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Ümminger Kapitän

Der aktuelle Motivationsschub trägt Früchte, an allen Enden entsteht was neues.

 

Zunächst habe ich mal den Wellenbrecher gebaut. Die "Schnittmuster" dazu, habe ich aus dem Modellbauplan vom VTH.

Aber irgendwie passte das nicht zu den Fotos. Zumindest nicht zu den aktuellen.

 

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Zum Vergleich die Gegenüberstellung alt/neu

 

attachment.php?attachmentid=13462&d=1343246060

 

Dann ging es am Heck weiter.

In dem Aufbauteil befindet sich wieder eine Gasschleuse, wenn die Tür da eingebaut ist, kommt man da auch hin, ;) und ein Niedergang.

 

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Den Bauleiter hat es umgehauen, aber das ist da tatsächlich so eng.

 

 

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Die "Pinne" sind im übrigen die Begrenzung, zwei davon auch der "Anschlag", der Skimmer.

 

Es stellt sich aber nun heraus, dass ich/wir von diesem Bereich zu wenig Bilder gemacht haben, derGeneralplan gibt da nicht allzuviel her.

 

Da muss ich wohl mal wieder einen Trip nach Cux einplanen.

 

 

 

 

 

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Edited by Ümminger Kapitän
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Ümminger Kapitän

So langsam wird es voll, auf dem achteren Hauptdeck

 

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Weitere Wände montiert. Etwas gefuscht :mrgreen:, um genau 5mm.

Das ist das Maß, was das Querschott auf dem Deckel gestanden hätte.

 

Die 5mm fallen nicht weiter auf und ich kann den Deckel ohne Probleme herausnehmen und brauche mir keine weiteren Gedanken über irgendwelche Abdichtung zu machen.

 

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Nein, das bleibt da nicht so geräumig, das wird da auch noch enger. Da fehlt noch die Außenwand.

 

 

Brauchen die Baggerschaufeln mehr Platz, kann ich das Schott nach oben herausziehen.

 

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So ganz nebenbei wird die Schleppwinde, die noch in den Rahmen montiert wird, zugänglich bleiben.

 

Sollte auf dem Deck doch Wasser bis zum Schott gelangen und nicht vorher in den Ablauf unter dem Deckel gelangt sein, kommt hinter das Schott noch ein Süllrand.

 

Da der zur Verfügung stehende Platz ausreichend ist, steht der Entschluss fest. Die Aufbauten in dem Bereich werden fest mit dem Deck verbunden.

 

 

 

Um diese Ecke ging es gestern im Kommentarfred, da kommt der "gordische Knoten" hin. Hier die Steuerbordseite.

 

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Ümminger Kapitän

Der Süll ist drin, hält auch gleichzeitig die beiden Aufbauteile im korrekten Abstand, damit sich das Schott relativ leicht bewegen lässt.

 

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Das Schott wird demnächst noch mit zwei Türen versehen, Scheunentore triffts aber besser.

 

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Da lugt er wieder um die Ecke und schaut ob alles richtig ist.

 

Der Vogel sollte mal die Hände aus den Taschen nehmen, sondt bricht er sich noch die Nase wenn er mal stolpert.

 

Außerdem könnte er mal nett sein und die Lüfter zusammenbauen.

 

Die nächste Lieferung an Ätzteilen hat die Werft erreicht und die Kleinteilekiste füllt sich langsam.

 

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Gerade die kleinen Dinger sind pädistiniert für seine kleinen Pfoten

 

 

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Jetz muss ich mir auch noch eine Vorrichtung bauen, um die Dinger zusammen zu setzen.

 

Verdammt, was habe ich mir da nur angetan?

 

 

 

:mrgreen:

 

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Damn!!!!

 

 

Rückschlag.

Der Bagger ist an seine Grenzen gestoßen.

Ich wollte am WE mal einen Lüfter zusammenbauen.

 

Die kleinen Laschen in die Schlitze der Seitenteile zu fummeln, dabei habe ich mir die Karten gelegt.

 

Eine einzige habe ich heil da reingebracht, ist aber dann wieder rausgefallen, der Schlitz war zu groß.

Kann ich gar nicht glauben, bei 0,11 x 0,051mm. :mrgreen:

 

Aber eben zu klein für meine Augen, die durch die Lupe auf die riesige Pinzette schauend erschraken, über die großen bewegungen die die Hand macht währen die um den Schlitz gekreist ist. Erst :nerv: , später, nachdem bei dreien die Laschen abgebrochen waren :mosern: und drei Kippen später, natürlich auf meinem Balkon, dann :menno:.

 

Plan B muss her.

Ich zeichne grad Vorichtungen, in die die Lamellen als ganzes eingesetzt werden können, nicht mit so´ner fummeligen Lasche und dann seitlich mit einem Profil verlötet werden.

 

So ganz nebenbei entsteht auch noch eine Vorrichtung für die Treppenstufen.

 

Wer Treppen auf Schiffen kennt, diese steilen Stiegen, wird von diesem Behördenkahn angetan sein, angenehme 45° Steigung haben die.

 

Ich habe mit verschiedenen Winkeln gespielt und diversen Stufenabständen.

 

Das Erbebnis passt am besten mit den Maßen aus den Plänen überein.

17cm Stufenhöhe, im Original, und besagte 45°.

 

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Dann ist mir gestern noch per Brieftaube ein netter Plan für Ausrüstung zugeflogen, ... doch dazu später mehr .

Die nehmen auf jeden Fall viel Platz weg :mrgreen:.

 

 

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  • 2 weeks later...
Ümminger Kapitän

Momentan geht es wieder stärker virtuell voran.

 

Damit ich die Lamellen nach dem Fehlschlag dennoch alle in gleichem Abstand und gleichen Winkel zu Lüftern zusammensetzen kann, sind im nächsten Layout diverse Lehren enthalten, eben für jede Lüftergröße. Die Dinger haben ja auch noch unterschiedliche Abstände und ggf. bei gleicher Größe auch mal eben weniger Lamellen.

 

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Die Lehren werden an den Biegekanten hochgeklappt und dann mit den Lamellen bestückt. Die werden da recht stramm drin stecken, dafür können sie auch nicht so leicht herausfallen.

Seitlich an die Lamellen werden dann Blechstreifen angelötet, sind ja vorhanden, ich muss die "alten" Seitenteile ja nicht entsorgen.

 

Wenn wa schomma dabei sind ...

 

... ist auch gleich eine Lehre für die Treppen entsanden, damit die Treppen auch später so aussehen wie auf dem Bild oben, resp. auf dem Papier ...

 

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Die Vorgehensweise ist identisch zu den Lamellen. Seitenteile Hocklappen, mit den Stufen laden und dann an der Seite Profile anlöten.

Für den Vergleich, die Schlitze in der Treppenlehre sind 0,5mm

 

Da ich mich so langsam mit dem CAD Gedöns angefreundet habe, werden die Teile nun auch etwas aufwändiger.

 

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Diese drei Teile wollen mal zu einem zusammen gesetzt werden.

Links die Grundplatte, rechts die Abwicklung und oben die innere Begrenzung.

 

Fertig soll das dann so aussehen:

 

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Das Layout wird die Grundform, der Rest wird mit Profilen gemacht.

Wäre ja auch zu einfach, wenn die vier Dinger gleich wären.

 

Wie heißen die Dinger eigentlich? Kettenrasten? Kettenfinger?

 

Auf jeden Fall wird die Ankerkette der Tonnen dort eingehängt

 

 

 

Wenn die Teile geätzt sind, wird das Arbeitsdeck definitiv etwas voller. Neben den Ankerkettendingern sind auf dem Layout auch noch die Tränenblechplatten, die Laschplatten die ich euch weiter oben bereits gezeigt habe und weitere Deckel aus Rautenblech, Bilder folgen.

 

 

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  • 1 month later...
Ümminger Kapitän

Damn, wie die Zeit vergeht, seit sechs Wochen nichts gemacht.
Wird echt Zeit, dass ich Rentner werde, dann kommt beruflich nicht soviel dazwischen, dann vereise ich wann es mir Spass macht und wohin ich will.

Nun, nach dem letzen Fototermin vergangenen Dienstag ist die Baulust wieder voll da.

Da ich die Neuwerk ja etwas Chaotisch aufbaue - wie ihr vielleicht schon festgestellt habt - und das mache, wo ich grad Lust drauf habe, habe ich am Mast weiter gemacht, er ist nun etwas ... gewachsen.

Aber fangen wir vorne an ...

der obere Teil mit den Traversen ist ja schon recht früh entstanden, fast genau vor einem Jahr, mehr in Beitrag 6

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Da ich das Ding nicht mit dem Mast nach unten fahren möchte, habe ich mir Gedanken gemacht, wie ich Gewicht sparen kann da an der höchsten Stelle des Kahns.

Das das obere Rohr ist ein dünnwandiges MS Rohr mit 10mm Durchmesser. Unterhalb der oberen Plattform, wo die Radarantennen drauf stehen, hat es 12mm. an der Stelle müssen so gut wie keine tragenden Teile wie Streben angebracht werden, daher habe ich ein entprechendes Alurohr genommen.
Damit das 10mm Rohr da fest drin sitzt, habe ich zwei Buchsen gebaut, die den oberen Teil im Alurohr halten.
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Die Bohrung in der Plattform ist nicht mittig? Ja, stimmt.

Aber, das muss so

Neuwerk_0235.jpg

Und ja, ich werde mir morgen endlich so einen Stufenbohrer zulegen :mrgreen:

Eine der MS Hülsen wird unter die Plattform gelötet und ist mehr oder weniger das obere Lager, die untere führt das Mastoberteil im Alurohr

Was dann zusammengesteckt so aussieht

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Die Plattform ist nun noch etwas wellig, das gibt sich aber, nachdem ein MS Flachprofil rundherum gelötet ist.

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Das Alurohr wird dann später auf dem Schornsteindeck (ja, das heist wirklich so) besfestigt.
Nach oben kommen später nochmal etwa 50mm hinzu.


Das fiese an solchen Fototerminen ist ja, wenn vorher schon was hergestellt wurde, wie in diesem Fall der Wellenbrecher aus Beitrag 51, und man hat im Gegensatz zum ersten Besuch die Möglichkeit das Ding quasi zu vermessen, kann es passieren, dass man den nochmal bauen muss.

Mir reicht der bis zur Nase, ist somit knapp über 170cm hoch. Dem Maßstabsmänneken geht der auf dem Modell, nur bis zur Brust.
Also nochmal. :ohno:



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Ümminger Kapitän

Ich wollte euch heute mal Zeigen, wie ich diverse Geometrieen herstelle.

Wenn ich es einfach nur erzähle, dass ich mit einem Bügeleisen herum hantiere im Keller, lacht ihr ja bestimmt. ;)

 

Wie im letzten Beitrag erwähnt, ist der erste Wellenbrecher zu klein gewesen.

Also habe ich am Rechner einen neuen gemalt. Da ich von natur aus faul bin, aber nur eine Hälfte und diese gespieglt.

 

Ausgedruckt wird mit einem Laserdrucker.

 

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Der Toner schwächelt zwar etwas, aber wird schon gehen.

 

Dann die Platte von Staub und Fett befreien und mit dem Druck nach unten das Papier auflegen.

 

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Das Bügeleisen anheizen, auf Stufe "Baumwolle", und im Bereich des Druckes Druck ausüben :mrgreen:.

 

Nicht hin und her schieben, sonst könnte das Papier verrutschen.

Das Eisen anheben und versetzen geht.

 

Feddich!

 

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Ok, bei voller Tonerkartusche geht das noch besser.

Aber man kann es erkennen und entsprechend ausschneiden.

 

Warum ist das so?

Der Toner im Laserdrucker besteht aus feinem Staub, dieser wird mit Wachs fixiert. Durch die Hitze des Bügeleisens schmilzt dieses und der Druck überträgt sich.

 

Das funktioniert auch auf Sperrholz und - bedingt - auf Kunststoffen.

 

Wie man sowas dann ausschneidet brauche ich, denke ich, nicht dokumentieren, oder? ;)

 

Fertig ist der neue Wellenbrecher

 

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Die Höhe passt jetzt, mir geht er zwar bis zur Nase, aber das Männlein ist, umgerechnet, fast 1,90 groß.

 

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Ümminger Kapitän

Nach diesem Aufbauteil, wovon im Generalplan keine Ansicht vorhanden ist, ...

 

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... war die untere Mastplatform aufgund ihrer asymetrischen Form, mein zweiter Angstgegner.

 

Auch hiervon gibt es im GA nur eine Voder- und eine Seitenansicht, aber keine Draufsicht.

Die Gundform habe ich daher aus dem VTH Plan gescannt und anhand von Fotos und den vorhandenen Maßen aus dem GA angepasst.

 

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Nebenbei habe ich versucht, die Bügeltechnik zu verfeinern, aber auch bei einer Linienstärke von 0,5mm, im Gegensatz zu 0,1, ist das Ergebnis auf der Platine nicht besser.

 

Zusammengeschoben sieht das schon stimmig aus und ...

 

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... ich denke den Vergleich zum Foto bestehe ich.

 

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So nebenbei habe ich auch die obere Plattform neu gemacht.

 

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Der Knick und somit die Schrägen sind drin.

Versteckt sich hinter dem Mastrohr, der Knick. :mrgreen:

 

Rundherum den MS Streifen mit jetzt 1mm Überstand angebracht, war dann eher wieder die Kür.

Jetzt kann niemand mehr unter der Reling durchrutschen.

 

 

So sehen nun die unteren 260mm des Mastes aus. fehlen nur noch 70mm nach oben und ein paar Streben, denen ich auch noch etwas Respekt zolle.

 

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Ümminger Kapitän

Resteverwertung.

 

Was macht man mit einen nackt aussehen Wellenbrecher

 

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... vielen kleinen Epoxi Resten, die auch noch Zahlen drauf haben ...

 

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und ein paar Profilen?

 

Den kargen Wellenbrecher in Form bringen,

Zunächst erstmal einrahmen :mrgreen:

 

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Was ihn auch gleich stabiler macht.

 

Dann werden die Stützen, aus Resten und verschnittenen Teilen, definiert eingeschnitten und aufgelötet, sowie weitere Profile eingefädelt

 

Und so sieht das ganze schon besser aus, wenn auch noch nicht fertig.

 

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Noch ordentliche Nähte ziehen und die mittlere Stütze (durch die fast kunstvolle Form, wieder so ein Angstgegner ;) ) bauen und anbringen sowie die Unterkante egalisieren.

 

Aber, gefällt mir.

 

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Ümminger Kapitän

Der Wellenbrecher ist nun Rohbaufertig.

 

Komplettiert mit der mittleren Stütze und Flachprofilen auf allen Stützen, damit sich keiner weh tut.

 

Und die Flaggenleine vom Bugmast kann jetzt auch belegt werden.

 

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Leider hat er sich beim Löten etwas verzogen.

 

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Das ist aber so minimal, wenn der befestigt ist, fällt das nicht mehr auf.

 

Damit ich die Lötstellen am Mast endlich mal hübsch machen kann, mussten die Traversen verstärkt werden, ohne die Streben waren die doch sehr wabbelig.

 

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Ein erfolgreicher Werfttag geht mit einem befriedigenden Blick auf die Originalfotos zu Ende.

 

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  • 4 weeks later...
Ümminger Kapitän

Wenn der Postmann klingelt ...

 

... gab es heute einen Din A 4 Umschlag, mit eine fast genauso großem MS Blech mit viel Luft :mrgreen:

 

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Nur habe ich die Ätztechnik diesesmal an ihre Grenzen gebracht.

 

Die Tränen auf den vier Riffelblech Platten - vorderes drittel rechts - ist quasi nicht vorhanden, schade eigentlich. Waren mit 0,2mm x 0,04 wohl doch zu klein und sind dem Ätzmittel zum Opfer gefallen.

 

Die Struktur der Rautenbleche links davon, ist auch nicht so geworden, wie ich mir das vorgestellt habe, aber man ahnt, das da sowas wie Struktur drauf ist.

 

Na ja, kann ich mir die Arbeit ja sparen, die Mastplattformen mit Riffelblech zu belegen.

 

Die Bullaugendeckel machen aber was her, das hat funktioniert.

 

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Mal so probehalber draufgelegt, gefällt mir das schon ganz gut.

 

 

Ja, und nachdem nun auch die Vorrichtungen für die Lamellen da sind, habe ich auch gleich versucht, einen Lüfter zu bauen.

Ich bekomm die Lamellen tatsächlich da rein gefummelt.

 

Aber, ... ich brauch unbedingt dieses Lötstopp Zeug!

 

Der erste Lüfter ist eine innige Verbindung mit seiner Vorrichtung eingegangen. :mosern:

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Auf vielfachen Wunsch, zeige ich euch heute mal die bisher angefertigten Ätzteile und die entsprechenden Teile im Original.

 

Fangen wir mal mit den größeren an. :mrgreen:

 

Die Brüstung um das Kamindeck.

 

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Bullaugen, geöffnet und geschlossen

 

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Ümminger Kapitän

dann gibt es da die Treppenstufen

 

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Geätzt, nebst der Biegevorrichtung zum allseitigen abkanten.

 

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und löthilfe, rechts neben dem Euro

 

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Diverse Relingstützen

 

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Damit die nicht nur mit dem Flachstahl auf Deck verschweist sind, haben alle Relingstützen, die auf Deck stehen eine Aufdopplung. Die muss natürlich auch da sein :mrgreen:

 

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Das sind bis jetzt aber nur dre Versionen. Es war noch Platz im Layout. Aktuell baue ich ein Layout mit den anderen 6 verschiedenen Versionen.

 

 

Und mit diesen Teilchen gehts weiter im nächsten Beitrag

 

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Edited by Ümminger Kapitän
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Ümminger Kapitän

Diverse Abdeckungen und Zurrpunkte.

 

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Bei dieser Platte ist die Ätztechnik dann an die Grenzen gestoßen, die sind nun leider Glatt. Die Tränen waren mit 0,2 x 0,04mm zu klein und durch die Unterätzung waren die weg.

 

 

 

Diverse Flaschenzuüge liegen dann auch noch an Deck rum, bzw. sind angeschlagen.

 

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Ümminger Kapitän

Nebst allen Beschlägen

 

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Die Bügel finden sich sowohl auf dem Arbeitsdeck, als auch strategisch an Bord verteilt, soe hier, rechts unter dem Schraubstock.

 

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Jetzt wird es fummelig, die Lüfterlamellen

 

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Hier mal drei aus sieben größen , nebst Löthilfe

 

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Die kleinsten Lamellen und die Löthilfe

 

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Klein? Nö, die Bullaugen brauchen auch noch Scharniere

 

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Ümminger Kapitän

Noch fummeliger geht es nicht? Doch, geht.

 

Was beim ersten hinsehen wie Späne aussieht, sind tatsächlich Geometrieen.

 

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Die runden und dreieckigen Platten finden sich auf diversen Türen

 

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Und damit kein böser Bub irgendwas klaut, muss ja auch was abgeslossen werden können, dafür die kleinen Laschen.

 

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Für schmerzende Kinnladen und Muskelkater in den Augen, übernehme ich keine Veratwortung :mrgreen:

 

 

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Edited by Ümminger Kapitän
Ich hab dir mal kurz den Link repariert ;-) Ja, und einen Anhang gekillt ;-)
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Ümminger Kapitän

Hab dann mal so einen Lüfter zusammen gebaut, ohne ihn mit der Löthilfe zu verlöten.

 

Aber zunächst galt es die Lamellen in die Löthilfe zu fummeln

 

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über 1,5 Stunden später ...

 

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sieh ganz passabel aus

 

Mit der Lötpaste die Seitenteile angeklebt, die Methode ist gut.

Dann mit Heissluft, aus dem Drehmel Gaslöt-, Heissluft- Brandingdingens

Verlötet.

 

Ein paar Lamellen wieder weggepustet ...

 

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Fu**, ungleichmäßig.

So langsam denke ich über einen Plan B nach.

 

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Nach einem langen Arbeitstag, leider nicht auf der Werft, gab es wieder Modellbau am Rechner.

 

Die Kombizange braucht Trossenfenster zwei verschiedene.

 

Eingelassen im Schanzkleid ...

 

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sowie freistehend.

 

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Als Einzelteile mit Montagehilfen

 

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Mit fast 20mm höhe richtig groß :mrgreen:

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Kontrollierte Zerstörung

 

Bevor ich den Antrieb fest einbaue, müssen die Schottel leider modifiziert werden.

 

Die Dinger wackeln wie die Lämmerschwänze.

 

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Die Lagerung im Koker besteht aus zwei O-Ringen.

Im nicht eingebauten Zustand hielt sich das Spiel in Grenzen, somit ist es leider erst aufgefallen, als diese bereits eingebaut waren.

Auf dem UT hat der ein oder andere sich selbst ein Bild davon machen können.

 

Da die Dinger mit Zahnriemen angetrieben und gesteuert werden, ist so eine Lagerung kontraproduktiv. Zum einen werden die O-Ringe gequetscht wodurch Wasser eindringen kann, zum anderen laufen die Riemenscheiben nicht Parallel, sodass die Zahnriemen schneller verschleißen, bzw. abspringen können.

 

Naja, Viel Wärme und ein Spachtel haben die Koker wieder zerstörungsfrei vom Rumpf trennen können.

 

Die Schäfte werden nun gleitgelagert, interessanterweise muss das für jeden Antrieb eine Maßanfertigung sein.

Die Koker haben ja noch den gleichen Innendurchmesser, die Schäfte haben einen Unterschied von 0,2mm.

 

Das die zwei Dinger für über 260 Teuros nicht an die Qualität der Jedamski Edelschottel herankommen, war mir ja klar, aber das geht gar nicht. Die Wellendurchmesser sind unterschiedlich, die Hohlwellen, jede Bohrung in den Riemenscheiben musste angepasst werden.

 

So eine Qualität hatte ich selbst auch hinbekommen. :nerv:

 

Aber ok, wieder was gelernt und "what you pay is what you get" hat sich bestätigt. Wobei ich für den Preis schon etwas mehr erwartet hätte.

 

 

 

 

Ja, was erfreuliches gibt es auch.

 

Stufen sind einfacher als Lüfterlamellen.

Die erste Treppe steht.

Gelötet mit der SMD Lötpaste, stufenweise :mrgreen: etwas mit dem Kolben nachgelötet nach dem Entnehmen asu der Vorrichtung.

 

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Noch etwas die Stufen richten

 

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und die Technik verfeinern, die anderen Treppen sind nicht so versteckt.

 

 

 

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Na gut, wenn wir grad schon nicht an den Antrieben weiterkommen, wird das Ding eben so Gramm für Gramm schwerer.

 

Im Bereich der Treppe zum Backdeck kann die Besatzung sich nun festhalten bei Seegang, zwei neue Handläufe sind dazu gekommen.

Und wieder hat sich bewährt, dass das gesamte Modul noch herausnehmbar ist.

 

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Da fehlt jetzt nur noch die Treppenreling, ein Rettungsringhalter, ein Wasseranschluss und ein Löschkasten. :mrgreen:

 

 

Vor den Gasschleusen hat ein Stück MS Blech seinen Platz gefunden, da wird es demnächst auch etwas voller.

 

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Außerdem muss ich mir langsam mal Gedanken machen, ob ich das Loch im Boden mit fertigen Laufgittern abdecke oder ob ich die noch selbst erstelle.

 

Ich habe dabei die Befürchtung, dass mir das gleiche passiert, wie mit den Tränenblechen. Die Stege im Laufgitter sind sehr dünn, das Material wo die herausgeätzt werden müssen wiederum sehr dick. Selbst wenn ich bei den Stegen einen Kompromiss eingehe und die dicker mache, weil die sind ja auch antirutsch beschichtet, kann das in die Hose gehen. Die Stege wären dann 0,2, die Materialstärke 0,4mm.

 

Bei den gekauften, auch Ätzteile, ist das Verhältnis Steg zu Durchmesser etwa 1:1. Sieht Ka**e aus.

 

 

Im Durchbruch zum Backdeck kann nun auch niemand mehr unter der Reling durchrutschen und dann auf unkonventionelle Art die Treppe benutzen.

 

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Der etwas blasse Bauhofleiter wirft einen zufriedenen Blick auf das Werk.

 

Nur mit den komischen Hülsen, die ich ihm vor die Füße geworfen habe, konnte er noch nicht allzuviel anfangen.

 

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Na, habt ihr eine Idee?

Kleiner Tipp, da kommen noch runde Scheiben drauf und das fertige Teil besteht aus insgesamt fünf Einzelteilen. Ein U-Profil gesellt sich auch noch dazu. Einen weiteren Hinweis findet ihr auf dieser Seite. :mrgreen:

 

Wo Freude über den Forschritt ist, ist aber auch wieder Frust. Nein, Peter, brauchst dir keine Hoffnungen machen ;)

 

Hier bestätigt sich grad wieder, warum ich Holz möglichst vermeide

 

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Da ist zuviel Leben drin.

Die Leisten waren alle mal stramm da drin.:nerv:

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Die Löcher im Heck sind wieder zu. Die Schottel sind wieder an ihrem Platz.

 

Nachdem Juhle Hand angelegt hat, hat sich das Spiel der Dinger um 90% reduziert, im Bereich wo die Riemenscheiben ansetzen sogar um 95%.

 

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Die Koker haben genug Futter um diese Aufzudrehen und auszubuchsen. Die beiden O-Ringe sind dabei erhalten geblieben.

Deren Gleitfläche habe ich aber poliert, somit laufen die Antriebe leichter.

 

Nachdem mit den neuen Buchsen aus Rotguss die Durchwurfpassung beseitigt war, und die Antriebe saugend und schmatzen in ihrer neuen Lagerung liefen, war mein Frust etwas beseitigt.

 

Interessant an der Sache, nach dem abdrehen der überstehenden Buchse stellten wir fest, dass der Koker an sich, aus dem selben Material ist, da die eingesetzte Buchse nicht mehr erkennbar war.

 

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Warum in aller Welt kann da ein Hersteller nicht halbwegs präzise abreiten? Das geht mir nicht in den Kopf.

 

Ein Video möchte ich allerdings nicht veröffentlichen, könnte unter Geschäftsschädigung fallen. Einer der beiden Schäfte zeigte im Drehbankfutter ein seltsames verhalten.

Er ließ den Zeiger der Meßuhr tanzen, das Falko Angst um das Ding bekam.

Ja, der Schaft war gerade eingespannt.

 

Als ich beim Wiederzusammenbau auch noch das von oben kommende Kegelrad eines Antriebes von hart gewordenen Flussmittelresten in der Verzahnung befreit habe, lief der Prop dann auch rund.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Frust weg gemacht.

 

Wie Eingangs erwähnt, die Antriebe sind drin. So weit waren wir schon mal? Ja, nur dass ich mich jetzt auch trauen kann, die Antriebsriemen zu spannen.

 

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Ja, und fest mit dem Rumpf verbunden ist die ganze Konstruktion jetzt auch.

 

Die Riemen sind gespannt , ...

 

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... fehlt eigentlich nur noch Strom.

Und die Steuerung.

 

Die Magnete für die Positionserkennung der Antriebe haben ihren Platz bereits gefunden.

 

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Die hängen unter den "Auslegern" der unteren Riemenscheiben.

Allerdings nicht die originalen, sondern flachere, aber auch stärkere.

Schon gut, wenn man alte CD Laufwerke ausschlachtet, bevor sie der Entsorgung zugeführt werden.

 

Die Magnete haben nun etwa 0,5mm Abstand zu den Sensoren, wir in der Anleitung beschrieben.

Eingestellt habe ich das, in Ermangelung einer Fühlerlehre, mit einem 0,5mm ABS Streifen.

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Der Kupferanteil hat sich vergrößert.

Aber diesemal in anderer Form.

 

Die Sensoren haben ihren Platz eingenommen

 

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Die Steuerungen haben zusammen mit den BL Reglern ihren Platz eingenommen. und alles ist soweit verschaltet.

 

Probelauf war noch nicht, obwohl es in den Fingern juckt, aber nach Studium der Programmieranleitung für die ECSs habe ich beschlossen, mir erst die Programmierbox zu besorgen, mitden Senderknüppeln rumjonglieren habe ich mal gar keinen Bock drauf.

 

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Die Steuerleitungen zu den Steppern werde ich wohl nochmal verlängern müssen, die Platte muss hervorziehbar sein. Das gesamte Ding liegt später im hinteren Bereich des wasserdichten Zwischendeks.

 

Außerdem wird zwischen der Controllern die Platte noch wieder relativ großflächig ausgeschnitten, da stehen dann die Stützen für die Kransäule, womit die Auftretenden Kräfte in den Rumpf geleitet werden.

 

Kräfte?

 

Ja, die Schleppwinde hängt da auch drin und das sieht doof aus, wenn der gesamte Kran mit teilen des Aufbaus am Schlauchboot oder sonstigen zu schleppenden Objekten hängt. :mrgreen:

 

 

 

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Edited by Ümminger Kapitän
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  • 3 weeks later...
Ümminger Kapitän

Es lebt!

 

Seit heute kann die Baustelle aus eigener Kraft fahren.

 

Und, BL rasten wirklich nicht.

Wenn es zu langsam wird, stolpert der, aber ich denke im Betrieb wird das nicht weiter auffallen.

 

Vielleicht geht da übers Timing noch was. Robbe empfielt für die Außenläufer 15 - 25°. Passt das oder sind das Vorsichtswerte?

Kann man über die Einstellung noch eine niedrigere Drehzahl herausholen?

 

Die Schrift auf dem Zahnriemen kann bequem abgelesen werden

Übersetzung 1:1

 

Ton muss nicht, es piept.

 

 

Die Steuerung ist auch angeschlossen. Es ist, bereits auf dem trockenen, Gewöhnungsbedürftig. Aber leider geil.

 

Leider ist ein Schrittmotor nicht zum Leben zu erwecken.

Zwischen A1 und A2 sollte ein Widerstand messbar sein, leider ist der unendlich. Ist wohl im Motor eine Verbindung unterbrochen.

Aber ich hatte ja noch einen. Für den Pump-Jet muss dann Ersatz her.

 

 

 

 

 

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Ümminger Kapitän

Ich hab keinen Anker.

 

Mal dir einen, dann hast´n bunten.

 

Ok, für Farbe hat es nicht gereicht, nur wieder für ein paar schwarze Striche.

 

Aber, fangen wir von vorne an.

 

Im gesamten Modellbauzubehörbereich, der mir bekannt ist, gibt es nur Hall Anker.

Die haben bekannterweise das Kippgelenk unterhalb der ... nennen wir sie Bodenplatte. (Vielleicht kennt ja jemand den nautischen Fachbegriff)

 

anker_hall.jpg

Quelle: www.wortelboer.nl

 

Bei der Neuwerk ist die Unterseite aber eben, und leicht gewölbt.

Das Ding heist Spek Anker und sieht so aus:

 

anker_spek.jpg

Quelle: www.wortelboer.nl

 

Da der Anker am Original nur schwierig erreichbar ist, muss eine Lösung her, die Abmessungen zu erfahren.

Ein entsprechendes Berechnungstool fand ich bei Chainmen.

Hmm, und wie schwer ist das Ding?

 

Die Recherche fürhrte mich dann zum Register des GL, wo die Schüssel registriert ist. Und es wäre kein deutsches Register, wenn da nicht alles möglich registriert wäre, so eben auch das Ankergewicht von 3060kg.

 

Der Rest war wieder Striche malen, Umrechnen und Skalieren.

 

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Nun passt der in die zuvor nach dem hier genannten Beispiel konstruierten Ankertaschen genau hinein.

 

Wie ich die Dinger baue, weis ich noch nicht. Da meine 3D CAD Fähigkeiten immer noch nahe 0 schwanken, fällt der 3d Druck für ein Ur-Modell wohl aus, was dann abgeformt würde und in Metall gegossen.

 

Es wird wohl eher Variante zwei werden, ätzen.

Die Form kann dann durch mehrere Schichten entstehen.

 

Messing Schichtbauweise, hatten wir glaube ich so auch noch nicht :mrgreen:

 

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Ümminger Kapitän

Wie im Kommentarfred bereits erwähnt, habe ich mich mit einer harten Nuss beschäftigt.

 

Der Kettennuss.

 

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Als Kette kommt diese hier in Frage:

 

Da ich eher der visuelle Mensch bin, habe ich weniger gerechnet als gemalt. :mrgreen:

 

Ein paar Kettenglieder:

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Verkettet und jedes Glied um 30° verdreht und die Nuss da drum herum konstruiert.

 

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Anhand dessen lässt sich wohl was schnitzen, was hinterher irgendwie so aussieht

 

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