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Baby Bootlegger in 1:6


frank-s

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Nachdem ich hier im Forum schon seit geraumer Zeit mehr oder weniger schlaue Kommentare von mir gebe, habe ich mich jetzt entschlossen auch mal einen Baubericht zu verfassen.

Ich baue einen Baby Bootlegger und dachte mir es wäre für den Einen oder Anderen von Interesse, wie ich die Sache angehe, zumal es einen sehr umfangreichen und informativen Baubericht zu dem Boot bereits von Xoff gibt.

 

Ich bin natürlich Dankbar für Tipps und Kommentare zu meiner Bastelarbeit.

 

Zunächst einige Vorüberlegungen zu der Auslegung des Modells. Das Original ist während des Gold Cup Rennens angeblich 113 mph schnell gefahren. Bei einem Maßstab von 1:6 sollte das Modell dann mit 46 km/h unterwegs sein. Das ist schon recht sportlich. Nach einigen Recherchen bin ich auf eine Gewichtsangabe von 1135kg vom Original gestoßen, d. h. das Modell sollte 5,35kg wiegen. Das ist auch sportlich und erfordert doch einen gewissen Leichtbau.

Als Grundlage für den Bau dient ein Plan und Materialsatz von Jürgen Strohbach (BAE) aus Hamburg. Ich habe aber einige Dinge anders gemacht, als im original Plan von BAE vorgesehen. Zunächst ist mir der Verlauf der Kiellinie im Bereich vor der Stufe etwas „suspekt“. Die Kiellinie beschreibt dort einen Bogen, d. h . sie sieht im Profil aus wie eine Banane. Ich gehe fest davon aus, dass dieser Bogen bei etwas höheren Geschwindigkeiten zum Aufschaukeln des Bootes führen wird. Der Bereich der letzten vier Spanten ist also „begradigt“ und fällt stetig zur Stufe hin ab. Damit mussten natürlich auch alle Spanten in der betroffenen Region angepasst werden. Es war also zunächst ein wenig Zeichenarbeit erforderlich. Der Eingriff ist ziemlich moderat, die Höhe der Stufe hat sich dadurch um 5mm vergrößert.

Die Spanten und der Kiel wurde eingescannt und danach in eine Vektorgrafik umgewandelt (mit einem CAD System „abgemalt“). Dabei wurde immer nur eine Hälfte des Spant abgezeichnet und dann gespiegelt. Verzerrungen durch das Einscannen sind damit ziemlich gut kompensiert.

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Als nächstes habe ich das Plattenmaterial für die Spanten und den Kiel angefertigt. Es besteht aus einem Sandwich aus 1mm Birken- Flugzeugsperrholz, 4mm Balsa und dann wieder 1mm FSH. Die Platten werden mit leicht verdünntem Ponal bestrichen und dann zwischen zwei planen Platten gepresst. Das Ergebnis ist ein sehr leichtes und hoch festes „Laminat“.

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Jetzt konnten die Spanten gefräst werden.

 

 

Als nächstes wurde eine Helling aus 25mm MDF Platte angefertigt. Zwei Leisten darauf, an denen sich die Spanten ausrichten. An jeder Spant Position sind zwei Winkel platziert, um eine rechtwinklige Aufstellung der Spanten zu gewährleisten.

Die Spanten werden mit Holzlaschen an die Winkel „gedrückt“ und sind an der Helling mit Aluwinkeln befestigt. Ich habe die Spanten dazu durchbohrt und mit Flügelmuttern befestigt. Das Spantgerüst kann damit recht einfach von der Helling genommen werden.

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Nun konnte das Spantgerüst aufgestellt werden, der Kiel wurde eingepasst und die Stringer eingesetzt. Die Stringer haben ein Format von 5x4mm und werden aus Kiefernleisten 2x5mm formverleimt hergestellt. Durch diese Vorgehensweise lassen sich die dünneren Leisten sehr gut in die Spanten einsetzen und über die Verleimung erreicht man eine gute Formsteifigkeit.

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Die Stringer und Spanten sowie der Kiel wurden gestrakt. Zu diesem Zeitpunkt habe ich das Spantgerüst zum ersten Mal von der Helling genommen. Ich hatte vor ca. 6 Jahren schon mal mit dem Baby Bootlegger begonnen, wegen einer Babypause die Sache aber auf Eis gelegt. Aus diesem ersten Versuch stammt noch ein Spantgerüst aus 6mm Sperrholz. Ich musste beide natürlich wiegen, um zu sehen was der Leichtbau hier bringt. Das Ergebnis ist nicht schlecht: 635g zu 1050g !

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Vorne und Hinten, in den Zonen der engsten Radien sind Balsa- Fillets eingesetzt. Die Teile sind aus 10mm Balsaplatte geschnitten und aufeinander geleimt, grob angepasst, auf eine Wandstärke von 5-6mm gebracht und eingesetzt worden. Danach in Form bringen…..

Einige zusätzliche Stringer habe ich auch noch eingebaut.

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Zu diesem Zeitpunkt ist mir bei einer letzten Prüfung des Spantgerüsts, vor der Beplankung, aufgefallen, dass die Kimmlinie (ich hoffe, das ist der richtige Begriff für die Kante zwischen Schiffsboden und der Seitenwand) in dem Abschnitt in dem die Kiellinie stetig fällt (vor der Stufe), ansteigt. Aus diesem Umstand würde sich eine irgendwie verwundene Lauffläche vor der Stufe (Abrisskante) ergeben. Ich habe also alle Spanten an den Ecken so aufgefüttert, dass Kiel- und Kimmlinie auf den letzten 400mm vor der Stufe die gleiche Steigung beschreiben. Die Konkave Wölbung der Spanten habe ich beibehalten. Alle Spanten im betroffenen Bereich beschreiben die gleiche Kurve zwischen Kiel und Kimm. Man kann die Auffütterung in den Bildern erkennen.

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Die Beplankung des Bodens ist in 1,5mm FSH ausgeführt, Seitenwände in 1mm FSH und an den Stellen, an denen es schwierig wurde in 0,8mm FSH Streifen. Die Stöße der FSH Streifen sind von innen mit kleinen FSH Streifchen hinterlegt. Danach alles schön verschleifen.

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Die Bodenbeplankung ist mir ein bisschen zu wellig und mit dem dünnen FSH habe ich zum einen wenig Fleisch zum schleifen und zum anderen gibt das Material doch ganz schön nach und ich befürchte keine eben Lauffläche hinzubekommen. Ich habe mich deshalb dazu entschieden, den Boden mit 8x2mm Abachi Leisten zu beplanken, abweichend von der Baubeschreibung von BAE. Das gibt auch einen schönen Übergang zu der Mahagoni Beplankung an der Seite und ich kann sehr sparsam mit Glasgewebe und Spachtelmasse umgehen. Angefangen habe ich mit der ersten Mahagoni Leiste, an die ich dann die Abachi Leisten ran geplankt habe. Ich verwende übrigens Ponal express und gebe an die Kanten Sekundenleber. Diese Variante funktioniert recht gut und man muss keine Klammern setzen.

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Heute habe ich mir eine kleine Vorrichtung gebaut, mit deren Hilfe ich die Kanten der Planken halbwegs gleichmäßig anschrägen kann. Mit ein bisschen Übung bekommt man eine sauber gefaste Leiste hin.

Zum Verleimen der Planken verwende ich Ponal (kein express) den ich mit Beize eingefärbt habe, damit man die pfuschigen Spalte zwischen schlecht angepassten Planken nicht so sieht :mrgreen:. Man kann den Klebstoff sehr gut mit einer Spritze dosieren und genau aufbringen. So, jetzt werde ich mal die beiden Seitenwände beplanken……

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  • 3 weeks later...

Es gibt mal wieder was zu sehen. Ich hatte in den letzten Wochen allerdings sehr wenig Zeit zum Bauen. Die knappen Stunden habe ich damit verbracht, mir eine Hilfskonstruktion zum Anpressen der Planken untereinander herzustellen. Einfach 30x30mm Winkel an die Spanten geschraubt und in Sechskant- Material Gewinde M4 geschnitten. Gewindestäbe aus dem Baumarkt drücken auf kleine Kunststoff Druckstücke. Ich hoffe, die Planken damit relativ spaltfrei setzen zu können. Bei den vorherigen Planken waren mit doch zu große Spalte aufgefallen. Die erste Planke ist damit angeleimt und nach dem trocknen werde ich das Ganze mal grob schleifen, um das Ergebnis zu beurteilen.

Einen Skipper habe ich auch schon gefunden. Aufmerksam geworden bin ich auf „Patric Mc Guiness“ durch die „152er Szene“. Ich finde so ein Dandy im Anzug mit Krawatte passt ziemlich gut in einen Gentleman Racer. Ich befürchte nur, der gute Patric muss sich noch ein wenig gedulden bevor er ans Steuer darf……

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  • 5 years later...

Eijeijeijeijeijei kaum passt man nicht auf, schon gehen 6 Jahre ins Land…..

Ich hole den alten Baubericht aus der Versenkung weil ich tatsächlich weiter baue.  Ich habe in den letzten Jahren die Air Marine Special und für meine Tochter eine Hecht gebaut. Dann ist noch ein Footy dazwischen gekommen und zuletzt musste ich die Westward pimpen. Ich habe mir aber fest vorgenommen keine neuen Baustellen anzufangen bevor der Baby Bootlegger fertig ist. Seit dem letzten Posting sind noch einige Planken an die Seitenwände gekommen.

Das Beplanken ist eine wirklich mühselige Beschäftigung: zunächst muss die Klebestelle vorbereitet werden, d.h. Kleberreste von der vorherigen Planke entfernen und abstauben. Dann jede Planke zurichten. Zurichten meint, die Planke im Winkel so bearbeiten, dass sie möglichste Spalt frei an der vorherigen Planke anliegt. Dann Klebstoff auftragen und Stück für Stück mit Federzwingen in Position bringen. An den Spanten setze ich kleine Stifte neben die Planke, um sie an die vorherige anzudrücken. Das Ganze dann trocknen lassen und von vorne anfangen……

Damit ich nicht die Lust verliere habe ich mal die Hilfskonstruktion, die an den Spanten angebracht war, um sie auf der Helling aufzustellen abgesägt. So sieht es jetzt aus:

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Danach geprüft, wie das Deck strakt. Ich sage mal so, dass geht auch besser. Also die Stringer teilweise gelöst und unterfüttert. An einigen Spanten wurde mit Leisten (5x2mm) Material aufgefüttert.

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Als nächstes wurden die Hilfsspanten und die Decksunterzüge eingepasst.

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Am Bug wurden Balsa Klötzchen eingeleimt.

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Jetzt wird weiter beplankt……

Ach ja, einen Kommentar Thread gibt es natürlich auch. Kommentare sind sehr willkommen.

http://www.schiffsmodell.net/index.php?/topic/7656-kommentare-zum-baby-bootlegger-in-16/?hl=%2Bbaby+%2Bbootlegger

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Dann beplanke ich halt weiter… Ich dachte, vielleicht beschreibe ich den Vorgang mal etwas genauer. Möglicherweise gibt es noch den ein oder anderen Vorschlag wie man es besser und / oder schneller machen kann.

Zunächst wie schon gesagt die vorherige Planke und den Untergrund von Kleberresten säubern. Ich mach das mit der Ziehklinge und Schleifpapier das ich auf verschieden Klötzchen geklebt habe. Weil der Radius um den die Planke am Heck gebogen werden muss relativ eng ist, koche ich die Leiste kurz auf J.

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Dadurch lässt sich die Planke gut biegen. Zunächst wird die noch nasse Planke mit Zwingen an den Rumpf und in Form gebracht.

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Nach ca. 30min, wenn sie trocken ist wird es ernst. Zum Auftragen von Klebstoff verwende ich eine Spritze. Die braune Pampe ist wie schon geschrieben Ponal mit ein wenig Beize vermischt.

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Eine Kleberwurst von ca. 30cm Länge auftragen.

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Planke einlegen und mit Zwinge fixieren.

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An den Spanten kleine Stifte setzen, um die Planke Spalt frei an die vorherige zu pressen (Stifte werden nach dem Trocknen wieder entfernt). Überflüssigen Kleber soweit möglich entfernen.

 

Zwingen setzen bis der Arzt kommt…

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Das muss jetzt mindestens 1 Stunde (besser zwei) trocknen, bevor man die Zwingen entfernen kann, um auf der Gegenüberliegenden Seite weiter zu machen.

 

Kommentare sind sehr willkommen.

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  • 3 weeks later...

Hatte ich eigentlich schon geschrieben, dass ich gerade die Seiten beplanke? :mrgreen:  :mrgreen: :mrgreen:  :mrgreen:  

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Seit meinem letzten Posting habe ich doch immerhin 8 Leisten angeklebt. Ich brauche für den ganzen Vorgang ca. 1 Stunde, macht also 8 Stunden. Ich vermeide es nachzumessen wieviel Leisten noch geklebt werden müssen, bis Rumpf und Deck geschlossen sind, sonst könnet es passieren, dass ich den Krempel im Keller versenke.

Ich wollte aber eigentlich berichten, was ich mir für Gedanken zum Ausbessern von Spalten zwischen den Planken gemacht habe. Es gibt natürlich kleine Ungenauigkeiten, an denen zwei Planken nicht 100% auf Stoß aneinander liegen. 

Zum Füllen dieser Spalten habe ich einen "Versuchsträger" angefertigt, um mit Holzkitt und als Alternative mit Schleifstaub zu experimentieren.

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Dazu wurden einfach einige Leisten auf ein Sperrholz Brettchen aufgeklebt. Die Spalten dann wie folgt verfüllt:

1) Holzkitt, Mahagoni hell (von Clou)

2) Holzkitt, Mahagoni hell gemischt mit Mahagoni dunkel

3) Holzkitt, Mahagoni dunkel

4) Schleifstaub mit Clou Porenfüller zu einer Paste angemischt

 

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Die beiden Holzkitt Sorten lassen sich gut mischen und ergeben wie gewünscht einen Mischton

 

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Aufgefangener, recht grober Schleifstaub mit Porenfüller zu einer Paste gemischt.

 

So sieht es nach dem Auftragen aus.

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Nach dem Trocknen schleifen:

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Damit man ein Bild vom Endergebnis erhält, muss die Fläche versiegelt werden. Ich habe, weil es einfach ist und gerade zur Hand war, Porenfüller verwendet. Am Bootlegger wird es dann Eposeal sein. So schaut es aus:

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Das beste Ergebnis erhält man mit der Schleifstaub Variante (unten im Bild). Wenn man nicht direkt mit der Nase darauf drückt, sieht man es fast nicht. Das Foto ist mit der Makro Einstellung der Kamera gemacht und ziemlich "böse".

Das ganze sieht sehr befriedigend aus, jetzt kann ich beruhigt weiter Leisten Kleben. :mrgreen:

 

Hier geht es zu den Kommentaren (sind sehr willkommen).

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Gruß Frank

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  • 4 weeks later...

Ich habe es tatsächlich geschafft die Seiten fertig zu beplanken. Einen ersten Grobschliff habe ich der Beplankung auch schon mal verpasst. Es sind noch diverse Wellen auszuschleifen, das mache ich aber lieber etwas später.

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Bevor ich weiter beplanke, muss ein bisschen was am „Innenausbau“ passieren, da kommt man später nicht mehr so richtig dran. Als erstes habe ich mich mit dem Ruderkoker beschäftigt. Der Propeller wird ja nochmal am Ruder gelagert, deshalb habe ich beschlossen eine Aufnahme für das Ruder und eine für einen Stab an dem das Propellerlager befestigt wird zu schaffen. Zunächst musste aber eine vernünftige Fläche im Heck geschaffen werden, an der dann der Ruderkoker angeklebt wurde.

Den Kiel entfernt, das war mit dem Dremel kein Spaß. Dann den letzten Spant „ausgedünnt“ und die Balsa Fütterung so weit wie möglich ausgeschliffen. In dem riesigen Pott ist in der hintersten Ecke verdammt wenig Platz für das Ruder.

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Das unterschiedliche Boden Niveau aufgefüttert und dann mit 1,5mm Sperrholz alles zugeklebt. Für den Boden mussten zunächst Schablonen gemacht werden.

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Damit es unter dem doppelten Boden nicht anfängt zu mockern, weil auf wunderbare weise Feuchtigkeit eindringt, habe ich alles mit Epoxi ausgekleistert.

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Ich verwende dazu Variobond, das ist ein thixotropes Epoxidharz mit dem man auch wunderbar Klebeverbindungen herstellen kann.

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Als nächstes die Bohrung für die Ruderwelle und den Stab fürs Propellerlager gebohrt. Dazu habe ich eine einfache „Bohrlehre“ aus einem Alu Klötzchen hergestellt, um sicher zu gehen, dass die Abstände der Bohrungen zueinander stimmen und die Bohrungen rechtwinklig zum Boden verlaufen. Auf der Tischbohrmaschine geht das besser als direkt am Rumpf.

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Der Ruderkoker wurde aus einer 10mm Alu Platte gefertigt. Zunächst auf der Kreissäge ein passendes Stück abgesägt und dann mit der Feile noch ein bisschen winkelig gefeilt. Aus 2mm Blech ist eine Bodenplatte entstanden und aus 1,5mm eine „Querstrebe“ die sich an die Reste vom Spant anlegt. Alle Teile sind miteinander verschraubt und zusätzlich mit Endfest 300 verklebt. Den Endfest backe ich gerne für 10min bei 150°C dann ist er direkt fest und es kann weitergehen.

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Ich wollte die Ruderwelle nicht in Alu lagern, deshalb ist eine Lagerhülse aus Messing eingepresst. Zum Einpressen nehme ich die Bohrmaschine, das funktioniert sehr gut, man darf sie dabei nur nicht einschalten

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Als nächstes muss ich mich mit der Montage des Stevenrohrs sowie der Motorhalterung beschäftigen. Um diese Aufgabe zu erledigen ist es Hilfreich ein Konzept für den Antrieb zu haben. Die Auslegung des Antriebs ist bereits erledigt, sonst hätte ich im vorherigen Posting keinen Motor präsentieren können 8-).

Da ich mich nicht mit fremden Federn schmücken möchte, sei angemerkt, dass das Konzept und die Auslegung des Antriebs maßgeblich von einem guten Freund begleitet wurde. Danke Michael!

Grundsätzlich ist der Plan in zwei Schritten vorzugehen. Im ersten Schritt wird eine Federstahl Wellenanlage mit einer Art Powertrimm eingebaut, um die Möglichkeit offen zu halten an der Propeller Lage (Höhe und Winkel) Einstellungen vorzunehmen. Im zweiten Schritt kommt der Powertrimm wieder raus und der Propeller wird wie im Original am Ruder gelagert, dann aber in der hoffentlich optimalen Einstellung die im ersten Schritte ermittelt wurde.

Grundsätzlich wird es ein Oberflächenantrieb mit einem Wellenwinkel von 5° (variabel). Als Propeller werde ich zum Testen auf die bewährte Graupner K-Serie zurück greifen und mit einem 54er Durchmesser starten. Für die Auslegung habe ich eine kleine Excel Datei verwendet aus der die spezifische, erforderliche Motordrehzahl hervor geht. Einige Werte wie z.B. der Propeller Schlupf (oder Wirkungsgrad) sind in der Praxis erprobt. Hier das Ergebnis:

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Vielleicht interessiert sich hier jemand für die (banale) Rechenvorschrift, deshalb hänge ich die Excel Datei mal an.

Antriebsauslegung_Baby_Bootlegger.xlsx

 

Zunächst sollte es ein Innenläufer mit Zahnriemenantrieb werden. Wenn man so einen Riemenantrieb aber ernstzunehmend auslegt, wird man feststellen, dass man Probleme mit der max. Drehzahl bekommt. Über 14.000rpm wird die Luft dünn. In der Berechnung findet man aus diesem Grund noch die Angaben über die Zähnezahlen der Zahnriemenräder, im konkreten Fall ist die Übersetzung aber 1 da kein Riemenantrieb verbaut wird. Also ist es doch ein Außenläufer geworden. Die Auswahl an Motoren, die den Anforderungen an spezifischer Drehzahl und Leistung entspricht ist extrem überschaubar, wenn es keine Vielpoler (12, 16 oder mehr) sein sollen. Die Vielpoler stressen den Regler speziell im Teillastbetrieb ungemein und sind deshalb nur bedingt geeignet. Ich habe nicht vor die ganze Zeit Vollgas über den Teich zu bügeln (muss nicht unbedingt kommentiert werden :mrgreen: ).

Zum Glück bin ich dann bei Hacker fündig geworden. Das Motörchen ist ein 8 poliger Aussenläufer mit eingebauter Luftkühlung.

https://www.hacker-motor-shop.com/e-vendo.php?SessionId=&a=article&ProdNr=15728613&p=293

 

Als nächstes setze ich mich an den Rechner und konstruiere die Wellenanlage samt Powertrimm....

 

Kommentare sind herzlich willkommen.

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  • 2 weeks later...

Es geht weiter, jetzt mal virtuell. Die Wellenanlage ist konstruiert und die Position im Rumpf definiert. Das ganze ist insofern ein wenig anspruchsvoll, als dass die Wellenanlage ja zunächst mit einer Art Powertrimm ausgerüstet wird und später dann an der Ruderhacke gelagert wird. Beides muss also berücksichtigt werden, speziell im Bezug auf das Stevenrohr, das kann ich ja nicht mehr tauschen. Hier einige Screenshots.

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Der Motorflansch ist gekühlt.

 

Hier noch ein 3-D PDF zum spielen :)

 

Bootlegger_komplett_3-D.pdf

 

 

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  • 1 month later...

How to build a Motorflansch…

An meiner Baustelle hat sich auch mal wieder was getan. Ich habe den Tag an der Drehmaschine verbracht und einen Motorflansch gebastelt. Wie der Flansch aussehen soll kann man im 3-D Modell sehen. Der Motor (Aussenläufer) wird über den Flansch gekühlt, d.h. es müssen entsprechende Kühlkanäle vorgesehen werden. Das zur Einleitung, damit sich niemand wundert, was ich da für ein Bohei treibe. Aber wie hört man hier im Forum immer wieder: es geht um maximalen Aufwand für minimales Ergebnis.

Aussenbacken auf das Futter der Drehmaschine montieren und Halbzeug spannen: Alu d=60mm. (Dünner war in der Restekiste nicht zu finden, eigentlich hätte d=50mm gereicht). Späne machen:
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Kontur vorgedreht.

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Außen Kontur fertig gedreht:

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Abstechen (und absägen, weil Abstechstahl zu kurz ist):

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Umspannen (wieder die normalen Backen ins Futter basteln):

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Plan drehen und Innenkontur bearbeiten. (erst Bohren, dann Ausdrehen):

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Der kleine Absatz ist für den Deckel, den ich zum Schließen des Kühlkanals brauche.

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Mit dem Drehmeißel den Teilkreis (d=25mm) für die Schrauben zur Motor Befestigung anreißen:

 

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Punkte für Bohrungen auf dem Teilkreis mit dem Höhenreißer markieren.

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Werkstück um 90° drehen und die restlichen Anrisse anbringen. Der Motor hat zum Glück eine 90° Teilung, die kann man so sehr einfach anreißen.

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Langloch für den Zugang zur Kupplung anreißen und körnen:

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Bohrungen (d=6mm) für Langloch fertigen:

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Langloch feilen:

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Löcher auf Teilkreis bohren und schauen ob es passt (Glück gehabt):

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Wieder in Drehmaschine aufnehmen und Deckel abstechen:

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Kühlkanal fertigen und Bohrungen für Kühlwasseranschlüsse fertigen:

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Schauen, ob der Deckel auf den Kühlkanal passt:

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Aus 6mm Messing, Hülsen für die Durchführung der Schrauben (zum Befestigen des Motors) drehen und 4mm Messingröhrchen abstechen (Kühlwasseranschlüsse):

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Aus 1mm Alu einen Steg feilen, damit es keinen Kurzschluss zwischen Wasser Zu- und Ablauf gibt:

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Alles ordentlich UHU Endfest einkleistern und zusammenspannen. Dann für 10min bei 150°C in den Backofen.

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Nach dem Abkühlen wieder in der Drehmaschine aufnehmen und den Deckel fertig drehen:

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Die Oberfläche noch fein gedreht und teilweise poliert (das Auge isst ja bekanntlich mit):

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Noch abgedrückt, um zu prüfen ob alle Klebenähte dicht sind (ist dicht):

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Und anprobieren: passt!

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Kommentare sind wie immer willkommen.

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  • 4 years later...

Es ist ein bisschen weiter gegangen am Bootlegger… Man traut sich ja kaum den alten Fred nochmal aufzuwärmen.

Auf alle Fälle habe ich angefangen den Übergang zwischen Seitenwand und Deck mit Leisten, 5x2mm aus Linde zu beplanken. Das ist natürlich nur die Unterbeplankung, es geht darüber mit Mahagoni weiter.

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Nachdem ich so einige Leisten angebracht hatte, erschien es doch nötig, sich erstmal mit dem Innenausbau zu beschäftigen, solange man da noch gut rankommt. Die Konstruktion der Wellenanlage ist fertig. Wie bereits zuvor beschrieben wird es eine flexible Federstahlwelle werden, die eine Einstellung von Wellenwinkel und Propellerhöhe zulässt:

 

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Und im Schnitt:

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Der Strut, also das Teil in dem die Welle vor dem Propeller gelagert ist, habe ich 3-D drucken lassen. Wie das genau mit der Winkel- und Höhenverstellung ausschauen soll, muss ich mir noch überlegen. Es wird eine Art „Finnkasten“ geben, der das obere Teil des Strut aufnimmt.

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Das Bauteil muss noch nachbearbeitet werden, die Lagerpassung habe ich bereits mit einer Reibahle fertig gemacht.

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Lager passen…

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Es handelt sich übrigens um Lager 10 x 5mm. Das Wellenendstück wird einen Durchmesser von 5mm bekommen und im Bereich des Propellers auf 4,76mm für einen Dog Drive abgedreht.

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Edited by frank-s
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Als nächstes das Stevenrohr einbauen. Besagtes Bauteil besteht aus zwei Hälften. Ein Aluminium Rohr 12 x1 mm das in den Rumpf eingeklebt wird und ein Messingrohr 10x1,5mm, dass in das Alu- Rohr eingesteckt werden kann. In das Ende des Messingrohrs wird ca. 20mm tief ein PTFE Schlauch 7x1mm eingeschoben. Der PTFE Schlauch endet im Stut und führt die innen laufenden Federstahlwelle (D=2mm).

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Ein etwas aufwändigeres Unterfangen war die Fertigung der Bohrung für das Stevenrohr. Unter einem Winkel von 5° soll es genau an der Unterkante des Rumpfbodens austreten. Damit das so einigermaßen funktioniert habe ich aus einem Stück 25mm Alu eine Bohrlehre angefertigt, die den dafür angeschafften Holzbohrer 12mm x 500mm führen sollte:

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Natürlich ist der Bohrer trotzdem nach der Seite verlaufen. So ganz schlecht war es aber nicht. Mit dem Dremel wurde die Sache dann passend gemacht.

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Wellenanlage zusammengesteckt und mal probesitzen.

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Jetzt mit reichlich Epoxidharz einkleben. Zuvor aber alle Löcher verschließen, damit die Suppe nicht überall hinläuft. Hat dann auch fast geklappt…

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Irgendwie habe ich so geschickt abgeklebt, dass das Epoxi in das Stevenrohr gelaufen ist.:meckern:

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Mein Freund der Drehmel, diverse Bohrer und eine Reibahle haben das Problem gelöst.

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Ach ja, aus 3mm Messingblech und 3mm Rundmessing ist ein Ruder entstanden. Stab an Blech hart angelötet und dann gefeilt bis der Arzt kommt.

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Die Ruderhacke habe ich aus 6mm Messing Rundmaterial gedreht und in Form gefeilt. Hatte ich eigentlich schon erwähnt, dass ich gerne feile? :mrgreen:

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Montiert schaut es dann so aus:

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  • 9 months later...

Heute mal ein bisschen in der Werkstatt gewerkelt. Es ist eine Motorhalterung entstanden. Der Halter besteht aus 3mm Alu-Blech und 4 Alu- Winkeln. Alles in Form gesägt, endfest 300 dazwischen und verstiftet, dann bei 150°C für 15min gebacken (der Klebstoff ist dann sofort fest und man kann weiter machen):

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Aus 5mm Flugzeugsperrholz dann die beiden Längsträger gesägt und eingepasst. Die Träger werden später fest mit dem Rumpf verleimt. Das Alu- Gebilde ist mit 8 Schrauben zu lösen und herausnehmbar. Dafür die komischen Messing Scheiben. Die hatte ich noch in der Restekiste. Einfach ein Gewinde M4 geschnitten und an die Träger geklebt.

So sieht es in Einbaulage aus:

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Ich werde die Konstruktion noch mit ein oder zwei Holzwinkeln aussteifen, dann wird das Drehmoment des Motors sicher aufgenommen.

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  • 4 months later...

In der Zwischenzeit habe ich die Wellenanlage gebaut. Wie schon geschrieben wird es eine Federstahl Welle. Als erstes eine Motorkupplung aus 12mm Alu Rundmaterial gedreht. Das Rundmaterial in der Spannzange in der Drehmaschine aufgenommen und mit einem Bohrer 5,8mm durchgebohrt und mit einer Reibahle auf 6mm aufgerieben (Der Motor hat eine 6mm Welle). Ein Absatz musste noch angedreht werden, damit es nicht am Motorlager anläuft.

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Eine Messinghülse 6mm x 2,5m gedreht und eingepresst. In der Hülse wird dann die Federstahlwelle aufgenommen.

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Querbohrungen M3 zum Klemmen der Motorwelle und der Federstahlwelle gebohrt.

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Das Ganze mal montiert

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Bei Michael haben wir ein Wellenendstück aus Rohr 5 x 2,5mm gefertigt und einen Dogdrive gedreht und gefräst. Davon habe ich keine Bilder gemacht. Die Federstahlwelle ist mit Loctite 648 in das Wellenendstück eingeklebt. Die Verbindung zwischen dem Staut und dem Stevenrohr passiert mit einem Teflonschlauch.

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Die Welle ist ziemlich lang und würde sich ohne Stützlager aufschwingen. Deshalb kommen alle 80mm Stützlager aus Bronze in das Stevenrohr. Die Stützlager haben 01,mm Lagerluft, also eine Bohrung von 2,7mm für die 2,5mm Welle. Sie sollen ja nur ein Aufschwingen verhindern. Dieses Design habe ich auf anraten von Michael umgesetzt, so werden bei den Rennbootern Wellenanlagen gebaut, die Methode hat sich bewährt. Zwischen den Stützlagern befinden sich Abstandshalter, damit die Lager an Ort und Stelle bleiben. So sieht das ganze aus:

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Innenbords gibt es ja noch ein Stück herausnehmbares Stevenrohr. Das ist ein Messingrohr 10x7mm. In diesem Teilstück sind die Stützlager mit Madenschrauben geklemmt. Ein Öler ist da auch dran.

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So sieht es montiert aus

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