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IOM Arrow


Wellenreiter

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IOM Arrow

 

Nachdem ich mit meiner restaurierten Micro Magic erste Segelerfahrung gesammelt hatte (http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=41024), stand der Wunsch nach einem größeren selbstgebauten Segelschiff ganz oben auf meiner Projektwunschliste. Eine IOM sollte es dann schon sein. Nach einiger Recherche entschied ich mich für die Arrow, ein Design von Charles Detriche.

http://www.anderswallin.net/2003/11/arrow-design-by-charles-detriche/

Der kostenlose Bauplan für den Rumpf ist relativ ausführlich. Jedoch fehlen wie bei anderen ohne Gebühr im Internet erhältlichen Plänen Details zum Rigg. Hier werde ich mich wohl anderweitig informieren müssen. Mich hat vor allem der einfache Aufbau und die Verfügbarkeit der CAD-Daten zum Spantenriss überzeugt. Die Daten ließen sich ohne Probleme in TurboCAD übernehmen. Mit dem Spantenriss im Rechner konnte ich dann die Zeichnung der einzelnen Spanten erstellen. Im Wesentlichen habe ich den Riss um die Breite der Beplankung und Laminat reduziert (2,5 mm) und einen Fuß für den Spant vorgesehen.

Mit dem Bau habe ich im Sommer 2012 begonnen. Die ausgedruckten Spantenrisse habe ich in der üblichen Methode mit Sprühkleber auf dem Sperrholz fixiert. Ich wählte 6mm starkes Sperrholz. Bei dieser Brettstärke hat auch schon ein Sperrholz einfacher Qualität ausreichend Festigkeit und es gibt weniger Probleme mit gewellten oder abgeplatzten Stellen. Bei dünneren Spanten von 3 oder 4 mm kann es mit dem im Baumarkt üblichen Pappelholz schon schwierig werden, genaue Ergebnisse zu erzielen.

Mit der Laubsäge geht dann das Ausschneiden doch recht flott. Wer eine elektrische Dekupiersäge nutzen kann, wird natürlich schneller fertig. Vermisst habe ich so ein Teil aber nicht bei der Arbeit. Der Schnitt sollte nicht direkt auf der Linie erfolgen. Am besten lässt man ein bis zwei Millimeter Abstand. Mit einem Schleifklotz arbeite ich mich man dann an die Linie heran, bis sie gerade noch sichtbar ist. Als Schleifklotz dient ein Stück Holzleiste, auf die auf beiden Seiten 80‘ Schleifpapier aufgeleimt ist.

 

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Kommentare gerne hier: http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42570

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Da ich einen möglichst leichten Rumpf aus GFK haben möchte, erstellte ich ein Urmodell. Damit dürfen die Spanten auf die Helling geklebt werden und eine aufwendige Verschraubung kann entfallen. Die Helling entstand aus einer Buchenholzplatte aus dem Baumarkt. Diese habe ich mit Leisten verstärkt, um ein Verziehen zu verhindern. Trotzdem war die Fläche nicht ganz Plan. Die einzelnen Spanten wurden daher unter Zuhilfenahme von untergeklebten Papierstreifen sorgfältig ausgerichtet. 5 Minuten Holzkleber half, das ganze sauber und schnell zu fixieren. Die einzelnen Spanten habe ich dann noch mit Holstücken verbunden. Damit wird das Konstrukt stabiler und die Abstände der Spanten sind damit in gewissen Grenzen kontrollierbar.

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Wellenreiter

Beim Aufstellen der Spanten gibt es noch ein Detail, das ich hier erwähnen möchte (ein alter Hut für alle, die das schon gedanklich und praktisch vollzogen haben).

Gerade in Online-Baubeschreibungen von IOMs und anderen Segelschiffen findet sich immer wieder ein Hinweis darauf, dass die Spanten nach dem Aufstellen mittels Abschleifen der Spantenkontur gestrakt werden sollen. Ich halte diese Vorgehensweise nicht für sinnvoll. Natürlich müssen die Spanten korrekt ausgesägt und auf der Helling sauber ausgerichtet sein, damit der Strak der Beplankung dem Ideal des Konstrukteurs nahe kommt. Dieser hat aber (hoffentlich) den Strak schon an einem Prototypen, per grafischer Methode oder am Computer ermittelt. Der Spantenriss sollte das also berücksichtigen. Die Umrisslinien der Spantenkanten definieren exakt den idealen Verlauf, auf der die Leisten aufliegen sollen. Ach ja, damit das dies auch für alle Spannten gewährleistet ist, müssen die Spanten mit der Stoßkante zu den Leisten hin ausgerichtet sein. Bei dem konvexen Verlauf eines Schiffsrumpfs folgert daraus, dass sich die Spanten der beiden konvexen Hälften um 180 Grad versetzt gegenüberstehen. Der Scheitelpunkt der konvexen Form liegt dabei zwischen den beiden Spanten, zwischen denen sich die Ausrichtung um 180 Grad dreht. Natürlich kann man mittels einer Strakleiste den Strak kontrollieren. Die Korrektur sollte aber darin bestehen betreffende Spanten richtig auszurichten (mittig ausgerichtet, rechtwinklig zur Mittellinie, lotrecht, Abstand der Spanten). Die richtige Ausrichtung lässt sich auch überprüfen in den man von Bug oder Heck aus über die Spanten schaut.

Auch müssen die Spanten nicht an der Stoßkante abgeflacht werden, damit die Leisten besser halten. Ausreichend Holzkleber genügt vollkommen um eine Leiste fest mit einem Spant zu verbinden. Soll das Holzmodell als Rumpf dienen, bekommt man eine erhöhte Festigkeit durch das eh notwendige Laminieren des Innenraums. Nachträgliches Schleifen birgt die Gefahr, dass das Modell von der Idealform abweicht. Über eigene Meinungen und Erfahrungen zu diesem Thema würde ich mich sehr freuen. Wurde es eigentlich schon mal im Forum diskutiert?

http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42570

 

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Zum Beplanken wählte ich 2 mm starkes Abachi Holz mit 7 mm Breite. Mit Abachi hatte ich schon einmal beplankt. Es lässt sich einfach schneiden und schleifen, ist jedoch fester als Balsaholz. Solange die Biegeradien nicht zu eng werden lässt es sich problemlos einsetzen. Lediglich am Bug hatte ich etwas Probleme den Plattenstoß sauber zu verlegen. Die Leisten müssen teilweise stark gedreht werden um den Übergang zwischen Rumpfboden und Bug zu bewerkstelligen. Hier war dann vermehrt Spachteln und Schleifen angesagt.

 

Der Bauplan zeigt jeweils einen 4 mm Überstand zum ersten und letzten Spant. Erst so wird eine Rumpflänge von 988 mm erreicht. Die restlichen 12 mm, um auf die erforderlich 1 Meter zu kommen, werden dann mit dem Bugfender erreicht. Die Leisten müssen also bei den End-Spanten entsprechend überstehen. Zum Glück waren die Leisten im Durchschnitt etwas länger als 1m. Ich hatte genug Material und konnte so die längsten Leisten auswählen. Nach dem die Beplankung abgeschlossen war, habe die überstehenden Leisten auf 4 mm genau abgeschliffen.

 

Nach einem ersten Schleif-Spachtel-Durchgang des Rumpfes, der die gröbsten Unebenheiten ausmerzte, wurde erst mal eine Lage 166 g/m2 Material laminiert. Damit sollte dem Durchbiegen der Planken beim Schleifen vorgebeugt werden. Im Nachhinein würde ich sagen, dass zwei Lagen noch besser wären. Nach weiterem Spachteln (zuerst Spachtelmasse aus der Dose, später Sprühspachtel) und Schleifen habe ich den Rumpf dann noch mit Autolack glänzend lackiert. Hier wäre ein sauberes Arbeiten sinnvoll gewesen. Kleinste Fehler in der Lackierung übertragen sich nämlich 1:1 auf die Form.

 

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Wellenreiter

Die Urform habe ich dann mehrfach mit silikonfreien Wachs aus dem Baumarkt poliert. Letztendlich habe ich mir dann doch noch den Trennwachs von HP geleistet und die Form nochmals mehrfach damit bearbeitet. Auf die Form kam dann das Folientrennmittel in mehreren Schichten.

 

Für den Formenbau habe ich mich für das System von HP-Textiles entschieden. Der etwas günstigere Preis meiner gewählten Konfiguration war hier ausschlaggebend. Der wesentliche technische Unterschied zum R&G System ist die deutlich kürzere Gelierzeit für den Formenharz. Bei R&G geliert der Harz nach 2-3 Stunden. Man hat also genug Zeit die Kupplungsschicht aufzubringen. Beim HP System bleiben einem nur ca. 15 – 20 Minuten für diesen Schritt. Da ist genaues Planen gefragt. Ich habe mir dazu eine kleine Anleitung geschrieben. Der schwarze Formenharz ist so zähflüssig, das ich ihn mit einem Holzlöffel aus dem Eimer holen musste. Genaues Abwiegen wird da schwierig. Da das Handling so schwierig ist, habe ich den Formenharz beiseite gestellt und erst mal den Laminier-Harz für die Kupplungsschicht angerührt. Der hat eine Topfzeit von 45 Minuten. Dumm bloß, das der Härter für den Formenharz im Weg stand. So kam der falsche Härter in den Harz. Zum Glück hatte ich das noch rechtzeitig gemerkt, bevor ich mir die Form damit ruiniert hätte. Das Gemisch wurde später dann noch ziemlich heiß und ich musste es schnell ins Freie befördern, bevor es vielleicht noch Feuer fing. Beim zweiten Ansatz ging dann alles gut. In das Harzgemisch kamen dann noch Glasfaserschnitzel und Baumwollflocken. Danach den Formenharz mit dem Härter vermischen und zügig per Pinsel auf die Urform auftragen. Man lässt dem Harz ein paar Minuten Zeit zum angelieren. Dann kommt das Harz-Glasfasergemisch darüber und bestreut noch mit Glasfaserschnitzel und Baumwollflocken. Dann darf das Ganze etwas ruhen, bis der Laminier-Harz geliert ist. Dann erst kommt der Staubsauger zum Einsatz, um die überschüssigen Schnitzel und Flocken abzusaugen. In den nächsten Schritten wird Laminat in mehreren Schichten aufgebracht. Dazu habe ich dünnflüssigen Harz mit 110 Minuten Topfzeit gewählt. Die erste Schicht Glasfaser war eine Lage Köper mit 166 g/m2. Dann kamen zwei Lagen Glasrovinggewebe 580 g/m2 und eine weitere Lage 166 g Lage als Abschluss. Auf eine Außenlage aus Formenharz habe ich dann verzichtet. Probleme gab es deswegen keine, Verzug konnte ich nach dem Aushärten keinen feststellen.

 

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Da dies mein erster Formenbau war, war das Abtrennen der Negativform von der Urform eine spannende Sache. Die Glasmatte der Negativform habe ich mit einer Schaumstoffrolle angepresst. An den Kanten der nach unten offenen Urform war dadurch das Material etwas nach innen gedrückt. So ließ sich die Form nicht lösen. Zuerst einmal habe ich die überstehende Matte mit der Schere abgeschnitten und da wo sie mit Harz getrennt war, mit Messer, Säge und Trennscheibe abgelöst. Das rechtliche überstehende Material musste dann mit einer Schleiflatte abgetragen werden. Dabei habe ich mich vorsichtig bis zu Unterkante der Urform herangearbeitet. Einmal durchatmen, dann löste sich die Form durch vorsichtiges Dehnen und Ziehen nach einigen bangen Minuten. Alles heil geblieben.

 

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Das restliche überstehende Material an den Kanten der Negativform habe ich dann noch abgeschliffen. Damit beim Laminieren das Teil einen sicheren Stand hat, bekam es noch Füße. Diese sollen auch ein Durchbiegen bei zu starkem Druck vermindern. Eine vielleicht etwas übertriebene Vorsichtsmaßnahme.

 

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  • 2 weeks later...

Die fertige Form habe ich gereinigt. Das Folientrennmittel lässt sich dabei wie eine dünne Folie (daher der Name) abziehen. Feucht ausreiben hilft auch; das Material ist wasserlöslich. Dann wird die Form wie schon das Urmodell mit Wachs poliert und Folientrennmittel mehrfach aufgetragen.

 

Als erste Schicht kommt Gelcoat in die Form. Sie bildet die Außenseite des Rumpfs und soll eine glatte Oberfläche ermöglichen. Das Gel ist zwar viskos; damit es aber besser an den steilen Flanken des Bugs halten soll, habe ich bei der ersten Abformung etwas Thixotropierpulver in das Gelcoat eingerührt. Letztendlich hat das nicht viel gebracht. Das Gelcoat wird nämlich schnell warm bis heiß und muss zügig aufgetragen werden. Das Verdicken hat damit die Topfzeit praktisch verringert und zum Schluss hin wurde der Becher ziemlich warm und das Gel ließ sich zunehmend schlechter auftragen. Nach dem Auftragen ließ ich das Gel erst mal angelieren (was bei der ersten Abformung praktisch schon erreicht war). Derweil konnte ich das Epoxid für das Laminat anrühren. Für den Bugbereich mischte ich noch etwas Baumwollflocken mit Harz in einem extra Becher an. Dieses Gemisch kam als erstes in den Bug. Die Radien sind dort zu klein als dass die Glasfasermatte sauber anliegen würde. Die Harzmasse schafft hier einen bündigen Übergang. Dann wurden die Glasfasermatten einlaminiert. Ich habe eine Schicht Köper mit 86g Dichte und zwei Lagen a‘ 166g vorbereitet. Die dünnere Lage kommt zuerst in die Form. Dass weichere Material lässt sich leichter einlaminieren und verringert die Gefahr, das sich das Gewebe im Gelcoat durchdrückt. Das gröbere Material sorgt für ausreichend Festigkeit. Mehr Lagen sollten es nicht werden, um das Gewicht in Grenzen zu halten. Die Matten habe ich vorher zugeschnitten. Dabei ist es sinnvoll, die Matte entlang der Längsachse zu teilen. Dann lassen sie sich besser einlaminieren. Im Kielbereich werden die beiden Hälften überlappend gelegt. Das erhöht dort die Festigkeit des Rumpfes.

 

Da ich einen Harz mit langer Topfzeit gewählt hatte (110 Minuten), konnte ich den Rumpf erst nach 2 Tagen endformen. Vorher ist das Material einfach noch zu weich. Der fertige Rumpf war soweit ok. Jedoch zeigten sich an einigen Stellen der Oberkante schmale Streifen mit Fehlstellen. Dort hat das Gelcoat nicht gehalten und die Matte wird darunter sichtbar. Ich vermute dass das Laminat aufgrund seiner Steifigkeit einfach nicht festgenug aufgelegen hat, und das obwohl ich mit einem Schaumstoffroller fest angedrückt habe. Ich habe noch drei weitere Rümpfe abgeformt und versucht, das Problem zu lösen (dünnflüssigeres Gel) . Jedoch habe ich bei allen Abformungen solche Fehlstellen. Hier werde ich nach dem Verleimen mit dem Oberdeck mit Spachtel nacharbeiten müssen. Nicht schön , wenn man bedenkt welcher Aufwand im Formenbau steckt. Da wäre ein sauber abgeformter Rumpf doch wünschenswert. Vieleicht hat ja jemand von Euch einen Tipp, wie man das richtig macht.

 

http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=42570

 

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Der Bootsrumpf ist natürlich ohne jede Versteifung nicht zu gebrauchen. Ich erwarte, dass der Rumpf deutlich steifer wird, wenn das Deck erst mal aufgebracht ist. Trotzdem sehe ich zusätzliche Verstrebungen mittel Spanten vor. Damit lässt sich die Hülle nicht so leicht eindrücken. Außerdem benötigt das Deck eine Auflage. Das Deck am Vorschiff ist zweiteilig und weist entlang der Längsachse einen Knick auf. Achtern liegt das Deck tiefer. Daher braucht es einen Spant, der den Abschluss zwischen Vordeck und Achterdeck bildet. Für die Verstärkungsspanten fertigte ich neue Zeichnungen, da einige der Spanten baubedingt zwischen den Spanten der Planzeichnung liegen. Diese Spanten habe ich mittels des Risses im CAD neu entworfen. Die Spanten-Konturen mussten dann noch um die Dicke der Außenhülle reduziert werden. Hier habe ich 1 mm abgezogen; so dick ist der Rumpf in etwa (gemessen).

 

Für die Spanten wähle ich 1mm starke GFK-Platten. Das sollte ein guter Kompromiss zwischen Steifigkeit und Gewicht darstellen. Um aber Gewicht einsparen zu können, wird überflüssiges Material herausgenommen. Das Übertragen der Kontur auf das GFK ist doch schwieriger als gedacht. Zuerst habe ich die vom Ümminger Kapitän (http://www.schiffsmodell.net/showpost.php?p=458779&postcount=57) vorgeschlagene Methode ausprobiert bei der mittels Bügeleisen die Schwärze vom Lasertoner auf das Material übertragen wird. Der Toner löste sich bei mir leider jedoch nicht vom Papier. Vielleicht funktioniert die Methode nur bei Kupfer oder dem richtigen Toner. Allein die GFK-Platte verfärbte sich auf Grund der Hitzeeinwirkung. Also griff ich auf Altbewährtes zurück und klebte das bedruckte Papier auf das GFK. Alleskleber erwies sich als schlecht geeignet, weil das Papier sich hinterher nur sehr schwierig ablösen lässt. Schließlich versuchte ich es mit Fixogum und bin seitdem dabei geblieben. Der Klebstoff ist unkompliziert in der Anwendung. Das Papier lässt sich nach dem Aussägen und Feilen rückstandsfrei abziehen, hält aber während der Bearbeitung des Werkstückes wunderbar.

 

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Die Spanten aus Epoxid habe ich mit der Laubsäge ausgesägt. Mit dem Holzsägeblatt bin ich nicht sehr glücklich geworden. Das Sageblatt wird dann sehr schnell stumpf und dann ist es auch sehr schnell hin. Für mehr als 1 ½ Spanten reicht es nicht. Besser wurde es erst, als ich mir Sägeblätter für Metalle zulegte. Der Schnitt geht leichter und das Blatt bleibt länger scharf. Einen etwas höheren Härtegrad könnte es dennoch haben, damit die Lebensdauer noch höher ist. Vielleicht hat ja jemand einen Tipp.

 

Den Zuschnitt mache ich wie bei den Holzspanten. D.h. ich lasse etwas Überstand und taste mich dann mit der Feile bis an die Linie heran. Das gibt ein sauberes Ergebnis. Die engen Radien werden mit der Rundfeile bearbeitet Dazu habe ich mir endlich mal ein paar zusätzliche Feilen gegönnt. In diesem Stadium verklebe ich die Spanten noch nicht. Da ich ja keinen detaillierten Bauplan habe, muss ich mir erst über weitere Details im Rumpf Klarheit verschaffen. Da will ich nicht voreilig alles einkleben.

 

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Damit ich notwendige Komponenten im Rumpf verbauen kann, benötige ich u.a. Größe und Form des Schwertes. Daher entschloss ich mich dieses als nächstes zu bauen. Lange habe ich über den Bau von Schwertern nicht recherchiert. IOM Profis nehmen Carbonfaser, wobei mich wundert, dass die IOM Regeln das zulassen. Um die Kosten halbwegs im Griff zu haben (es wird schon so teuer genug) entschied ich mich für Holz. Eine Profilierung sollte es schon haben. Aber als Kurzentschlossener wollte ich das aus dem Vollen formen. Daher entstand das Schwert in Holzschichtbauweise. Im Nachhinein würde ich das so nicht mehr machen, da die Bearbeitung doch sehr aufwendig wurde. Eine Profilierung mittels Spanten wäre vielleicht eine Alternative gewesen. Wie auch immer.

 

Als Befestigung des Schwerts am Schwertkasten habe ich zwei 3 mm Gewindestangen vorgesehen. Diese sind in das Schwert eingelassen. Dazu habe ich ein Stück 3 mm Flugzeugsperrholz entsprechend geschlitzt. Damit trotz der späteren Verklebung die Stangen nicht versehentlich herausgezogen werden können, sah ich noch je zwei Muttern als Konter vor. Die Holzlagen zu beiden Seiten des Mittelstücks haben an den entsprechenden Stellen Bohrungen für die überstehenden Muttern. Das Sandwich würde dann noch mit je einer Lage FSH abgeschlossen. Verklebt ist das Sandwich mit Epoxidharz. Vor dem Verkleben habe ich die Nut und die Bohrungen noch mit Baumwollflocken angedicktem Harz verschlossen. So liegen die Stangen fest im Schwert. Das Sandwich konnte dann mittels bewährter Presstechnologie aushärten.

 

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Als Profile wählte ich ein NACA 0006. Daraus stellte ich per TurboCAD Zeichnungen für fünf verschiedene Größen her. Das Profil habe ich dazu auf die Breite des Schwertes an den gewählten fünf Querschnitten angepasst. Eine Anpassung an die Schwertdicke erfolgte auch, sodass es sich eigentlich nicht mehr um ein echtes NACA 0006 handelt. Außerdem läuft das Profil sehr spitz aus. Mit Holz wäre das so dünn, dass es mechanisch nicht stabil wäre. Hier läuft das modifizierte Profil deshalb runder aus. Die Zeichnung habe ich dann mittels Papierausdruck auf Epoxidplatten übertragen und die Aussparungen herausgearbeitet. Später habe ich die Profilöffnungen nochmal etwas größer gemacht. Sonst wäre das Schwert einfach zu dünn und instabil geworden. Der Rohling wurde auf die Außenmaße zugeschnitten und dann erst mal grob mit einer Raspel bearbeitet. Das Herausarbeiten des Profils habe ich dann in vielen Stunden mit einer Schleiflatte gemacht. Dabei habe ich mich Segmentweise vorgearbeitet, bis das jeweilige Profil in seiner gewählten Position halbwegs passte. Zum Schluss habe ich nochmal alles nachgeschliffen, bis alle Profile auf das Schwert passten.

 

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Um etwas Gewicht aus dem oberen Teil des Schwertes zu nehmen, habe ich den Schwertkeil mit Löchern perforiert. Hinterher habe ich zwei Platten FSH aufgeklebt und das eingesparte Gewicht wieder reingeholt. Der eigentliche Zweck der Übung war, einen sauberen Übergang zwischen Keil und Schwert zu erhalten. Hier war durch das Schleifen der Keil an den unteren Kanten angeschliffen, was zu einem Hohlraum zwischen Schwert und Rumpf führen würde. Jetzt schließt hier das zusätzliche Holz bündig ab. Den Übergang habe ich dann noch gespachtelt. Zum Schutz des Holzes habe ich eine Lage 25g/m2 Gewebe laminiert. Zum Schluss wurde noch alles mit Spritzspachtel versehen und leicht abgeschliffen.

 

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Für den Schwertkasten habe ich 1mm starkes Epoxidmaterial verwendet. Die Teile einfach zusammenkleben wollte ich dann aber doch nicht, da so die Platten nur beding halten würden. Immerhin kann das Schwert doch eine gewisse Kraft auf den Kasten ausüben. Um ausreichende Stabilität zu bekommen, habe ich die Teile mit Klebeharz und Glasfasermatte verklebt. Dazu habe ich die Platten erst mal mit Klebeband am Schwert angebracht und dann mit ein paar Tropfen Sekundenkleber mit einander fixiert. Dabei musste ich darauf achten, dass sich das Ganze nicht untrennbar mit dem Schwert verbindet. Für die Laminierarbeiten habe ich das Schwert mit Klebeband umwickelt und mit Formenwachs behandelt (leider ist mir das Formentrennmittel ausgegangen). Wider Erwarten ließ sich das fertige Teil nur mit ziemlicher Kraftanwendung am Rande der Zerstörung abziehen. Ich bin dazu mit einem dünnen Spatel in die Zwischenräume gegangen und habe versucht, das Teil herauszulösen. Jetzt muss ich noch mal etwas Laminieren um kleinere Schäden zu beseitigen.

 

Die Masttasche fertigte ich als Abformung. Aus zwei mit Klebeband umwickelten 12mm dickem Rundholz entstand die Form. Ich wickelte dann noch selbstklebende Klarsichtfolie um das Teil, um eine möglichst glatte Oberfläche zu erzielen. Auch nahm ich Trennwachs als Trennhilfe. Auch wenn das Epoxid mit Folienkunstoffen keine Verbindung eingeht, war auch hier das Heraustrennen des fertigen Werkstückes nur mit sanfter Gewalt möglich. Ich habe die Holzteile mittels Hammer und einem Bolzen herausgeschlagen. Da ich für die Innenlage Gelcoat verwendet habe, ist die Oberfläche des fertigen Stückes schön glatt. Halten wird der Mast später mit passenden Keilen. In die Masttasche gesteckt lässt er sich dann mit gewünschtem Winkel einstellen. Eventuell sehe ich anstelle der Keile noch eine Masthalterung mit Stellschraube vor, die in den benachbarten Spant geschraubt wird.

 

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Maße für die Positionen der einzelnen Spanten und des Schwertes hatte ich schon seit geraumer Zeit angerissen. Jetzt musste endlich mal Butter bei die Fische. Mit der Trennscheibe auf der Proxxon ging das dann ganz flott. Nach etwas Nachbessern mit der Feile passt das Schwert. Die Tasche habe ich dann noch etwas nachgearbeitet, so dass das Schwertoberteil mit dem Rumpf bündig abschließt (na so ungefähr). Feinarbeiten mache ich dann noch, wenn die Schwerttasche eingeklebt ist. Mast- und Kieltasche finden zwischen zwei Spanten Platz. Dazu musste die Masttasche noch etwas beigeschliffen werden.

 

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Wellenreiter

Um endlich mal meinen Baubericht auf den aktuellen Stand des Projektes zu bringen, heute nur ein kleines Update. Mit den letzten Arbeiten habe ich Bug und Heckspant verklebt. Vorab habe ich Balsaholzleisten eingeklebt, damit die Spanten eine bessere Auflage und Halt der Verklebung bekommen. Eine solche Leiste ist auch schon mal für den Mittelspant eingeklebt. Dieser ist aber noch nicht befestigt.

 

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  • 3 weeks later...
Wellenreiter

Nach längerer Zeit gibt es hier endlich mal ein Update. Ohne wirklichen Bauplan dauert es halt etwas länger, bis die Konstruktion Gestalt annimmt. Und der berufliche Stress hört auch nie auf. Außerdem benötigte ich etwas Zeit, um in Werkzeug und Material zu investieren. Ein kleines Detail ist inzwischen entstanden, das die Konstruktion des Hauptspantes beeinflusst. Bei der Konstruktion der Mastdruckschraube habe ich mich von Vorbildern aus dem Internet leiten lassen. Die Maststütze ist aus einem Stück Polyamid, das ich mit dem Fräser traktiert habe. In das Teil ist eine Gewindestange eingelassen, die in eine Hülse passt. Mit der die Rändelschraube kann dann der Mastwinkel verstellt werden. Funktionieren wird das aber nur, wenn der Mast mittels der Wanten auch einen Gegendrück erzeugt.

 

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Wellenreiter

Die Königsplanke (eigentlich ist das die falsche Bezeichnung, da sie eher die Decksbeplankung betrifft) wollte ich nicht aus einer Holzleiste machen. Ein fertiges U-Profil aus Alu erschien mir auch nicht geeignet, um Augenschrauben für die Fockbefestigung sicher einschrauben zu können. Da ich inzwischen über eine einfache Möglichkeit zum Fräsen verfüge, habe ich das Teil aus einem Alu-Stab mit 10 x 10 mm Kantenlänge gefertigt. Problematisch bei dem Koordinatentisch ist der kurze Verfahrweg von ca. 150 mm. Da musste ich des Öfteren Umspannen, was die Genauigkeit des Werkstückes nicht gerade erhöhte. Für meine Zwecke ist das Ergebnis aber vollkommen ausreichend. Im Prinzip habe ich ein U-Profil heraus gefräst. An den Stellen für die Focksegelbefestigung blieb Material stehen, in das M3 Gewinde eingelassen sind. Das Teil hat ein Gewicht von 41 g. Jetzt konnte ich auch die Hilfspanten und den Hauptspant fertig stellen. Die Bohrungen in den Spanten brachten übrigens sagenhafte 2g Gewichtsersparnis pro Spant :mrgreen:. Verklebt habe ich die Spanten mit verdicktem Klebeharz.

 

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  • 2 weeks later...
Wellenreiter

Mittlerweile habe ich die Königsplanke verleimt. Die Halterung für die Mastdruckschraube ist damit auch verbunden. Ein Pfropfen Epoxidharz am hinteren Ende verhindert Eindringen von Wasser. Bei der Aktion habe ich dann noch einen weitern Hilfsspant im Heckbereich verklebt. Langsam bekommt der Rumpf mehr Festigkeit.

 

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  • 2 weeks later...
Wellenreiter

Zwischenzeitlich habe ich mich mit dem Ruder beschäftigt. Ausgangsmaterial ist dünnes Birkensperrholz (1.0 mm) für die Außenflächen sowie Balsaholz zum Unterfüttern. Die konkave Form ergibt sich durch die Biegung des Sperrholzes über dem 5 mm starken Messingrohr. Um ein Verdrehen des Rohres zu verhindern, habe ich Bohrungen im Rohr vorgesehen, durch die Messingdrahtstifte gesteckt sind. Verleimt wurde mit Holzleim. Leider hat sich das Holz während des Trocknens etwas verzogen, wohl auch weil die inneren Holzschichten etwas verrutscht sind. Deshalb habe ich ziemlich viel nachschleifen müssen. Inzwischen ist das Stück mit GFK versiegelt und wartet noch auf finales Spachteln und Schleifen. Gewichtsreserven für Spachtelmasse und Farbe sind noch ausreichend vorhanden, sodass die durch die IOM-Klassenregeln vorgegebene Obergrenze von 75g wohl nicht überschritten werden wird.

 

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Wellenreiter

Den Mastfuß hatte ich ja schon vor einiger Zeit von zwei zusammengeleimten Buchenstäben abgeformt. Das 12mm starke Alu-Rohr für den Mast hat in der Abformung leider doch erhebliches Spiel an den Seitenflanken. So werden die Kräfte vom Mast auf den Fuß aber nur schlecht übertragen. Daher habe ich den Mastfuß nochmal neu gemacht. Bei der ersten Form waren die Holzstäbe etwas zu dick. Außerdem hatte ich zu viele Lagen Folie aufgetragen. Deshalb habe ich diesmal das originale Alu-Rohr verwendet und zwei Stücke mit Sekundenkleber verbunden. Dann kam eine einzige Lage Klebefolie drauf. Wie sich später in der Abformung zeigte, gab die Folie etwas nach. Dadurch steck das Rohr jetzt recht straff im Fuß. Letztendlich ist das von Vorteil, da so der Mast bündig über die Länge des Schaftes seine Kraft überträgt.

 

Das Herausnehmen der Abformung gestaltete sich dann schwerer als erwartet. Ich habe tagelang versucht, das Alu-Rohr wieder aus der Abformung herauszubekommen und hatte schon fast aufgegeben. Ich habe stundenlang auf das Alu-Teil geklopft, tiefgefroren, erwärmt, tordiert, gestaucht, gepresst. Dann schließlich gab es doch noch nach. Erstaunlich, wie stark Unterdruck und Van-der-Waals Kräfte sein können. Verklebt war hier nichts. Den Mastfuß habe ich dann mit dem Hauptspant verklebt. Das Mastrohr diente dabei zur optischen Kontrolle der senkrechten Lage.

 

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Wellenreiter

Jetzt konnte sich der neue Ständer beim Einkleben des Schwertkastens bewähren. Den Rumpf habe ich mit Wasserwaage und Lot ausgerichtet. Das Schwert wurde mit dem Schwertkasten verschraubt und in den Rumpf eingesetzt. Die lotrechte Lage des Schwertes habe ich dann mittels Winkeleisen eingestellt. So wurde dann der Schwertkasten mit dem Rumpf verleimt. Ein bisschen Anlupfen, damit etwas Kleber in den Spalt zwischen Schwertkasten und Rumpf fließt. Im Übrigen hatte ich den Epoxidkleber aber gut eingedickt, um Übermäßiges Verlaufen zu verhindern. Mit etwas Mühe habe ich dann das Schwert nach dem Härten wieder herausbekommen. Sitzt alles prima jetzt.

 

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Wellenreiter

Den Schwertkasten habe ich mit Verstrebungen in der Längsachse versehen, die mit den benachbarten Spanten bzw. Mastfuß verbunden sind. Dadurch ergibt schon eine hohe Festigkeit zwischen Rumpf und Schwert. Seitliche Abstützungen sind auch noch geplant. Da muss ich aber erst noch festlegen, wie die Technik (Akku, Empfänger, Winde) um das Schwert herum verteilt wird.

 

schwertkasten-500u66.jpgschwertkasten-6ozu9x.jpg

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  • 3 weeks later...
Wellenreiter

Ich hinke mit meinem Baubericht um Einiges hinterher. Vor geraumer Zeit schon habe ich die Wantenbefestigung gefräst und verleimt. Ein Glasgewebeband auf jeder Seite von Mastfuß bis zur Halterung einlaminiert soll für etwas mehr Stabilität sorgen. Außerdem habe ich die Rumpfoberkante umlaufend Balsaholzleisten verklebt. Hier wird dann mal das Deck aufliegen. Die Alu-Blöcke haben drei Lochpostionen erhalten, um je nach Bedarf die Wanten im gewünschten Winkel zum Mast zu spannen. Sieht man nicht so häufig bei IOMs, aber ich bin mir meiner Sache nicht so sicher. Die ovale Masttasche lässt doch ziemlich viel Spielraum für die Maststellung.

 

wantenbefestigung-1cca26.jpgwantenbefestigung-2o4zi4.jpg

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