den vorderen Teil des Gewichtes habe ich genauso herausgearbeitet wie zuvor das Heckteil. Die endgültige Form ist dann etwas kürzer ausgefallen als ursprünglich am Rechner entworfen. Die Computerform hat dünn auslaufende Enden, die sich nicht so gut umsetzen lassen. Das Teil hat jetzt knapp 330 mm Länge. Ernüchternd war dann das erreichte Gewicht von 2189 Gramm. Das ist etwas wenig, das Schwert hat knappe 200 Gramm, 2500 Gramm sind erlaubt und sollten ausgereizt werden. Über die Gründe der Abweichung vom geplanten Gewicht bin ich mir nicht ganz klar. Rechenfehler, Toleranzen beim Ausdrucken der Papiervorlagen, Meßfehlern und Abweichungen beim Drehen sowie eine geringere Dichte des Messings als angenommen (http://de.wikipedia.org/wiki/Messing) kommen da in Frage. Eine etwas längere Form wäre nicht schlecht gewesen. Jetzt muss ich mir überlegen, wie ich das Gewicht halten kann. Es muss ja noch Material weggefräst werden.

Kommentare gerne (vergesse doch immer den Link hier): http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42570

 

kielballast-983ucf.jpgkielballast-10d4ucn.jpgkielballast-11reuq3.jpgkielballast-12fwua6.jpg

Edited by Wellenreiter
Link to comment
  • 2 weeks later...

Inzwischen habe ich das Kielgewicht auf die Fräse (ist ja eigentlich keine echte) gespannt. Da die Spannbratzen von Proxxon nicht ausreichend hoch kommen um das Werkstück zu umfassen, musste ich mir eine eigene Konstruktion erstellen. Diese besteht aus vier Nutsteinen, in die ich passende Gewindestange geschraubt habe. Verschraubte Querlatten halten dann das Werkstück. Zusätzlich ist das Werkstück in den Maschinenschraubstock eingespannt. Ohne die zusätzliche Sicherung mittels der Latten verschiebt es das Teil nach oben aus dem Schraubstock. Die Konstruktion sieht etwas abenteuerlich aus, hat sich aber bewährt. Beim Fräsen gab sie weder nach, noch hat das Werkstück vibriert.

 

Mit einem 6 mm Fräser habe ich dann die Nut ausgefräst. Nach dem Fräsen stellte sich heraus, dass das Schwert ein Tick breiter ist. Also musste ich dann noch mit der Feile nacharbeiten. Das Schwert habe ich noch etwas gekürzt, damit der erlaubte maximale Tiefgang von 420 mm nicht überschritten wird. Dann kam das Gewicht noch mal auf die Fräse um die Löcher für die Befestigungsstifte zu bohren. Vier auf jeder Seite im schrägen Winkel sollten zusammen mit einer Epoxid-Verleimung eine ausreichend stabile Verbindung ermöglichen.

 

 

kielballast-13ssk7r.jpgkielballast-14p2kp4.jpgkielballast-15dikm6.jpgkielballast-16j8jrj.jpg

Link to comment
  • 2 weeks later...

Zum Anbringen des Kielgewichts musste ich erstmal die Lage des Schiffs ausrichten. Mit der Wasserwaage wird die Querachse ausgerichtet. Das Lot am Heck dient zur optischen Kontrolle der Lage des Gewichts. Zur Ausrichtung der Wasserlinie habe ich dann noch die Höhe von Bug und Heck über dem Tisch bestimmt. Das Kielgewicht wurde mittels untergelegter Holzlatten in der Höhe eingestellt. Durch Messen der Höhe der Spitzen über dem Tisch wurde die parallele Lage zur Wasserlinie ermittelt. Als dann alles so weit gestimmt hat, habe ich mit dem Handbohrer durch die vorgebohrten Löcher im Messing die Bohrungen weiter in das Kielschwert getrieben. Danach wurden die Stifte eingesteckt, alles noch mal auf Lage kontrolliert und mit Epoxidharz verklebt. Nach dem Aushärten habe ich die überstehenden Stifte abgeschnitten und verschliffen. Mit Spachtel erfolgte dann noch etwas Feinarbeit.

 

kielballast-17xnifi.jpgkielballast-18uii1a.jpgkielballast-19n5dz7.jpgkielballast-20rzdlg.jpg

Link to comment

Da letztes Wochenende stabiles, warmes und trockenes Wetter war, habe ich noch die letzten Lackierarbeiten gemacht. Schwert, Ruder und Lukendeckel sind jetzt in RAL 9004 schwarz gefärbt. Ein leichter Braunstich lässt sich nicht von der Hand weisen. Im Kontrast zum Gelb fällt das aber nicht so auf. Den Wartungsschacht am Ruder habe ich mal provisorisch mit einer Patchfolie zugeklebt. Beschlagteile wie Decksdurchführung und Augenschrauben sind schon angebracht.

 

schwarz-1o4bbf.jpgschwarz-2gqynz.jpgschwarz-3f8z12.jpgschwarz-4grxsb.jpg

Link to comment
  • 4 weeks later...

Nach längerer Abstinenz mal wieder ein Update. Am Rumpf hat noch der Klassenvorschriftsgemäße Bugfender aus einem elastischen Material gefehlt. Hierzu habe ich zwei Stücke einer 6mm starken Gummiplatte zusammengeklebt, um einen 12 mm dicken Rohling zu erhalten. Diesen habe ich dann mit einer Schleiflatte auf Maß zugeschliffen. Hat etwas länger gedauert, bis ich mit der Form zufrieden war. Zum Schluss wurde der Fender einfach mit der Rumpf verklebt.

 

bugfender-1ehce5.jpgbugfender-2ood27.jpg

Link to comment
  • 1 month later...

Nach einiger Schaffenspause habe ich mit der Konstruktion und Bau des Riggs angefangen. Es entsteht zuerst das A-Rigg, das aufgrund der üblich schwächeren Winde in Bayern wohl am häufigsten eingesetzt werden wird. Der Großbaum besteht aus Baummarkt üblichem Aluminium-Rohr mit 12 mm Durchmesser und 1mm Wandstärke. Zur Bestimmung der Gesamtlänge habe ich den Abstand Deck zur unteren Messmarke mit 70 mm festgelegt, während der Abstand zwischen der oberen zur unteren Messmarke nominal den maximal erlaubten 1600 mm entspricht. Dazu kommen noch 20 mm, um etwas Raum für die Großsegelbefestigung zu haben. Der Masthöhe (ab Deckoberkante) beträgt somit 1690 mm. Natürlich muss das Rohr noch um die Tiefe des Mastfußes länger sein.

 

Für die Befestigung der Wanten am Großmast habe ich mir aus einem 8 mm Aluminiumstab kleine Aufnahmen gedreht. Wegen fehlendem Borfutter für den Reitstock (meine Bestellung steckt noch im Feiertags-Inventur-Loch) musste ich mich mit einem Halter für die Handbohrmaschine behelfen. Exaktes Zentrieren auf die Rotationsachse ist aber recht schwierig, sodass das Ergebnis gewisse Toleranzen aufweist. In die Bohrungen habe ich M2.5 Gewinde geschnitten. Ein Stück Gewindebolzen hält die beiden Teile am Mast. Für die Fockstag wird das gleiche Teil verwendet, das mit einer einfachen M2.5 Schraube gekontert wird.

 

Die Salinge entstanden aus 3 mm starkem CFK-Stab, auf den von beiden Seiten passende CFK-Rohrstücke mit 5 mm Durchmesser gesteckt sind. In die Rohre kommen dann noch Augenschrauben, die die Wanten führen. Durch die wirkenden Kräfte werden die Teile in Richtung Mast gedrückt, wenn die Wanten gespannt sind. Daher ist hier nichts verklebt.

 

 

mast-a-133sor.jpgmast-a-2bpsow.jpgmast-a-3z6s0l.jpgmast-a-4jvsd8.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Für die Wanten habe ich mir 0.8 mm starkes Drahtseil besorgt. Die passenden Quetschhülsen gab es gleich dazu. Die Hülsen lassen sich mit einer einfachen Zange für Aderendhülsen wunderbar zusammenpressen. Schrumpfschlauch schützt die Finger vor aufgespleißten Drahtenden. Die Wanten habe ich mit Spannschlössern versehen. Einfache Wirbel aus dem Anglergeschäft verhindern ein Verdrillen den Seile. Sie lassen sich in die auf dem Deck befindlichen Augenschrauben einhaken.

 

Das Achterstag vom Mast zum Heck wird durch eine Aufnahme am Mast geführt. Hier habe ich mich durch Vorbilder im Netz leiten lassen. In ein 10 mm Rundholz habe ich zwei Löcher gebohrt. Das größere nimmt die Halterung für das Stag auf. Es ist aus einem dickwandigen Messingrohr gebogen. In das kleinere Loch kommt ein kleines Messingrohr, das einen Bügel aus Stahldraht trägt. Hier wird das Großsegel aufgehängt. Das Röhrchen habe ich unten verschlossen, damit der Draht sich nicht in das Holz drückt. Das fertige Teil ist im Masttop verklebt und mit zwei M2.5 Schrauben gesichert (eine ist mir abgedreht, das habe ich beigeschliffen).

 

 

wanten-1hjze1.jpgwanten-2ngbxx.jpgwanten-3fza9p.jpgwanten-4t2y12.jpgwanten-5ooa23.jpgwanten-67dx18.jpg

Link to comment
Wellenreiter

Den Großbaumbeschlag habe ich aus einem Stück Polyamid gefertigt. Das ist ein ziemlich fester Kunststoff und die Bearbeitung ist leider etwas schwierig. Er wird bei der mechanischen Bearbeitung schnell heiß, selbst beim Sägen von Hand und verformt sich. Dann muss man etwas warten, bis er ausreichend abgekühlt ist. Am problematischsten war das Fräsen der Hohlkehle, die den Mast umschließt. Für so große Durchmesser ist meine Hobbyfräse eigentlich nicht mehr geeignet. Da bräuchte es doch etwas Stabileres. Wie auch immer, das Ergebnis ist gut genug und sitzt mit vier Schrauben fest am Mast.

 

Der Großbaum wird mit einem Kugelgelenk und M3 Schraube am Großbaumbeschlag montiert. Die Schraube darf natürlich nicht ganz angedreht werden (momentan ist sie eh noch zu lang). Dann lässt sich das Gelenk leichtgängig bewegen. Dass Kugelgelenk ist in einen Bolzen geschraubt. Auch hier war Selbsthilfe gefragt. Die Maße des Alu-Rohres mit 8 mm Außendurchmesser und 1 mm Wandstärke sind für ein Innengewinde ungeeignet. Also habe ich mir einen Bolzen gedreht, der in das Rohr passt und mit Metallkleber fest eingeklebt ist. Das herausstehende Ende trägt dann den Bolzen mittels Gewinde.

 

 

grossbaum-12pubi.jpggrossbaum-2qgue3.jpggrossbaum-3ykuej.jpggrossbaum-45vuyw.jpggrossbaum-5iguxb.jpggrossbaum-62cu6h.jpg

Link to comment

Inzwischen habe ich die notwendigen Erweiterungen für meine Drehmaschine bekommen. Mit dem feststehenden Bohrfutter kann ich jetzt präzise Löcher in die Stirnseite des Werkstückes bohren. Mit dem Zentrierbohrer kurz anbohren und dann mit dem 3.3 mm Bohrer 35 mm ins Material, einem 8 mm Alu-Rundstab. So beginnt die Arbeit für den Baumniederholer. Die zweite Anschaffung ist eine feine Sache, eine Rändelzange. Die reibt das Werkstück mit ordentlich Kraft bei kleiner Drehzahl auf, sodass eine Grifffläche entsteht. Ich habe ein paar Anläufe gebraucht, bis ich den Dreh raushatte. Dann ließ sich mein Werkstück prima formen. Dann abdrehen, wenden und von der anderen Seite eine 2.5 mm Bohrung für ein M3 Gewinde vorsehen. In die 3.3 mm Bohrung kam dann noch ein M4 Gewinde. Aus dem gleichen Rundstab habe ich eine Schraube gedreht, die mit einem M4 Gewinde geschnitten wurde. Das Teil erhielt noch eine 1.5 mm Bohrung. Hier wird der Draht für den Baumniederholer eingefädelt. In das M3 Gewinde wird dann über eine Gewindestange ein Gabelkopf verschraubt. Durch drehen des Bolzens lässt sich dann die Länge des Baumniederholers einstellen.

 

 

baumniederholer-10xuo9.jpgbaumniederholer-3gvu6g.jpgbaumniederholer-4rluwh.jpgbaumniederholer-2s1u2p.jpg

Link to comment

In den Großbaum habe ich auf der Unterseite drei Löcher in 10mm Abstand gebohrt um, dort wahlweise den Draht des Baumniederholers einzuhängen. Damit lässt sich das Teil grob einstellen. Die eigentliche Justierung erfolgt durch drehen des Bolzens. Wie vorgeschrieben erlaubt die Konstruktion nur Zugbelastung. Bei Druck schiebt sich der Draht in den Bolzen. Natürlich nur bis Anschlag, dass sollte aber genügen. Das Kugelgelenk (kein Gabelkopf, wie ich irrtümlich im letzten Beitrag schrieb) dient hier als unteres Drehgelenk.

 

Kommentare gerne hier: http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42570

 

baumniederholer-5x1snq.jpgbaumniederholer-66vsyg.jpgbaumniederholer-8vhs5t.jpgbaumniederholer-7yyshe.jpg

Link to comment

Schon vor einiger Zeit hab ich die Fockbäume aus 8mm Alu-Rundprofil hergestellt. Für die Befestigung des Vorlieks habe ich eine Aufnahme gedreht, die als Bolzen im Baum verklebt wird. Eine tiefe Kerbe soll dabei das Liek halten. Um ausreichend Spannung auf den Fockhals und das Liek auszuüben, ist noch eine Augenschraube vorgesehen, durch die ein Strecker gezogen werden kann. Die Augenschraube ist aus eigner Herstellung, da eine Schraube mit kurzem Hals nicht zur Verfügung stand. Die Aufnahme hat außerdem eine Bohrung zur Befestigung des Fockausgleichgewichtes erhalten. Dazu habe ich ein Tropfenblei aus dem Angelbedarf auf einen Stahldraht geklebt. Der Draht wird mit einer Madenschraube gehalten, und kann in der Länge justiert werden (oder auch ganz weggelassen werden). Das Gewicht von 6 Gramm ist eventuell noch etwas zu leicht. Das lässt sich bei Bedarf aber noch nachbessern.

 

 

fock-10fsmr.jpgfock-2ckssm.jpgfock-3mlsao.jpgfock-4fys0o.jpg

Link to comment

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.


×
×
  • Create New...

Important Information

We have placed cookies on your device to help make this website better. You can adjust your cookie settings, otherwise we'll assume you're okay to continue.