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Baubericht Selbstbau Außenborder für die 152VO©-Racer


Guest

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Hallo zusammen,

 

Hier schreibe ich, wie bereits angekündigt einen Baubericht über den Versuch einen Renntauglichen Außenborder zu bauen. Als Vorbild werde ich jetzt doch folgenden AB nehmen :

 

Mercury Mark 30 H Racing von 1956 :

 

picture.php?albumid=274&pictureid=5124

 

Was ist bereits passiert..

 

nach der Fotovorlage haben ich mal ein bisschen wild skizziert und mit meinem Vater (früher beruflich Maschinenbauingenieur) gefachsimpelt.

 

Im Grunde wird der AB aus zwei Teilen bestehen:

1. Einer Trägerkonstruktion, die alle für den Betrieb wichtigen Teile aufnimmt, wie Motor, Wellen, Getriebe, Lager und als Grundlage und zur Befestigung der zweiten teile nötig ist.

2. Einem Gehäuse (mehrteilig) das für die nötige Optik sorgt

 

Für die Trägerkonstruktion kommt für mich eigentlich nur Messing oder Aluminium in Frage, wobei ich im Moment Aluminium bevorzuge. Hier stehen im Moment für den Aluträger auch wieder zwei Varianten zur Auswahl:

 

- Alugussteile auf der Fräse nachbearbeitet und entsprechend auf Maß gefräst und gebohrt. Nachteil : Formenbau, Aluguss

- gefräste Einzelteile je nach Beanspruchung verschraubt oder geklebt

Nachteil : Hoher Fräsaufwand je nach Ausfertigung da ich nur über eine "normale" Fräse verfüge ,kein CNC - Outsorcing (noch) nicht erwünscht ;)

 

Die Gehäuseteile werde ich aus GFK machen d.h. ein 1:1 Modell aus 2K Spachtel, Trennmittel, abformen und mit Glasgewebe, Glasschnipseln und Epoxy gefertigt. Der Träger wird in die eine Hälfte eingeklebt und die zweite Hälfte wird dann mit Schrauben befestigt. Das erfüllt dann auch die von mir gewünschte Anforderung, daß nachher Reparaturen an Wellen, Lagern und Getrieben möglich sein müssen.

 

 

So, das wars jetzt erst mal zur Einführung. Ich werde mal bei der fertigung alle Zeiten aufschreiben, über Optimierungspotentiale und Serienfertigung nachdenken. Da im Moment hier die Rüstzeiten noch eine sehr großen Anteil haben, werde ich gleich mal mehrere Motoren parallel bauen.

 

Die Bauhöhe wird ungefähr der eines GTX 650 entsprechen. ich denke aber auch über eine Umsetzung genau auf 1: 5,2 nach.

 

So jetzt seit Ihr dran.

 

Grüße

 

Martin

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  • 2 months later...
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Hallo,

 

Es geht los... die Produktion läut an... mit den ersten Prototypen.

Ich werde allerdings keinen AB nachbauen.. (von wegen Copyrights) sondern einen eigenen entwerfen, der vom Aussehen her gut in die Zeit passen würde. das lässt mir mehr Möglichkeiten bei der Gestaltung und zwängt mich bei der inneren Konstruktion nicht so ein.

 

Wenn ich die Einzelteile fertige, werde ich sicherheitshalber mal ein paar mehr machen... man weiß ja nie, wieviele Boote da noch entstehen.

 

Als erstes Teil ist der Motorträger dran. Auf diesem wird der Motor befestigt aßerdem die Anschlüsse für die Motorkühlung und die Haube. Diese Platte wird aus 2 mm Aluminium gefertigt und gibt gleichzeitig auch die Umrisse der Haube an. Außerdem werkeln mein Vater und ich parallel an einer Vorrichtung, auf der die Teile des unteren Chassis miteinander verlötet werden.

 

Über das Gesamtgewicht des ABs kann ich jetzt noch nichts sagen... dazu müsste einer erst mal fertig sein. Aber aufgrund des massiveren Chassis ist das eher etwas für die größeren 152 er Racer. (Vergleich mit Graupner GTX 650)

 

Falls jemand Lust hat , einen der ABs zu testen (ich würde nur die Grundlage liefern) soll er mal Bescheid sagen, dann werde ich ein paar mehr machen. Details in Absprache.

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Martin, du Folterknecht, wo sind die Fotos? Wir können besser gucken als lesen! :mrgreen:

Super, dass du dich an dieses Thema wagst. Potenziell stehe ich gerne als Tester zur Verfügung, bei Bedarf auch als "Stresstester" (mit "dickem" BL). Auf jeden Fall werde ich die Entwicklung mit Hochspannung verfolgen!

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Hallo,

 

Fotos kommen noch, ich habe ja gerade erst angefangen .

Die Motorträger sind fertig (ich mache erst mal drei Stück)

Hast du schon einen BL ? Dann schicke mir mal die Daten vom Motorflansch und den Durchmesser /Höhe des Motors... also alle Abmessungen ;-)

Dann mache ich mal eine HP Variante mit. (HP = High Performance ;-) )

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Hallo,

 

Hier die Ersten Bilder

 

Die halbfertigen Motorträger... die Bohrungen für die Wasseraus und Einlässe müssen noch angepasst werden, außerdem evtl Winkel für die Montage des Deckels aufgeklebt werden.

Es fehlen auch noch die Bohrungen für die Winkel, die das senkrechte Chassis tragen.

 

picture.php?albumid=274&pictpicture.php?albumid=274&pictureid=5575

 

 

Hier jetzt bestückt mir einem 600 Race 7,2...

 

picture.php?albumid=274&pictureid=5576

 

 

Jetzt werde ich mich mal um die Halterungen am Boot kümmern...

 

Das Messing für die Senkrechte ist noch nicht eingetroffen.

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  • 1 month later...

Hallo Jungs , es geht weiter...

 

Ich weiß noch nicht ob das Endergebnis dann auch so ist wie gewünscht..daher wollte ich eigentlich erst was schreiben wenn der AB fertig ist.

 

Dann hab ich mir aber gedacht, da ja auch an anderer Stelle wieder über Selbstbau nachgedacht wird, präsentiere ich mal ein paar Zwischenergebnisse. Zunächst zur Haube...

 

Hierfür habe ich aus Holz ein Muster angefertigt. Nicht ganz so aufwendig, wenn das ganze aber richtig lackiert ist, dan spiegelt es wenigstens den Stil der damaligen ABs wieder.

 

Das Urmodell wurde dann mit Epoxi überzogen und wird einen Gipsabdruck erzeugen, indem dann die Halbschalen der Haube aus GFK hergestellt werden. Diese werden dann auf Maß gebracht, verklebt und lackiert.

 

Hier mal ein Foto des Urmodells:

 

picture.php?albumid=274&pictureid=6123

 

Den Kasten für die Gipsform habe ich auch schon fertig... hier gibts aber keine Bilder.

 

Und jetzt zum interesanteren Teil der Geschichte.. dem AB-Chassis...

 

Wir haben eine Vorrichtung gebaut, womit man die relevanten Teile des Grundchassis spannen aund ausrichten kann, damit sie beim Hartlöten nicht verrutschen oder sich verziehen. Wichtig ist hier auch die Flucht der beiden Messingrohre, die die Lagerbuchsen aufnehmen.

 

picture.php?albumid=274&pictureid=6122

 

Die Teile werden auf Stehbolzen aufgesetzt und verschraubt. Nach dem Spannen und Kontrollieren der Winkel wurde dann Hartgelötet.

 

picture.php?albumid=274&pictureid=6121

 

Nach dem Abkühlen habe ich angefangen , die Messingrohre zu kürzen. und dann habe ich das ganze mal zusammengesteckt, wie es nachher aussehen soll. Die Hülsen sind allerdings noch nicht auf Maß, daher stimmt das SDpiel im Getriebe noch nicht. Die Flucht und die Winkel sehen jedenfalls gut aus.

 

Da die Reibungskräft über die Buchsen abgefangen werden, sind diese nachher Verschleißteile.

 

picture.php?albumid=274&pictureid=6120

 

So jetzt gehts an die Diskussion...

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:respekt:

Das läßt sich doch wirklich gut an! Ich glaube, daß wird 'was ...

Mit der Trägerplatte in der Mitte der Lower Unit kann man am Ende super die Form variieren und verschiedene Gehäuse bauen. Toll!

 

Wie schwer wird das Ganze?

Wie verbindest Du Motorträger und Lower Unit?

Edited by Ulmo
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Hallo,

 

Da kommen Messingwinkel dran (vier stück), die jeweils verschraubt werden.

Also an der LowerUnit und am Motorträger. So kann man dann noch die Flucht Motorwelle zur unteren Welle kalibrieren. Weiterhin kommt zur Querstabilisierung noch die Kavitationsplatte dran, an der auch der Einlass für die Motorkühlung hängt. Die Bereiche um das Getriebe und die Wellenkupplung werden von einer Seite verschlossen und sind von einer Seite zugänglich Zum Austausch des Motors oder der Lagerbuchsen

 

Grüße

 

Martin

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  • 5 months later...

Hier der aktuelle Bauzustand... ja , ich habe weitergemacht ;-)

Der Motor ist montiert und fluchtet mit der Welle sehr gut. Fast gar keine Vibrationen ! Dieser Motor wird am Ende zwar nicht der benutzte sein, aber zum Testen gehts. Jetzt noch das Winkelgetriebe einstellen... und dann die Schraube dran und die Halterung.. dann gehts ab zur Probefahrt 8-)

 

picture.php?albumid=274&pictureid=7670

 

Kommentare ?

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  • 1 year later...

Hallo,

 

Seit dem letzten Posting ist jetzt mehr als ein Jahr vergangen, daher hier mal ein Update. Da sich der bisher gewählte Ansatz als unbefriedigend erwiesen hat (mit meinen Mitteln nicht realisierbar) war ich auf der Suche nach einem neuen Ansatz. Ich hab dann ein bisschen getüftelt und hatte dann zum 152VO Treffen den ersten brauchbaren Prototyp dabei.:that:

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Kurzbaubericht MW Mark II

 

Grundüberlegung :

 

Die Erfahrungen aus dem MW Mark haben gezeigt, daß der Weg zu einem Außenborder mit Winkelgetriebe nur mit einem entsprechenden Maschinenpark zu bewerkstelligen ist. Daher wurden die Anforderungen für den MW Mark II neu gestaltet :

 

1. Verwendung einer Standard Flexwelle

2. Winkel der Umlenkung 70°, daß heißt Neigung des Motors 20° in Fahrtrichtung

3. Höhenverstellbare Kavitationsplatte für verschidene Prop-Größen

4. Flexwelle in einem Teflonrohr geführt und auswechselbar

5. Neigungswinkel des Außenborders im Vergleich zum Boot verstellbar um mindestens +/- 15°

 

Die Idee, wie ich das umsetzen konnte kam mir beim "pimpen" eines GTX 650. Hierbei wurde der Flexwellenkanal weiter aufgefräst, um Platz für die Lagerung der Flexwelle in einem Teflonröhrchen zu schaffen. Dieses Auffräsen könnte ich ja auf zwei Aluminium Halbschalen übertragen. Diese würden dann miteinander verschraubt werden.

 

Dadurch bin ich dann zu der jetzt angewandten Herstellungsweise gelangt. Diese wurde dann allerdings noch etwas verfeinert.

 

Herstellung:

 

zunächst wurden auf Skizzen die Maße festgelegt. Hier natürlich vor allem der Verlauf der Flexwelle, die Position der Lager und der Motorträger. Um das ganze wurde danach die ungefähre Umrissform des Außenborders gestaltet. Weiterhin wurden auch die Positionen der Verschraubungen festgelegt.

 

Aus massiven Aluminiumblech von 4 mm wurden zwei Rechtecke ausgeschnitten und mit zwei Passbohrungen versehen, mit denen die Bleche auf der Fräse befestigt werden konnten. Außerdem habe ich mit eine Vorrichtung auf der Fräse gebaut, mit deren Hilfe ich den Radius des Flexwellentunnels fräsen kann. Weiterhin wurde in der gleichen Größe ein Rechteck aus 1mm Messingblech ausgeschnitten, daß den Kern des Außenborders darstellt.

Also ein Messingblech zwischen zwei Aluminium Halbschalen. Dieses Inlay hat mehrere Aufgaben:

- an ihm sind die Lagerungshülsen für die schwenkbare Aufhängung und die Lagerung des Endstücks der Flexwelle befestigt und halten diese auf Position.

- Da das Inlay auch die Passbohrungen hat ist eine Kontrolle des Verlaufs des gefrästen Wellentunnels besser möglich (Frässchablone)

- Es schafft Platz für die Befestigung der verstellbaren Kavitationsplatte

-es stabilisiert die Kanten beim auf Form bringen.

 

Zunächst wurde die Form des Wellentunnels in der Messinglatte gefräst. Dann mit Hilfe des Inlays auf die Innenseiten der beiden Halbschalen. Dann wurden die Bohrungen zur Verschraubung angebracht und die biden Halbschalen zum ersten mal aufeinander gesetzt und verschraubt. Die Messinghülsen für die Lagerung des ABs und der Flexwelle wurden an das Inlay angelötet und in die Aluminiumschalen eingepasst. Die äußeren Umrisse wuden auf den Korpus übertragen und entspechend ausgesägt. Die Schrauben, die die drei Teile zusammenhalten wurden versenkt, der ganze AB zusammengeschraubt und mit Feile, Schleifpapier und Dremel auf seine engültige Form gebracht.

 

Für die Motorbefestigung wurde eine Trägerplatte aus Aluminium mit den entsprechenden Bohrungen versehen (auch die für die Befestigung der etwas höher liegenden Steeringbar mit drei Gewindestangen).

Und es wurden zwei Aluminiumwinkel bearbeitet, die Oben außen an den Korpus geschraubt werden und an der der Motorträger befestigt wurde. Hier muss natürlich auf genügend Platz für die Motor/Wellen Kupplung geachtet werden.

Auch die Steeringbar wurde aus Aluminiumblech ausgesägt.

 

Die Befestigung des Außenborders wurde auch aus Aluminium hergestellt.

 

zum schluss wurde alles gesäubert und die geschmierte Flexwelle eingesetzt, der Motor eingesetzt und das ganze final verschraubt.

 

 

 

Testlauf

 

Bei der ersten Fahrt der "Rubberduck" wurde dieser Außenborder eingesetzt. Er hatte bei Testlauf einen 3300 kV Car Brushless an zwei 3S1P Lipos mit 2200 mAh. Die Werte bei der Fahrt wurden mit Hilfe eines Datenloggers mitgeschrieben. Das Boot erreichte damit eine Max Speed vo 43 km/h bei gemessenen 26000 Umdrehungen unter Last und einer Lehrlaufdrehzahl von 36000 Umdrehungen.

 

 

Als nächstes werd ich mal anfangen ein Lastenheft für einen (Selbstbau-)Außenborder zu erstellen und dann auch mal eine Abfrage, was für euch am wichtigsten ist.

 

Außerdem werde ich vom Mark II noch ein paar Bilder machen und hier einstellen.

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Hallo,

 

Lastenheft für einen (Selbstbau-) Außenborder

 

Aus einem anderen Fred hatte ich mal folgendes rauskopiert :

 

 

  • Abmaße
  • Gewicht
  • Mechanische Anforderungen (Drehzahlen / ist eventuell eine Unter- oder Übersetzung sinnvoll; Lager etc.)
  • Sicherheit
  • Langlebigkeit
  • Wartungsfreundlichkeit
  • Lärmentwicklung
  • Wasserkühlung
  • Aufnahme von normalen und BL Motoren,
  • verschiedene Propgrößen, Rechts/Linkslauf/Kavitationsplatte
  • Bedienbarkeit (adaptierbar an die verschiedenen Boote mit Spiegelhöhen und -winkeln, Trimmbarkeit: hoch/runter und auch rechts/links)
  • Optik (auswechselbare Kappe)
  • Anlenkung / verschiedene Steering Bars

 

 

Fällt Euch spontan nochwas ein?

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Lastenheft für einen (Selbstbau-) Außenborder

....

Fällt Euch spontan nochwas ein?

 

Finde ich gut Martin, daß Du an dem Thema 'dran bleibst :that: Die Verwendung von Standardkomponenten für die verschleißteile (Teflon, Flexwelle, Wellenendstück) hattest Du ja glaube ich schon selbst erwähnt. Wäre gut, wenn man die einfach irgendwo kaufen könnte.

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Hallo,

 

Na klar bleibe ich dran :mrgreen:

 

Ja, die Benutzung von Standardkomponenten für die Verschleißteile würde ich bei Wartungsfreundlichkeit sehen. Oder wäre das ein eigener/anderer Punkt?

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Die Verwendung von Normteilen sehe ich als eigenständigen Punkt. Wartungsfreundlichkeit bedeutet für mich erstmal: ich komme überall einfach und ohne Spezialwerkzeug dran.

 

Vernünftige Kupplung wäre für mich noch ein Punkt. Der Vierkant-Ansatz der Amis ist da auch nicht so ganz uninteressant: da kann sich die Flex zusammenziehen wie sie will, sie kommt nie unter Spannung.

 

Den Punkt "normaler Motor" kannst du m.E. getrost weglassen. Bürsten bringen nicht die erforderliche Leistung und Drehzahl bei geringem Gewicht. Interessanter ist da die Frage: wie behandelt man die unterschiedlichen Lochkreisdurchmesser der Befestigungsbohrungen?

 

"Wasserkühlung" betrifft nur den Motor, da reicht am AB eine genügend lange Kav.-Platte, um ein Einlaufröhrchen aufzunehmen.

 

Rechts-/Linkslauf ergibt sich zwingend aus der verwendeten Flexwelle, beide Laufrichtungen sind ohne Wellentausch nicht möglich.

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Guest tschakaa

Hello Martin!

 

Die Krux fängt damit an, dass es eigentlich keine Standardteile gibt. Die Wellenendstücke von Rennbooten mit Flexwelle sind für einen AB meistens zu lang. Ich habe hier gerade eins von Etti liegen. Mit DogDrive für 3,18mm und mit einem entsprechenden Adapter auch für 4mm-Props. Das Wellenendstück nimmt die Flexwelle ca. 2 cm weit auf. Dadurch schaut der Propeller hinten sehr weit raus. Bei meinem werde ich kürzen und hoffen, dass die Verbindung mit Loctite dann hält.

 

Ich hätte gerne eine Vierkantaufnahme verwendet, allerdings soll der Propeller meines AB nach rechts laufen (von hinten gesehen). Aber es gibt keine 1/8" bzw. 3,2mm Flexwellen MIT Vierkant mit der Laufrichtung.

Also werde ich mein Wellenendstück verkleben

 

Baust Du Deinen AB mit klassischer Laufrichtung auf, dann macht das die Sache einfacher.

 

Möglichkeit 1: Du bestellst das komplette Wellendstück inkl. Lagerung

-klick- (Prop Shaft)und baust es in Deiner Lower Unit ein. Das war auch Jos Empfehlung an mich. Aber wegen nicht zu beschaffender Flexwelle in gewünschter Laufrichtung und "wahrscheinlichem" Linksgewinde am K&B-Teil kann ich es nicht verwenden.

 

Möglichkeit 2: Du konstruierst selbst einen Lagerköcher und verwendest ein Wellenendstück von einem Rennboot - klick -. Das ist das kürzeste Wellenendstück welches ich mit Vierkantaufnahme gefunden habe. Davon habe ich noch 2 liegen. Wenn Du eins zum probieren haben möchtest, sach Bescheid, ich schicks Dir für lau zu.

 

Möglichkeit 3: Du verzichtest auf die Vierkantaufnahme und nimmst ein klassisches Wellenendstück, konstruierst auch wieder einen Lagerköcher (oder auch Strut) und klebst die Welle mit Loctite ein. -klick-

Die oberen beiden habe eine 3,2er Aufnahme. Das zweite von oben habe ich jetzt hier liegen und werde es in meinem Konstrukt verwenden.

 

Meiner Meinung nach ist die schönste und einfachste Möglichkeit, das K&B-Teil zu verbauen. Das kostet um die 20 Dollar, mit Versand vielleicht 30. Das Geld bist Du aber auch in Deutschland los, wenn Du die anderen von mir genannten Teille (Lagerköcher aus Messingteilen, Wellendstück, Kugellager etc.),verwendest. Großer Vorteil ist, dass das Teil erprobt ist und Du eine Vierkantwelle verwenden kannst, die sich wie von Jo beschrieben, selbst das notwendige Spiel nimmt. Die wird ja nur gesteckt und nicht eingeklebt.

 

Jedenfalls bin ich gespannt. Freue mich aufs nächste Treffen - da werden wir die Konstrukte dann live erleben :that::that::that:

 

 

Achja - vergessen. Ich sehe die Flexwelle als pures Verschleissteil. Werde immer eine zweite Flexwelle inkl. Lagerköcher mit Kugellagern, Wellenendstück und Teflonrohr dabei haben. Der komplett "Repair-Kit" wird dann innerhalb kürzester Zeit auswechselbar sein. Flexwelle an der Kupplung lösen. Gewindebuchse mit Kugellagern ausschrauben und alles inkl. Teflonrohr herausziehen und in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen - also einmal komplett alles neu. Der erstere Satz wird dann zu Hause in Ruhe überholt, d.h. neue Flexwelle, neues Teflonrohr, Kugellager warten/schmieren bzw. austauschen...

Edited by tschakaa
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Die Krux fängt damit an, dass es eigentlich keine Standardteile gibt.

Neben K+B setzen auch REK und Hyperformance auf K+B-Ersatzteile (Welle, Kupplung, Endstück, Lager). Insofern macht es m.E. Sinn, dort aufzusetzen: wenn gleich drei Hersteller die selben Teile verwenden, werden die wohl noch ne Weile verfügbar sein. Und die Chance wird grösser, dass man am See mal Verschleissmaterial tauschen kann. Noch ein Vorteil: die Teile sind vergleichsweise günstig.

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Nochmal zu der Anforderung Rechts und Linkslauf :

 

Wenn die Kupplung Rechts und Links kann und die Welle ein Standardteil ist die es sowohl für links als auch für rechtsdrehend gibt, dann hängt es ja nur daran, welche Version man einbaut.

 

Da wären wir dann bei Wartungsfreundlichkeit.

 

Mir schwebt hier eher ein festes Chassis vor, daß unten an der Lagerung (Kugellager) wie auch immer einen Verschluss hat, den man öffnen kann und dann die abgekuppelte Welle zusammen mit dem Teflonlager nach unten rausziehen kann... war das verständlich ausgedrückt ?

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Nochwas...

 

Ein Knackpunk bei meinem erste Außenborder(Verbesserungspotential:mrgreen:) war, daß der Abstand Chassis des ABs vom Boot sehr groß war. Wie könnte man durch eine inteligente Lösung das Thema Aufhängung inklusive Höhen und Winkelverstellung auf engem Raum lösen ?

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Was war noch mal K+B ?

Ich glaube, ich hab da mal irgendwo irgend so ein Portal gesehen, auf dem alles draufsteht: K&B 3.5 / K&B SS / K&B SX. :mrgreen:

 

... Abstand Chassis des ABs vom Boot ... Höhen und Winkelverstellung auf engem Raum lösen

Das ist gleich ein doppelter Knackpunkt, weil die Boote unterschiedliche Transoms und Motorboards haben. Auch wenn der Winkel meist um die 13-14° beträgt gibt es da einiges an Schwankungen, vor allem in der Höhe. Es wird m.E. nicht gelingen, einen Universal-AB zu bauen, der gleichermaßen für ein A-Class-Hydro und ein D-Class-Utility passt.

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Ich glaube, ich hab da mal irgendwo irgend so ein Portal gesehen, auf dem alles draufsteht: K&B 3.5 / K&B SS / K&B SX. :mrgreen:

 

och nöööö dat kenn ich gar nicht :cluebat::mrgreen:

 

Das ist gleich ein doppelter Knackpunkt, weil die Boote unterschiedliche Transoms und Motorboards haben. Auch wenn der Winkel meist um die 13-14° beträgt gibt es da einiges an Schwankungen, vor allem in der Höhe. Es wird m.E. nicht gelingen, einen Universal-AB zu bauen, der gleichermaßen für ein A-Class-Hydro und ein D-Class-Utility passt.

 

Dann wäre das beste doch für einen Standard AB nur die Schwenkbewegung mit einzuplanen und das Thema Höhe und Neigung in den Adapter zu verlegen, den jeder Bootsbauer für sein Boot individuell bauen muss.

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