Welches Material

[dwoi13]

Hallo Wissende,

wenn ich mir so die Bauberichte alle ansehe, so stellt sich mir die frage, welches Material soll ich verwenden für meine Polarstern in 1:100?

Für Aufbauten, Kräne usw. hatte ich mir eigentlich gedacht es mit GFK Platten zu probieren. In den Berichten sehe ich aber meistens das Kupfer verwendet wird und sehr selten Kunststoff wie GFK oder ABS.

Klärt mich doch bitte mal auf.

Gruß

Dieter

[JL]

Hallo Dieter,

 

frei nach Radio Eriwan "im Prinzip kannst Du alles nehmen, aber..." je höher über der Wasserlinie, desto leichtere Materialien würde ich nehmen. Ansonsten ist es einfach eine Frage, was kannst Du gut bearbeiten bzw. was hast Du vorrätig. Es gibt da nicht die eindeutige Antwort.

[meckisteam]

Für den Rumpf der Polarstern bleibt dir eigentlich nur Gfk oder ein laminierter Spantbau aus Holz. Alles andere wäre bei einem solchen Eisbrecher kaum zu gebrauchen den tiefziehen in solchen Ausmaßen wirst du kaum können. Die Aufbauteile die glatt in die Rumpfwände übergehen würde ich dabei gleich mit anformen. Ich persöhnlich würde einen reinen Gfk-Rumpf bevorzugen da innen mehr Platz für die Technik ist. Ist aber Ansichtssache.

 

Für die restlichen Aufbauten würde ich aufgrund der sehr schönen Bearbeitung Polystyrol bevorzugen. Das ist leicht zu bearbeiten, macht wenig Dreck, lässt sich leicht kleben und kostet nicht viel. Wenn man an den richtigen Stellen Verstärkungsspanten in den Aufbauten vorsieht wird sowas SEHR stabil. Außerdem werden solche Aufbauten sehr leicht wenn man es richtig macht.

 

Stark belastete Bauteile wie z.B. den Schubmast-Kran vorne oder den A-Frame am Heck würde ich aus dünnem Platinenmaterial löten.

[Schifferlfahrer]

Zu den Frage wirst du in der Tat mindestens so viele Meinungen höhren, wie du Antworten bekommst - und das wird ne ganze Menge sein

 

"Echtes" Kupfer verwenden wohl die wenigsten für ihre Aufbauten. Das wäre auch viel zu schwer und der Schwerpunkt des Schiffes würde unnötig nach oben wandern, was wiederum schlecht für die Wasserlage und das Fahrverhalten wäre. Was für dich wie Kupfer aussieht, ist tatsächlich aber nur kupferkaschiertes GFK, im Grunde Leiterplatten/Platinenmaterial, aus dem man Platinen für Elektronik ätzen könnte.

Da das Material zum überwiegenden Teil aus GFK und nur sehr sehr wenig Kupfer besteht, ist das Material zwar recht leicht, aber trotzdem Stabil. Durch die Kupferkaschierung hast du den Vorteil, dass du es nicht verkleben brauchst (und auch nur schlecht kannst), sondern alles weich verlöten kannst. Das geht schnell, hält besser als jeder Kleber und gibt auch schönere Nähte. Insofern wäre das gar keine schlecht Wahl. Nachteil ist, dass du es faktisch nur sägen oder mit einer Fräse bearbeiten kannst. Zudem ist es in der Beschaffung nicht ganz leicht, man braucht gute Quellen, um günstig dran zu kommen.

 

Polystyrol ist relativ billig und lässt sich z.B. mit einem Cutter bearbeiten/Zuschneiden. Ein Verkleben ist mit Kunststoffklebern problemlos und lackieren lässt es sich auch recht gut, wenn man die passende Grundierung verwendet. Das Material gibt es auch sehr dünn, sodass man recht leichte Aufbauten bauen kann. Wenn mal engere Radien gefordert sind, kann man die Platten leicht mit einem Fön erwärmen und in Form bringen.

Zudem bekommst du stets perfekt glatte Oberflächen, ohne spachteln zu müssen oder ähnliches.

Nachteile gibts natürlich auch hier: Über die Jahre wird Polystyrol u.U. spröde. Das musste ich schon selbst erleben und wurde mir schon mehrfach von befreundeten Modellbauern berichtet. Zudem greifen manche Lösungsmittel das Material an, was auch zu Versprödung führen kann. (Dafür lässt es sich leichter verkleben, da der Klebstoff das Material anlöst und so fast verschweißt). Erwischt man zuviel Kleber, den falschen oder sorgt man nicht für entsprechend Abhilfe, kann sich dünnes Polystyrol beim Verkleben leicht verformen. Gerade wenn man größere Fläche verklebt, kann das zum Problem werden. Kleine Sachen lassen sich jedoch hervorragend kleben.

Wenn man PS schleifen möchte, kann auch das Problem machen, da das Material dabei schnell zu heiß wird und unschöne Klümpchen produziert. Gleiches gilt fürs Fräsen: Auch da wirds schnell zu warm und verschmiert, wenn man nicht das richtige Werkzeug verwendet.

Ich habe schon Aufbauten aus Polystyrol gemacht und bin, gerade nach einigen Jahren, nicht mehr zufrieden damit.

 

Ein weiteres, sehr beliebtes Material (welches ich persönlich überwiegen einsetze) ist Flugzeugsperrholz (FSH). Das lässt sich ebenfalls mit einem Cutter oder einer Fräse/Säge bearbeiten, ist dauerhaft stabil und lässt sich sehr schön verschleifen. Außerdem ist das Holz recht leicht, sodass man auch keine Probleme mit dem Schwerpunkt bekommt. Zum Verkleben eignen sich hier Sekundenkleber (zum anheften) und Weißleim (für die endgültige Verklebung, am besten mit kleinen Vierkantleisten in den Kanten). Einerseits hat das zwar den Nachteil, dass die Verklebung relativ lange dauert, dafür kenne ich nichts, was besser hält, also eine Verklebung von Holzteilen mit Weißleim, zumal wenn zusätzliche Leisten zur Versteifung verwendet werden (die aber auch bei Polystyrol unerlässlich sind!). Zudem halten eigentlich sogut wie alle anderen üblichen Kleber auf FSH recht gut.

Ein Verziehen oder ähnliches beim Verkleben kenn ich bei FSH auch nicht. Das Material ist "beliebig" temperaturfest, lässt sich dafür aber auch nur mit Mühe (also Wasserdampf und Geduld) und innerhalb gewisser Grenzen biegen.

FSH ist allerdings auch nicht ganz billig und nicht überall zu bekommen. Manche Baumärkte haben das angeblich, ich kenne aber keinen in meiner Nähe. Zudem ist es absolut unerlässlich (!) das Holz nach dem Bearbeiten wasserfest zu machen. Dies bedeutet natürlich zusätzlichen Lackier- und Schleifaufwand. Dies hat auch gleich den Nebeneffekt, dass die Maserung/Oberflächenstruktur des Holzes verschwindet.

 

So, ich hoffe das hilft dir ein bisschen, bei der Auswahl des passenden Materials. Natürlich hat jeder so seinen Favoriten und ich habe sicherlich nicht alle Vor-/Nachteile der genannten Materialien aufgezählt, dafür überwiegend meine eigenen Erfahrungen.

Schlussendlich ist es natürlich immer so, dass man verschiedene Materialien verwenden kann, je nachdem, was man gerade als am passendsten erachtet.

Gerade Dinge wie Antennenträger, Relings und ähnliche Details macht man gerne aus Messingprofilen, weil sich die leicht verlöten lassen und zugleich stabile Bauteile ergeben. Dabei muss man aber ganz stark aufs Gewicht achten (also besser Rohre etc. verwenden wo möglich), weil gerade diese Details häufig hoch oben am Schiff angebracht werden.

[meckisteam]

FSH ist allerdings auch nicht ganz billig und nicht überall zu bekommen. Manche Baumärkte haben das angeblich, ich kenne aber keinen in meiner Nähe.

 

Die meisten Baumärkte können es besorgen. Sie tun es aber nur ungern weil sie nicht genug absetzen. Deshalb sagen sie oft gar nicht das sie es theoretisch besorgen könnten. Ich bekomme es von unserem Obi wenn ich die ganze Platte abnehme. Dann lasse ich mir die in 6 Stücke schneiden und habe Vorrat für die nächsten Monate.

[Schiffchenbauer]

Nun kommt mein Senf.

 

Flugzeugsperrholz ist eine feine Sache und habe ich auch schon diverse Male verarbeitet.

Der von einigen bemängelte "Nachteil", daß es an den Schnittkanten faserich ist stimmt, aber wenn man da nochmals drüberschleift, nach dem bearbeiten mit Porenfüller, dann nicht mehr.

 

Somit kommen wir zu Polystyrol.

 

Das habe ich jetzt erstmalig ausprobiert bei meinem kleinen Marina-Klon.

( http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=41339 )

Da hatte ich erst Bedenken, ob es stabil genug wird-vorallem der Steuerstand.

Ich habe grundsätzlich 1mm Polystyrol verarbeitet und verklebt mit "Revell Professional".

Stabil ist es-vorallem auch Verwindungssteif.

Wesentlich mehr, als das Original Tiefziehteil.

Meine persönliche Erfahrung mit PS ist durchweg positiv.

Es ist extrem simpel zu bearbeiten-es läßt sich verflixt günstig verkleben-es ist verdammt stabil/verwindungssteif und läßt sich gut spaltfüllend verspachteln. (Revell Spachtel)

 

Bisher bin ich begeistert und kleine Streifen PS in den Ecken sorgen dafür, daß diese (hoffentlich) ewig halten.

Der Revell Kleber "verschweißt" das PS und läßt sich super fein dosieren.

 

 

Alles in Allem die günstigere Alternative zu FSH, da ja auch der Arbeitsgang mit dem versiegeln komplett flach fällt.

 

Jetzt kommt aber das ABER.

Mir macht es mehr Spaß Holz zu verarbeiten-ich finde das ist der schönere Baustoff;)

 

Nun liegts an dir und falls du PS kaufen willst, dann schau mal hier in die Linkliste.

Ich kaufe bei architekturbedarf.de:)

 

PS: Es gibt in PS auch gute Profile-meine stammen von Mc D.

(Kaffee Rührstäbchen)

Edited December 24, 2012 by Schiffchenbauer
PS

[meckisteam]

Das Polystyrol im Laufe der Jahre spröde wird stimmt. Aber nur wenn man es unbehandelt lässt. Bauteile die von beiden Seiten her lackiert werden zeigen dieses Verhalten nicht.

 

Es stimmt zwar, die Verarbeitung von Holz macht mehr Spaß. Aber ich arbeite im Wohnzimmer. Da Polystyrol mehr Bearbeitung zulässt ohne zu stauben ist es für solche Verhältnisse der ideale Baustoff.

[Guest atlantic br]

Fröhliche Weihnachten,

 

man kann fast alle Materialien für den Schiffbau nehmen. Für meine Modelle (1 :100 und 1 :50) nehme ich seit Jahren:

 

Rumpf 1 : 50 Holzbauweise, Spanten Flugzeugsperrholz, Beplankung Limba-Leisten

 

Rumpf 1 :100 meistens GFK

 

Aufbauten (im Orginal aus Stahl) 1 : 50 und 1:100 überwiegend PS 1 bis 2 mm Dicke

 

Aufbauten (im Orginal aus Holz) Flugzeugsperrholz oder wie z.Z. auf meiner Werft die Meteor 1 und die Graf Götzen 1 mm PS und dann mit 1 mm breiten Holzfurnieren aus Ahorn beplankt

 

Deck aus PS, wenn im Orginal aus Stahl

 

Deck aus PS und mit 1 bis 1,5mm breiten Holzfurnieren beplankt, wenn Holzdeck oder als Alternative

Deck aus PS und mit 1 mm Flugzeugsperrholz begeklebt und mit Reißnadel die Beplankung erstellt

 

Kleben von PS überwiegend mit Aceton 6,00€ /250ml, früher Revell Pro.

 

PS läßt sich hervorragend mit den entsprechenden Werkzeugen bearbeiten, d.h. richtige Schneidengeometrie und Drehzahlen dann verschmieren die Teile nicht

 

Für runde Drehteile bevorzuge ich hart PVC, da besser spanend bearbeitbar

 

Für Bauteile die gefräst werden müssen kommt auch hart PVC zum Einsatz

 

Für Antennen, Winden, Reling, Plattformen etc. kommt nur Messing zum Einsatz

 

Achtung: größere Profile (z.B. l-Profil ab 1,5mm) stelle ich aus PS-Platten auf der Kreissäge von Proxxon her

 

Ankerspill, Seiltrommeln, Fässer etc. aus Aluminium

 

Für Rohrleitungen die mehrere Krümmungsradien haben überwiegend

Kupfer (gezogen)

Für Rohrleitungen überwiegend gerade dann Messing (gezogen und gerichtet)

 

Durchzüge von Relingstütze zu Relingstütze nur gezogener und gerichteter Messingdraht bei Modellen im Maßstab 1 :100 mit Durchmesser 0,3 mm

 

Rettungsboote und Lüfter im Maßstab 1 : 100 gieße ich aus Resin

 

Positionslichter drehe ich aus Plexglas (beim drehen mit Wasser benetzen dann wird die Oberfläche wie poliert)

 

Viele Grüße atlantic br

[Ümminger Kapitän]

größere Profile (z.B. l-Profil ab 1,5mm) stelle ich aus PS-Platten auf der Kreissäge von Proxxon her

 

Hört sich sehr interessant an. Würdest du da vielleicht mal einen separaten Beitrag in Tipps verfassen wollen?

[seegurke]

Kleben von PS überwiegend mit Aceton 6,00€ /250ml

Ich weiß, hier geht es gerade eher um das Material aber von da ist es ja nicht weit zum Kleber.

24€ für einen Liter find ich ganzschön heftig. Kaufst du in der Apotheke? Im Chemiehandel oder ähnlichem, wo du reines Aceton als Endkunde kriegst, liegst du im Bereich 3 bis 5€ pro Liter, bei größeren Gebinden evt. sogar drunter. Mit dem Baumarkt-Zeug hab ich zum Kleben schlechte Erfahrungen gemacht.

 

Ansonsten kann ich dir nur empfehlen, einmal Ethylacetat als Alternative auszuprobieren. Von der Technik her gleich anzuwenden wie Aceton, klebt allerdings noch besser und (meine Meinung) riecht etwas besser.

[meckisteam]

Ansonsten kann ich dir nur empfehlen, einmal Ethylacetat als Alternative auszuprobieren. Von der Technik her gleich anzuwenden wie Aceton, klebt allerdings noch besser und (meine Meinung) riecht etwas besser.

 

stimmt !

 

Man sollte allerdings dazu sagen das weder Aceton noch Ethylacetat spaltfüllende Eigenschaften haben. Man muss also das Bauteil recht genau passend bauen damit es sich verkleben lässt. Dann allerdings werden die Klebestellen so fest das man sie nicht ohne Zerstörung trennen kann.

[Guest User # 7712]

Hallo atlantic br

 

"Deck aus PS und mit 1 bis 1,5mm breiten Holzfurnieren beplankt, wenn Holzdeck"

Was benutzt du für ein Kleber für die Verbindung ? Behandelst du vorher das Holz ?

 

MfG

Chris

[Schiffchenbauer]

PS & Holz verklebe ich mit Ruderer L530.

Hält bombenfest und wenn man die Tube im Kühlschrank lagert ist das auch nicht solch Geklecker;)

Ich lackiere nach dem verkleben.

[Schifferlfahrer]

Wenn man PS großflächig verkleben möchte, sollte man unbedingt darauf achten, dass es sich nicht verzieht. Wenn man Lösemittelhaltige Kleber verwendet, kann sich das PS leicht anlösen und dann hat man plötzlich eine Wölbung im Deck.

Umgekehrt, verwendet man wasserhaltige Produkte, kann das gleiche mit dem Holz passieren.

 

Ich verwende da ganz gerne Epoxidharz mit langer Topfzeit, damit kann man auch recht gut kleben und hat kein Problem, dass sich was verziehen könnte, weil Epoxi normalerweise nichts anlöst. Zudem wirkt es auch gleichzeitig konservierend.

Ich würde das Holz auch erst nach dem Verkleben lackieren/einlassen, weil der Kleber auf "nacktem" Holz meist besser hält, als auf lackiertem.

 

Noch ein Vorschlag, gerade zur Herstellung von Decks: Alu-Dibond. Das ist ein Sandwitch-Material aus zwei dünnen Lagen Alu und einer dickeren Lage Kunststoff dazwischen. Das ergibt wunderbar stabile Decks, die sich nicht verziehen können und bei denen man sich auch keine Sorgen über Haltbarkeit oder ähnliches machen muss. Das würde ich für Decks einfachem PS tausendmal vorziehen. Lässt sich natürlich genauso mit Holz bkleben, wenngleich natürlich Kleber i.A. auf Alu nicht so gut halten. Dafür kann man auf Dibond wesentlich leichter Dinge verschrauben und das ist meist eh besser, als sie dauerhaft zu verkleben. Damit baue ich schon seit Jahren Decks und werde es auch bis auf weiteres immer so machen!

[Zatzi]

Welche Stärke des Alu-Dibond verwendest Du?

Das Zeug hat nicht gerade gute Biegeigenschaften.

Wenn Du das beim Deck verwendest, würde mich interssieren, wie es mit der Balkenbucht aussieht.

[Schifferlfahrer]

Ich hab meistens 2mm starkes Dibond. Das lässt sich in der Tat schlecht biegen, aber das gefällt mir ja gerade so an dem Material. Dass es sich eben nicht so leicht verbiegen lässt. Meine Meine Decks sind aber meistens auch waagerecht, bzw. wäre die Krümmung in 1:75 so klein, dass ich die gar nicht berücksichtige.

 

Ich sollte vielleicht noch dazu sagen: Ich möchte meine Decks generell nicht aufkleben sondern nur verschrauben und dann komplett abnehmen können. Wenn das Deck knapp 1m lang ist, kommt es mir durchaus gelegen, wenn das Material etwas steifer ist.

 

Für kleine Modelle ist das so natürlich nicht direkt verwendbar, da hast du schon Recht.

[Guest atlantic br]

Hallo s142,

 

ich nehme für kleine Flächen (PS / Holz) Uhu Alleskleber und beschwere dann die Verbindung mit einer Stahlplatte. Diese Methode ist allerdings nicht für große Flächen geeignet, da diese sich durch den Lösungsmittelanteil verziehen.

 

Der von einigen erwähnte Kleber der Firma Ruderer.de ist auch geeignet und nennt sich technicoll L530 und ist eine Kunstharz-Mischung mit einer offenen Topfzeit kleiner 1 Minute!!!

 

Für große Flächen (Verklebung: Deck aus PS mit Holzdeck welches ich vorher mit der Reißnadel bearbeitet (> zur Darstellung von Decksplanken) habe, nehme ich grundsätzlich 2K-Kleber die keine Lösungsmittel enthalten die PS angreifen. Durch weniger Beimischung von Härter kann ich noch Korrekturen vornehmen, da dadurch die Topfzeit verlängert wird.

 

Viele Grüße aus Graz

atlantic br

[Guest Wikinger]

Hallo Leute,

möchte mich hier bei der Vorstellung und Meinungsaustausch für das "Beste" Material für Aufbauten, Decks und Co. auch mit einbringen.

Also ich für meinen Teil stehe ja auf Alu. Bekommt man in allen möglichen Abmessungen und Stärken. Ich bevorzuge für Aufbauten und Decks 0,5mm Stärke. Für Verstrebungen, Rahmen usw. dann auch 0,7 und 1mm Material. Zum Verkleben benutze ich UHU plus 300.

Jetzt die Vorteile davon. Leicht, lässt sich mit Laubsäge und Kreissäge wunderbar trennen, gut feilen, schleifen nicht nötig, da ja schon von Haus aus glatt. Braucht nicht gespachtelt werden (außer Baufehler:pfeif., ergibt ganz saubere und scharfe Kanten, verzieht sich nicht. Sichtbare Materialstärken können originalgetreu nachgebildet werden. Einfach ein sehr universeller Werkstoff. Die Grenze ist erst dort erreicht, wo größere Teile mit einer nur kleinen Klebeflächen zusammengefügt werden müssen (Masten, Reling...) . Und dort, wo auch höhere Belastungen zu erwarten sind.

Und der Werkstoff Alu hat die ganzen Nachteile von Holz, Plaste, Leiterplattenmaterial und Co. nicht.

Hier einige Beispiele von meinem aktuellen Projekt eines französischen Rettungsbootes:

Suchscheinwerfergehäuse aus 0,3mm Alu

 

Aubau Außenhaut aus 0,5mm Alu

 

Innenansicht Hilfsspanten aus 0,7mm Alu

 

Äußerer Steuerstand

Kleinteile hier dann aus Messing

 

Ich hoffe, ich konnte zur allgemeinen Verwirrung mit beitragen.

Gruss Micha

[Zatzi]

Hallo Micha!

Schöne Arbeit.

Alu war bei mir früher ebenfalls Grundmaterial für Aufbauten.

Mittlerweile verwende ich es nur noch bei Details.

Bei den Aufbauten kommen heute Messing- oder Kupferplatten zum Einsatz.

 

 

Jens

[Guest atlantic br]

Hallo Forengemeinde,

 

hier eine Auswahl meiner Standardklebstoffe für den Schiffsmodellbau und den Dampfmaschinenbau

Das Vorgehen für eine richtige Klebung (in Kurzform):

1. Klebung planen

2. Werkstoffeigenschaften beachten, wie:

Sind die Bauteile einer mechanischen Beanspruchung wie Scherfestigkeit, Stoßfestigkeit, Beständigkeit bei hohen Temperaturen, Feuchtigkeit etc. ausgesetzt, durchsichtige Klebung, spannungsarm Kleben etc.

3. Klebung gestalten, wie:

Ausreichende Klebfläche, Geometrie der Klebung, müssen zus. in das Bauteil Passstifte eingebracht werden, Spaltmaß etc.

4. Klebstoff auswählen, wie:

Verfügbarkeit des Klebstoffes, Preis, Beanspruchung, Beständigkeit, Topfzeit

5. Oberfläche behandeln, wie:

aufrauen, staubfrei, entfetten etc.

6. Arbeitsplatz vorbereiten, wie:

Klebstoff muss vorhanden sein, Putzmittel, ggf. Handschuhe, Montagevorrichtung zur Fixierung der Bauteile etc.

7. Klebung durchführen

8. Aushärtung der Klebung

Ponal Henkel.de

Lösemittelfrei, frischer Leim mit Wasser leicht entfernbar

Trocknet transparent

Anwendungsbereich:

Verleimt alle Holzarten, Holzwerkstoffe und HPL-Platten

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Klassischer Klebstoff für den Rumpfbau, Beplankungen und Holzaufbauten, da Ponal eine sehr hohe Verleimungsfestigkeit aufweist

Loctite 243 Henkel.de

Einkomponenten-Kleber

Toleranzfest gegenüber Ölen

Anwendungsbereich:

Schrauben sichern und Verhinderung von Leckagen bei Schrauben / Muttern

Losbrechmoment bei Schrauben M10 =26 Nm

Anmerkung: es gibt eine ganze Reihe von Loctite-Klebern die ganz spez. auf ein Losbrechmoment ausgelegt sind

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Dampfmaschinenbau, Sicherung von Schrauben

Loctite 648

Einkomponenten-Kleber

Anwendungsbereich:

Klebeverbindung von Welle und Nabe

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Dampfmaschinenbau

Loctite 3421 Hysol

Zweikomponenten-Kleber

Lange Verarbeitungszeit

Anwendungsbereich:

Sehr gut geeignet für Metalle, Keramik, Holz, Glas und Duroplaste

Anmerkung:

Die Hysol-Reihe ist geeignet für Metall- und Verbundverklebungen, Bau von Triebwerksgehäusen, Wabenkonstruktionen in Leitwerksbaugruppen, Tragflächenklappen, Triebwerksschaufeln, Eintritts- und Austrittskanten sowie Verkleidungen an den Übergangs- und Verbindungspunkten der Tragflächen und Querruder zum Flugzeugrumpf, Instandhaltung von Formen, Instandhaltung und Ausbesserung von Rissen in Werkzeugmaschinen etc.

Sie besteht aus 5 Gruppen.

Universal, 5-Minuten, Hochfeste Verbindungen, Hochtemperatur und Metallgefüllte

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Sehr hohe Festigkeit und extrem hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit (auch Salzwasser)

Als Beispiel sei hier das kleben eines Holzdecks (geritzte Beplankung) von 0,5 – 1mm auf ein PS-Deck genannt mit einer Klebfläche > 50QCM

Durchgang Welle / Rumpf bei größeren Booten insbesondere im High-speed-Bereich

Ø Siehe auch UHU plus, wenn normale Beanspruchung verlangt wird

Loctite 3423 Hysol

2-Komponenten-Epoxidharzkleber

Mittlere Verarbeitungszeit

Anwendungsbereich:

Klebt in hervorragende Weise Metall und Metalllegierungen

Anwendungsbereich in techn. Modellbau:

Wo eine hohe Schlagfestigkeit und Scherfestigkeit gefordert ist.

Schnell härtend, spaltfüllend, geeignet für galvanisierte Oberflächen sowie Metall,

Dampfmaschinenbau

Loctite 9502 Hysol

1-Komponentenkleber

Anwendungsbereich:

Bis Temperaturen von +200 Grad. Einsatz in Motorräumen zur Verklebung von Bauteilen, fest gegen chemische Einflüsse

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Dampfmaschinen

Uhu Alleskleber Uhu.de

Anwendungsbereich:

klebt Holz, Holzwerkstoffe, Kunststoffe (ABS, Hart- und Weich-PVC, Plexiglas®, Polystyrol, Resopal®), Metall, Glas, Porzellan, Keramik, Leder, Gummi, Filz, Kork, Stoff, Pappe, Papier

Nicht geeignet für Styropor®, PE, PP.

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Standardklebstoff für nicht hochbelastete Bauteile, wie das kleben von Ausrüstungsgegenständen auf Deck

Verbindungen PS mit Holz bei Klebflächen < 50 QCM, da sonst Verzug der Bauteile durch den Lösungsmittelanteil im Klebstoff. Beispiel: Decksaufbauten die mit Beplankungsleisten versehen werden, oder Decksaufbauten mit 0,3 mm dicken gelaserter Beplankung aus Holzfurnier

Uhu Sekundenkleber

Ohne Lösungsmittel

Topfzeit 15 sec

Anwendungsbeieich:

Porzellan, Keramik, Holz, viele Kunststoffe, Metall, Gummi

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Einkleben von geätzten Teilen in PS und Holz (hinterläßt keine Klebspuren)

Kleben von Decksteilen und Ausrüstungsgegenständen

Einkleben von geätzten Relingstützen (1:100) in Holzdeck

Aufkleben von geätzten Bullaugen auf Resinrümpfen (1:100)

Überall da wo eine schnelle und feste Klebverbindung gefordert ist

Uhu plus

Lösungsmittelfreier 2-Komponenten-Epoxidharzkleber

Topfzeit 2 min

Anwendungsbereich:

Klebt Metalle, Glas, Porzellan, Keramik, Holz, Marmor, Stein, Beton, Duroplast, glasfaserverstärkte Kunststoffe, Hart-PVC, Gummi, Hartschaum-Kunststoffe z.B. Styropor®

Nicht geeignet für Klebungen auf großen Glasflächen, PE, PP.

Anwendung im techn. Modellbau:

Klebeverbindung ist schlagfest, alterungs- und feuchtigkeitsbeständig

Kein Verzug der geklebten Bauteile, da der Kleber Lösungsmittelfrei ist

Uhu plus Endfest 300

Lösungsmittelfreier 2-Komponenten-Epoxidharzkleber

Topfzeit 120 min

Anwendungsbereich:

Klebt Metalle, Glas, Porzellan, Keramik, Holz, Marmor, Stein, Beton, Duroplast, glasfaserverstärkte Kunststoffe, Hart-PVC, Gummi, Hartschaum-Kunststoffe, z.B. Styropor®

Nicht geeignet für Klebungen auf großen Glasflächen, PE, PP

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Wo höchste Festigkeit verlangt wird.

Die Klebeverbindung ist schlagfest, alterungs- und feuchtigkeitsbeständig

Dieser Klebstoff kann sehr universell eingesetzt werden

Uhu plast spezial

Anwendungsbereich:

PS / PS

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Für den Decksaufbau, Decksausrüstung

Anmerkung: siehe auch Revell prof., alternativ kann Aceton verwendet werden

Uhu hart Kunststoff

Beständig gegen Wasser, Öl und verdünnte Säuren und Laugen.

Anwendungsbereich:

Klebt PS, ABS, SAN, SB, ASA, PVC, PMMA, CN, CAB, PC, auch in Kombination mit Phenolharze (Bakelite®), Melaminharze (Resopal®) und GFK-Polyester

Nicht geeignet für Styropor®, PE, PP, PA, POM, PTFE

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Besonders geeignet zum Kleben von PVC-Bauteilen. Als Beispiel sind hier die Rohr- und Flanschverbindungen aus PVC genannt.

Acrifix 1S0106 Evonic Industrie

1-Komponeten Klebelack für Plexiglas

Anwendungsbereich:

Ladenbau und Maschinenbau

Anwendungsbereich im techn. Modellbau:

Positionslampen, Scheinwerfer

Alternativ: Acrifix 1R0192

Viele Grüßeund ein erfolgreiches Neues Jahr 2013

atlantic br