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Schiffsmodell.net

Aeronaut Jonny


Aupi

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Hallo zusammen,

am 01.10.2017 wurde bei uns ein neues Projekt gestartet. Einer der ersten Baukästen des Jonny von Aeronaut wurde nach ca. 2 Monaten endlich geliefert. 

Eine erste Sichtung des Baukastens ließ viel Arbeit erwarten! 

Der erste Eindruck war positiv. Viele viele ABS-Laserteile, hochwertiges Flugzeugsperrholz (5-lagig), jede Menge Neusilber-Ätzteie und eine schöne Bauanleitung ließ Freude aufkommen.

Der Rumpf ist von Hand laminiert, stabil und sauber gearbeitet. Hier zeigte sich allerdings beim Speigatten ausfräsen, dass das Vorgelat  kein Deckschichtharz ist. Anscheinend wurde hier Farbe verwendet, die sich teilweise ablöste. Ist zwar nicht optimal, aber der Rumpf muss eh gespachtelt und lackierfertig gemacht werden.

Bisher haben wir 14,5 Std. Zeit investiert und es ist noch gar nicht viel zu sehen. 

- Speigatten ausgefräst

- Spantengerüst zusammengesetzt/verklebt

- Ankertaschen ausgefräst

- Ruderhacken gefertigt und dann doch umentschieden  (es kommen 2 Kortdüsen rein)

- das untere Deckshaus gefertigt

 

Hier kommen mal die ersten Bilder:

 

 

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Edited by Aupi
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So, gestern wurde das Bugstrahlruder sowie die Regler geliefert.

Abends ist gestern nicht besonders viel passiert. Das Bugstrahlruder kurz getestet und dann angefangen die dafür passenden Löcher in den Rumpf zu fräsen. Das hat natürlich länger gedauert, da ich das zum ersten mal gemacht habe und mir die Routine dafür fehlt.

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Guten Morgen zusammen,

hier erst mal der link zu den Kommentaren für den Baubericht. Eigentlich hätte ich das schon früher machen sollen, aber wenn man es nicht weiß??

 

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So, leider hat es jetzt ein paar Tage gedauert, bis ich hier wieder was einstelle, aber es geht halt auch leider sehr langsam vorwärts. 
Man glaubt gar nicht, wie viele Stunden man in sowas investieren kann!
Es ist Sonntag der 15.10.2017:
Vormittags hab ich mich  mal mit dem Bugstrahruder beschäftigt.
Ich hab vor dieser Arbeit verdammt viel Bammel, weil ich sowas das erste mal mache. Hoffentlich wird alles gerade, ich mach nix kaputt usw. 
Hier mal die Bilder....
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Die Rohre vom Bugstahlruder selbst hab ich mit Uhu Plast spezial verklebt. Vorher mit Bremsenreiniger entfettet.
Das ging perfekt.
 

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Wie man auf dem Bild sehen kann, sind die Ausschnitte doch etwas größer geworden, als ich mit gewünscht hatte. Aber was solls. 

 
 
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Den GFK-Rumpf innen sauber mit Schleifpapier angeschliffen und anschließend mit Bremsenreiniger entfettet.
Das Bugstrahlruder dann mit Sekundenkleber eingeheftet und das ganze außen mit Tesa Abklebeband so gut als möglich abgeklebt.
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Ich hab mich beim Verkleben des Bugstrahlers nun doch gegen Scheibenkleber entschieden.
Eingeklebt wurde das ganze mit 24 Std.-Harz von R&G.
Damit das Harz nicht davonläuft, hab ich Baumwollflocken und Microballons untergemischt. Und.... es hält.Vom ersten "Handtest" her mindestens genauso viel wie der empfohlene Stabilit-Express. Dem trau ich gar nicht (hab meine Erfahrungen damit gemacht), und er ist mir viel zu teuer.
Mein Gedanke dahinter..., der Rumpf muss von außen eh gespachtelt werden. Wenn ich nun mit Scheibenkleber geklebt hätte, dann denk ich, hätte ich mit dem Spachtel bzw. der Haftung auf dem Kleber meine Probleme bekommen. Aber so kann ich von außen schön beischleifen und dann spachteln.
 
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Die Ankertaschen und der vorderste Spant sind auch gleich mit eingesetzt.
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So, das wars im Moment.... , aber es geht weiter.
 
Gruß
Toni
 
 

 
 
Edited by Aupi
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Und es geht mit dem hinteren Deckshaus weiter....DSC02903.thumb.JPG.50518c340215af9c910fc0e825080438.JPG

Jede Menge Teile, die dafür benötigt werden.

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Wie auf dem oberen Bild zu sehen, müssen die gelaserten Türen raus und dafür werden außen dann entsprechende neue und größere Türen aufgesetzt. Leider sind die Türen, welche aufgeklebt werde müssen nicht sehr viel größer. Pro Seite nur ca. 0.5mm. Es ist also vorsichtig zu kleben. Wir sind recht gut damit klar gekommen, dass wir die Türen vorher mit Klebeband angesetzt haben, so kann man nochmal prüfen ob es passt. Verklebt wurden die Türen dann mit Sekundenkleber.

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Der Notausstieg ist auch verkebt.

Und jetz fällt meiner Frau auf, das was nicht passt! Die Drähte sind silber!!! Warum?

Ich musste vorübergehend einen Ersatz für die Messingdrähte finden! Aeronaut hat doch glatt 5m Messingdraht vergessen. Das ist uns natürlich erst jetzt aufgefallen, wo wir den Griff und die Scharniere damit bestücken sollten. 

Momentan tut´s aber ein 1,0mm VA-Schweißdraht von der Rolle. Der ist zwar beim Biegen etwas widerspenstiger, rostet aber nicht (Ist Seewasserbeständige V4A-Qualität von der Rolle :)).

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Die Teile des hinteren Deckshauses werden angesetzt.....

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Edited by Aupi
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Hehe, heute sind die Motoren eingetroffen!:D:D

Eigentlich werden von Aeronaut 2x 700er Speed vorgeschlagen. Hab mich aber entschieden,was anderes zu probieren.

Beim freundlichen Chinesen mal gekuckt und auch was passendes gefunden. 42x50mm und 350rpm pro Volt. Angegeben sind die Teile mit etwas über 1100W.

Jetzt werden mich einige für durchgeknallt halten 8-), aber lieber soll der Motor mit geringem Strom laufen und kühl bleiben, als wenn ich im Rumpf 2 Elektrogrills hab, die mit Wasser gekühlt werden müssen. Ein weiter Entscheidungspunkt waren die guten Erfahrungen in meinen Flugmodellen mit diesen Motoren. Der Brummer hat ne 5mm Welle (übrigens die blauen Kupplungen liegen dem Baukasten des Jonny bei (5mm auf 4mm Stevenrohr) und lässt sich mit den Roxxy-Reglern super feinfühlig regeln.

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Als Antrieb haben wir uns für 2 Kortdüsenantriebe von Krick (ehemals Robbe) entschieden, da die dem Bausatz beigelegten Wellen verwendet werden sollten. Außerdem gefiel uns das Gepappe mit der originalen Antriebsversion (das Ruderblatt soll aus ABS verklebt und dann in Profilform geschliffen werden) von Aeronaut nicht (siehe Bilder)

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Wer ganz genau hinschaut, sieht auf dem oberen Bild, dass die Schraube an der Schiffsschraube anliegt!

Hier haben die Kricker Murks gemacht! 1. ist die Schraube zu lang (wäre ja lösbar), aber was mich viel mehr stört, ist die Tatsache, dass einfach die falsche Schraube beigelegt wurde!

Eigentlich sollten in die Bohrungen 2 Senkkopfschrauben eingesetzt werden! Es liegt aber nur 1 bei und das ist die falsche! Natzer am Werk sag ich da nur!

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Ich hatte es weiter oben schon kurz angeschnitten, dass mir die Lösung mit der Ruderhacke persönlich nicht so gefällt.

Gerade vorhin wurde ich von Tom gebeten, wenn möglich hier ein Bild einzustellen. Er hat da wohl auch so seine Schwierigkeiten damit.

Hier das Bild:

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Das Stück Rohr (Pos. 37;, Zuschnitt 9/7x28mm) soll laut Anleitung mit einem 2mm breiten Schlitz der Länge nach versehen werden (sonst passt das Stevenrohr nicht in dieses Kunststoffrohr). Dieser Rohrabschnitt wird mit der Ruderhacke verklebt und diese Einheit nimmt dann später das Stevenrohr auf und auch das Ruderblatt soll hier gelagert werden. Die Ruderhacke selbst besteht aus 3 ABS-Laserteilen und wird mit UHU Plast spezial verklebt (ich habs aus Klebermangel mit Aceton verklebt :p). Anschließend muss der 2mm Messingdraht in die umlaufende Nut eingeklebt werden. Aus optischen Gründen haben wir die 2 Ruderhacken dann noch entsprechend verschliffen, damit das besser aussieht.

Schlussendlich haben wir uns dann aber gegen diese Weicheimer-Variante entschieden. Der Kortdüsenantrieb sieht unserer Meinung nach besser aus und passt sowohl optisch als auch mechanisch besser zu diesem Modell. 

Edited by Aupi
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Pos. 41 das Aufbaudeck

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Eigentlich wollten wir heute Abend mit dem Aufbaudeck weitermachen! Eigentlich deshalb, weil wir leider feststellen müssen, dass das so nicht funzt wie Aeronaut sich das vorstellt.
Oder check ich was nicht????

Seht selbst:

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Die Leisten (Pos. 139) zur Umrandung sind ja alle in der Platte 1 bereits mit dem Laser geschnitten. Diese Leisten sollen dann als Umrandung an das Deck (138) als Fußleisten angeklebt werden. So weit so gut.....
Aber was mir gar nicht gefällt, und was unnötig Arbeit verursacht, ist diese Stückelei. An den Ecken ist das schon ok, aber nicht auf einer Geraden dann rumflicken.
Hier würde ich mir wünschen, statt der vielen kurzen Teile lieber 2 oder 3 lange Leisten zu lasern, die dann vom Erbauer selbst passend gekürzt werden. Dann sieht das sauber aus und nicht wie vom Sozialamt gesponsert!

Ich für meinen Teil, werd jetz diese Teile in die Tonne treten, die Fräse anwerfen und mir ein paar passende Leisten fräsen! Oder vielleicht schneid ich sie ja auch mit dem Messer. Ist ja nur 1mm ABS.

Heute ist nicht alle Tage, ich komm wieder, keine Frage....:twisted:


 

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Es hat mich nicht in Ruhe gelassen! Also Cuttermesser gezückt und von der Platte 1 vom Rand zwei passende Streifen ABS abgeschritten und das ganze dann mit Uhu Plast angeklebt.IMG_0070.thumb.JPG.fc61eef1e71249f034755baee96719b3.JPG

Diese Arbeit war nicht gerade zu meiner Freude. Aber die Leiste ist dran. 

Aber es sollte noch 2 böse Überraschungen geben! Doch dazu morgen mehr. Es ist jetz 23.34 Uhr und ich mach jetzt Feierabend.

Heute für den bisschen Leistenkrams anpassen und a bissi doof nachdenken zuzüglich noch etwas schleifen und Spachteln glatt 3 Std. investiert. 

Gesamte Bauzeit bisher: 28,75 Std. und man sieht nicht viel. Bei dem Gedanken wird mir ganz warm. Was da noch alles zu machen ist.....

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Guten Morgen zusammen,

es geht um das Thema Aufbaudeck:

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Wie ihr im letzen Beitrag seht, hab ich gestern noch die Randleisten angeklebt und es passte soweit.

Nun schau ich aber trotzdem a bissi verwirrt aus der Wäsche:

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Der Durchbruch für die Treppe passt nicht! Es hift kein Biegen und kein Drehen, es geht nicht drauf! Frust! Erster Gedanke:
Die Aeronautler habe niemals aus einem solchen Baukasten ein Modell gebaut! Sowas wäre aufgefallen und hätte geändert werde können.

Das Problem hab ich gelöst, indem ich den Durchbruch für die Treppe nach hinten um ca. 3mm erweitert habe. 

Für alle die das gleiche erwartet: Das Aufbaudeck sauber auflegen, und dann beim Durchbruch genau senkrecht nach unten auf die oberste Treppenstufe schauen. Die Hinterkante der obersten Stufe ist die Schnittkante für die Erweiterung des Durchbruches. Dann ensteht hier auch nur ein ganz geringes Spaltmaß, wenn die Platte aufliegt.

Nun schaut die Sache so aus:
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Nun zum nächsten Fehlerpunkt:DSC02942.thumb.JPG.99283100fe0422a996dc991a99601ace.JPG
Die Löcher für die Reling bzw. die Trappe stimmen nicht überein. Sieht man oben im ersten Bild dieses Berichtes schön. Also müssen da 2 Löcher verschlossen und 2 neu gesetzt werden. Wieder ein Beweis, dass aus dieser Serie noch kein Testmodell gebaut wurde.
Bitte nicht falsch verstehen. Es ist ganz normal, dass sowas passiert. Aber ich würde hier im Vorfeld dann z.B. 10 Baukästen zu einem Sonderpreis abgeben um genau solche Kinderkrankheiten auszumerzen. Das erspart viel Ärger und Gemecker der Kundschaft.

 

Juhuuuu..... die waren sauschnell!

Gestern angerufen und grad klingelt DPD und bringt...na was wohl:

Den Messingdraht sauber auf einer massiven Abachi-Leiste fixiert.
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Also hab ich jetzt auch noch die Nasenleiste für den nächsten Speed-Flieger umsonst bekommen! Hahaha.

 

Hier vielleicht noch als kleine Orientierungshilfe. Die Kleber, bzw. Hilfsmittel die wir einsetzen:

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Ich will hier keine Werbung oder sonst was machen. Auch werd ich nicht gesponsert oder dergleiche. Es sind halt die Produkte, mit denen ich bisher gute Erfahrungen gemacht hab und absolut zufrieden bin.

 

 

 

Edited by Aupi
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Servus alle zusammen,

es ging gestern wieder ein kleines Stückchen weiter.

Diesesmal wurde ich etwas enttäuscht. Für das untere Steuerhaus hatte ich an den vorderen Ecken den 1K-Spachtel von Mipa aufgetragen und wollte diesen gestern mal schnell verschleifen.

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Leider musste ich feststellen, dass dieser Spachtel dafür nix taugt. Er härtet nicht richtig durch (obwohl die Teile jetz die ganze Woche zum trocknen Zeit genug hatten). Der komplette Spachtel kann mit dem Fingernagel einfach abgeschabt werden. Shit.

Hab jetzt von Presto den 2K-Spachtel gekauft und werde mit diesem weitermachen.

Dafür hatte meine Frau eine super Idee, um kleine Teile bzw. Spachtelstellen zu verschleifen:

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Meine Frau  nimmt die Feile für ihre Fingernägel. Die haben eine grobe und eine feine Seite und lassen sich super handhaben.

 

Edited by Aupi
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Es geht weiter mit dem Steuerhaus:
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Diese Holzrahmen dienen als Montagehilfe und dienen quasi als Umrandung:

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Nach den ersten erfolglosen Versuchen, hab ich diese Rahmen bei Seite gelegt und die Teile erst mal frei verklebt.

Es gibt jedenfalls wieder jede Menge Teile auszutrennen, welche entgratet und verklebt werden müssen.DSC02960.thumb.JPG.5046ab77597d0527001d70fa0e67e8d1.JPGDSC02962.thumb.JPG.bc82eb45c6cc62a8132737c4f762ef51.JPG

 

Bei der Grundplatte (150) des Steuerhauses dann wieder das alte Problem: Passt nicht!
Grund: der Durchbruch für die Treppe muss wieder ca. 3-4mm nach hinten erweitert werden.

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Hier kann man schön sehen, wie weit in etwa ausgeschnitten werden muss, damit die Platte dann über die Treppe passt:
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Aussserdem sollten auch diese Bohrungen (für was die sind, steht bis jetzt nirgendwo) sauber überlagern.
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Ein weiterer Punkt, der mich persönlich stört:
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Die Flucht der Trennwand, welche hier neben der Tür eingeklebt ist, läuft genau ins Fenster. Hier hätte man den Treppenaufstieg (ist hier im Bild ja verdeckt) ca. 3-4mm in Richtung Türe verlängern können und die Trennwand wäre sauber neben der Tür zum liegen gekommen. Aber ist nicht weiter schlimm, nur mich persönlich stört es. Is mir aber auch erst aufgefallen, nachdem das Zeug alles verklebt war.
Wer ebenfalls nen Jonny baut, kann ja die Trennwand mit dem Tisch einfach weiter Richtung Tür rutschen und gut is.

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Im rechten Bild oben sind die "Möbel" nur mal so rein gestellt. Es geht jetzt eigentlich schon damit los, dass die ersten Teile (Tisch, Steuerpult) lackiert werden sollten.
Die Türrahmen mit Tür (168; 169; 170) müssen noch eingesetzt werden.
Ob ich die diversen Klebenähte auf der Innenseite des Steuerhauses etwas verspachteln werde, weiß ich noch nicht. Eigentlich sollte ja das Steuerhaus innen mit Lackiert werden und wenn da alle Kanten bzw. Stöße sauber sind, sieht das doch besser aus.

Werd jetzt erst mal auf den 2K-Spachtel  und Kunststoffhaftgrund warten und mal mit Revell-Farben auf ABS testen, wie die Haftung damit so ist. 

So, das waren gestern Abend mal wieder 4,75 Std. 

 

 

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Edited by Aupi
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Servus,

gestern ging es um das Verkleben vom Dach für das Steuerhaus und die ersten Teile für den Mast.
Außerdem haben wir die beiden Türen mit dem Rahmen ins Steuerhaus eingesetzt und Spachtel aufgezogen.

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Gruß

Toni

 

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Servus alle zusammen,

gestern ging auf Grund von Zeitmangel nix mehr mit bauen.

Heute kam Post und hat Ware gebracht:

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Da der 1K-Spachtel bei den ABS-Teilen anscheinend Probleme mit dem Aushärten in den unteren Schichten hat, werden wir jetzt mal die 2K-Variante testen.

Dann hab ich bin ich beim Suchen nach entsprechenden Arbeitsmitteln auf folgende Kunststoffhaftgründe gestoßen. Da ich  mir nicht sicher war, wurden 2 verschiedene Varianten bestellt. Passend dazu jeweils der passende Kunststoffreiniger (der CODU-Reiniger riecht wie das Desinfektionsmittel im Krankenhaus aus dem Pumpspender). Der Mipa-Reiniger erinnert stark an Balistol-Waffenöl vom Geruch her (Waffenöl und Farbe??? ob das so gut is??:shock:
Auf das silber lasierend (CODU TEC) bin ich ja gespannt. Sollte zumindest optisch beim Auftragen einen Vorteil bringen?! Werd aber erst mal auf ABS-Resten ausgiebig testen.

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Und zu guter letzt noch 2 Dosen Spritzspachtel für die kleineren Unebenheiten bzw. muss ja das Schanzkleid auf der Innenseite des Rumpfes geschliffen und lackiert werden.

Als Farben wollten wir die Revell-Email-Farben mit der Airbrush lackieren (nur die kleineren Teile).
Rumpf und alle größeren Teile werde ich voraussichtlich mit 2K-Lack vom Auto-Lackierer machen. Mal sehen.....

Gruß
Toni

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Edited by Aupi
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So, heute Abend ham wir mal die Probe-ABS-Plättchen behandelt.
Bei der Farbe handelt es sich um Revell-Email-Farbe schwarz matt.

Die Probeplättchen können jetzt mal über Nacht trocknen und Morgen gibt´s dann nen Kratztest.
Der heutige Versuch war ja nur primitiv. Wir haben sowohl den Kunststoffreiniger als auch den Haftgrund mit Wattestäbchen aufgetragen.
Beide Haftvermittler (Codu als auch Mipa) lösen das ABS-Material sehr schnell und gleichmäßig an (normal wird das mit der Spritzpistole gemacht).
Beim Mipa-Haftgrund geht es sogar noch einen Tick schneller.

Was hier auf dem Bild nicht zu sehen ist, beide Haftvermittler haben einen Silberanteil. Gerade bei weißem ABS sieht man hier sehr schön, wo schon Haftvermttler apliziert wurde.
Kann man vielleicht auf der rechten unteren Probe ganz leicht neben der schwarzen Farbkante erkennen?
Die schwarze Farbe hab ich jetz mal einfach recht dick mit einem 2mm Bowdenzugröhrchen aufgebracht (wollte jetz keinen guten Pinsel mehr benutzen).
 

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So, dann mal abwarten und ......

 

Gruß

Toni

Edited by Aupi
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Servus zusammen,

leider hab ich jetzt auf Grund von Zeitmangel ein paar Tage nichts von mir hören lassen.

Zu meinem letzten Beitrag bzgl. der Haftung von Revell-Farben bei ABS haben wir eigentlich keine sehr nennenswerten Unterschiede bei den einzelnen Proben feststellen können.

Ein Kratztest mit dem Fingernagel ergab, dass alle Proben eine hervorragende Haftung auf dem Untergrund aufgewiesen haben. Zumindest ist das jetzt unsere Erfahrung was auch nur die o.g. Proben betrifft. 
Wie es sich dann allerdings verhält, wenn die Farben mit der Revell-Verdünnung aufgebracht werden, kann ich im Moment nicht sagen.  Werden wir aber vorher noch testen. 
Ich will ja nicht alles wieder mühsam runtermachen müssen, wenn evtl. die Farbe nicht hält.

 

Gruß

Toni

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So, es geht wieder etwas weiter...
Spachtel verschleifen! Wie ich diese Arbeit hasse. Zumindest bei Steuerhaus mit den (gefühlt) endlosen Ecken und Kanten.
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Meine Frau hat die ersten Teille der Kabine "mit Holz ausgekleidet".
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Gestern hab ich 7 Std.. weitergemacht:
Die Bugstrahlruder verspachtelt und geschliffen.
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Ankertaschen gespachtelt / geschliffen
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Übrigens der Presto-Kunststoffspachtel lässt sich hervorragend verarbeiten. 
 

Dann ging es weiter mit den Schlingerkielen:
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Hier haben wir im Moment nur die Durchbrüche erstellt. Einkleben werde ich die erst später, wenn im Rumpf alles soweit fertig ist. Die Schlingerkiele selbst bestehen nur aus 1,5mm ABS und ich möchte vermeiden, die zu beschädigen. 
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Es folgen die Kortdüsen:

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Was mir leider erst jetzt aufgefallen ist:
Ich hatte mich darauf konzentriert, die beiden Kortdüsen (Robbe bzw. Krick) mit den Wellen und den Rudern vom Winkel her leicht angestellt zum Totholz einzubauen (siehe Bauanleitung Pkt. 10).
Am Rumpf hab ich dafür auch die angezeichneten Durchbrüche für die Wellen genommen.
Leider muss ich nun die beiden Motorträger anpassen, da der Eintrittswinkel der beiden Stevenrohre etwas zu flach verläuft und um etwa 3-4mm zu tief gegenüber den Motorwellen verläuft. Ist aber nur eine minimale Änderung und ist daher keine große Sache. 
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Gruß

Toni

 

 

 

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Hallo an alle.

Wie ihr sicher mitbekommen habt, waren wir gestern in Friedrichshafen auf der Modellbaumesse.
Da haben wir natürlich auch den Stand von Uwe Bauer und seiner Frau besucht.
Seine Version des Jonny hatter er auch dabei und wir waren ca. 2 Stunden beim ihm am Stand.
Uwe hat und sehr ausführlich und hilfsbereit alle Fragen bzgl. des Jonny beantwortet. 
Für ihn und seine Frau war das aber gestern auch sehr stressig, da sehr großer Andrang bei ihnen am Stand herrschte.
Beide hätten sich am besten 4-teilen müssen um der Kundschaft Herr zu werden.

Leider konnten wir den Jonny nicht in Aktion sehen, da ein klares Programm vorgegeben war. Als wir da waren, war das Becken für die Segelboote reserviert.
Aber Kamera war ja dabei, also munter Foto´s geschossen.
Leider musste ich 2 Hallen später feststellen, dass die Speicherkarte nicht in der Kamera sondern zu Hause im Laptop war! 
Am liebsten hätte ich mich hier in den A.... gebissen!!!
Aber was solls, ist schon passiert.

Bei Uwe haben wir aber trotzdem ein paar Teile für unseren Jonny ergattert.
Die beiden Schrauben in bester Verarbeitung hat uns Uwe für die Kortdüsen empfohlen:
DSC03021.thumb.JPG.3d1245bf449741b144f6d7bfb3ad16d9.JPG

 

Für die beiden Radar-Türme hatte er ebenfalls eine super Lösung, auf die ich selbst wegen Unwissenheit nicht gekommen wäre:
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Beide Radartürme haben den passenden Motor mit Getriebe sowie eine entsprechende Platine mit Spannungsregler dabei. Somit kann der Radarturm dann sauber montiert weden.
 

Auf den Bildern von Aeronaut ist das nicht zu sehen, aber das Schiff von Uwe hat an den Bordwanddurchbrüchen entsprechende Leinenklüsen (6 St.) eingebaut. Diese wurden natürlich gleich mitgenommen. Nun können die Durchbrücke ausgefräst und das ganze dann sauber angepasst werden.
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Was im Baukasten des Jonny ebenfalls nicht enthalten ist:
DSC03025.thumb.JPG.135f3d0adc0690e9d58f884379145aeb.JPGDSC03027.thumb.JPG.37cae444eff3981ef336b3818c875428.JPG
Die entsprechenen Aufkleber mit den Seekarten können bei Uwe bezogen werden. 

 

An dieser Stelle:
Uwe, vielen lieben Dank für die sehr ausführliche Beratung und die Zeit, welche Du dir für uns trotz Andrang genommen hast!
Wir werden noch zusammen telefonieren (Eda Flora).

 

 

Gruß 
Toni

Edited by Aupi
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Hallo alle zusammen,

es geht leider auf Grund von vielen Schweißaufträgen nur langsam weiter.
Aber Geld verdienen muss ja auch sein.

Die letzten Tage hab ich mal die Motorträger neu gezeichnet und gefräst.
Mit den originalen Motoraufnahmen war der Einbau leider nicht möglich, da ja durch die Kortdüsen, welche wir eingebaut haben, die Stevenrohre etwas flacher in den Rumpf eintreten.
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Die Motoren haben wir hier nur mal probehalber mit Moosgummistreifen eingesetzt und laufen lassen um mal zu testen, wie die Geräuschentwicklung ist.
Mein Eindruck dazu: Die Motorhalter werden mit Sikaflex eingeklebt. 
Eine direkte Verklebung mit dem Rumpf bringt ein (zumindest für unser Gefühl) starkes Dröhnen mit sich. Der Rumpf fungiert als Resonanzkörper.
Ausserdem werden wir die beiden Plastik-Kupplungen gegen die Gummikupplungen von Uwe Bauer ersetzen.
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Aber soweit ist alles ok und beide Antriebe laufen.DSC03031.thumb.JPG.13e9a248dbf1ce0dd8065e9a19311821.JPG
Was mir noch aufgefallen ist: 
Meiner Meinung nach müssen die Schiffsschrauben noch gewuchtet und die Schraubenblätter gerichtet werden. Als Heliflieger bin ich hier was anderes gewöhnt, was Laufruhe betrifft.
Beide Schrauben weisen eine deutlich spürbare Unwucht auf und können an die Laufruhe der originalen Plastik-Schrauben (welche von Krick zu den Kortdüsen beigelegt werden) nicht annähernd heranreichen. 
Allein das Dröhnen des Rumpfes weist hier bei den 2 verschiedenen Schrauben (Plastik zu Metall) einen deutlichen Lautstärkeunterschied auf.
Hier meine Frag an Euch:
Wie wuchtet man so eine Schiffsschraube??? (Bei Luftschrauben und Rotorblättern kenn ich mich da besser aus).
Den Blattspurlauf hätte ich jetz mal auf der Drehbank zusammen mit der Messuhr korrigiert, da hier doch Unterschiede von ca 0.5 - 1,0mm auftreten.
Es kann natürlich auch daher kommen, dass die Schrauben beim Transport zum Händler irgendwo rumgeworfen wurden. Zumal hab ich festgestellt, dass hier minimaler axialer Druck mit dem Finger genügt um hier was zu "verdrücken". 
Ich jedenfalls find die Dinger sehr empfindlich.
 

So, dann ist heute wieder mal was eingetroffen:

Die Motoren werde ich mit diesem Kleber einsetzen:
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Meine Frau hat dann noch folgendes (keine Ahnung wo) im Netz entdeckt:
Ein funktionierender Kompass! (ich wusste gar nicht, dass es sowas gibt???)
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Ein Barometer:
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Feuerlöscher:
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und... zu guter letzt noch einen Bootshaken:
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So, das war´s im Moment. Sobald ich was neues hab, gibt´s sofort Bilder und Info´s.

 

Gruß

Toni


 

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Edited by Aupi
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  • 2 weeks later...

Hallo alle zusammen,

wir sind wieder ein ganz kleines Stück weitergekommen. Doch Bilder sagen mehr als Worte, darum hier was zu guck:
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Das erste Besatzungsmitglied ist eingetroffen. Nur zur Info, weil man es leicht übersieht. Der hat ne Pfeife in der Hand. Die Kiste Bier ist noch nicht angebrochen :mrgreen:.
 

Dann hab ich mal angefangen, das Gehäuse für den Scheinwerfer aus dem Ätzteilesatz zu löten (Baustufe 65):
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Hier hab ich leider nur dieses Bild, da das restliche Unternehmen leider bisher gescheitert ist. Allerdings war ich hier nicht ganz unschuldig dran.
Bei Bauteil 215 müssen ja die beiden Außenseiten um 90° hoch gebogen werden. Da aber die Nut in den Bauteilen bei mir anscheinend etwas zu gering ausgefallen ist, war das mit den 90° Biegungen leider nicht so möglich. Ich hab die beiden Außenteile daher abgebrochen und wollte diese dann anschließend im richtigen Winkel wieder anlöten.
Das mit dem Anlöten der ersten Außenseite ging ja ganz easy. Allerdings hatte ich dann bei der kompletten Montage des Gehäuse´s bisher weniger Erfolg. Ganz klar: Zu viel Wärmeeinbringung>>> Zinn wird weich und Kiste fällt auseinander! Schnaub.....
Ich versuch es zu einem späteren Zeitpunkt nochmals oder ersetze das Gehäuse durch ein ABS-Teil und kleb nur den Deckel oben drauf. Mal sehen.....
Mein Ding ist es jedenfalls nicht, so kleine Teile zu bauen. (passt ja kein 19er Gabelschlüssel rein). 
Aber da muss ich wohl durch.....

 

Gelötet wurde übrigens mit 0,5mm Lötdraht und einem Micro-Gasbrenner:
DSC03065.JPG.24ea3038d8302d3e66d6dc8aa2f39d2c.JPG
Ich hab zwar zuerst versucht, da ganze mit Heißluft zu löten, aber es ging besser mit der kleinen offenen Flamme.

Hier hab ich die Scheinwerferträger mit den Röhrchen sowie den Zapfen für den Scheinwerfer verlötet:
DSC03063.thumb.JPG.0e493da0dcf2d889e78bbd070c32f259.JPG

Gelötet wurde alles wieder mit 0,5mm Lötdraht. 
DSC03061.thumb.JPG.cbf54dd8eb16f3de8fec4f68137181d4.JPG
 

Hier noch die Rückseite des Scheinwerfergehäuse´s. Hier hab ich mich entschlossen, die winzigen Teile mit Sekundenkleber zu verbinden und den Kleber mit der Nadel aufzutragen.
Man sieht auf dem Bild auch das Größenverhältnis von den Bauteilen und dem 0,5er Lötdraht:DSC03059.thumb.JPG.dfdae1bee21e7981ead28435fab10a8c.JPG
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So, das war´s im Moment....
 

Bis bald

 

Gruß

Toni

 

 

 

 

 

 

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Servus....

so, nach vielen Flüchen und ausprobieren, hab ich es doch noch geschafft, den Gehäusekasten für den Scheinwerfer in einem Stück zu löten.
Ich muss ehrlich sagen, das Teil hat mich kurzzeitig immer mal wieder total auf die Palme gebracht!
Alle Seiten komplett gelötet, nur noch den Deckel aufsetzten und verlöten.... den Deckel anheften...klappt. 1 Seite komplett löten, klappt auch und dann bei der nächsten Lötstelle fliegt das Sch...-Teil einfach in seine Einzelteile auseinander.  Leute, so ging es mir nicht nur einmal mit dem Teil!. Die Profis unter Euch werden jetzt lachen... aber was solls! Schlußendlich hab ich der Kiste doch meinen Willen aufgezwungen und es mit viel Geduld und Spucke zusammenbekommen:
DSC03101.JPG.9cb71b6f8e10377a62e6b0727993c149.JPGDSC03103.thumb.JPG.ac34d5f04689d2a7f66f8a16a54e40ee.JPG

Gereinigt hab ich das Gehäuse mit der kleinen Bürste und dem Proxxon-Schleifer. Das ging erstaunlich schnell und gut:
DSC03105.JPG.d24fa547f3072455ca7c2de3714d68de.JPG

 

Hier hab ich mal probehalber den Scheinwerferträger eingesetzt. Wie man erkennen kann, ist hier noch etwas Arbeit erforderlich um dieser Baugruppe zu Glanz zu verhelfen. Allerdings ist es auch eine elendige Popelei, bis die Dinge gebogen sind und auch passen. Der obere rechte Arm musste schon angelötet werden, weil er beim 2ten Biegeversuch gleich abgebrochen ist. Aber das wird....:mrgreen:

DSC03104.thumb.JPG.cfd327ecdbedf6d7467e65eb1d85c5d9.JPG

 

Gestern Abend bzw. heute morgen hab ich mich dann mal dran gemacht, etwas weiter zu machen. Diese Woche war wieder im Flug rum und nix is passiert, weil jeden Tag ne Menge Arbeit da war.
Hab dann gestern Abend mal den Kettenstopper angefangen zu bauen:
DSC03071.JPG.f97e6810b3ad062d0c0e01c41c68548c.JPG

DSC03072.JPG.b6d4b992e4f5cdc9bd224d081b56d71e.JPGDSC03073.JPG.52173cdc8a5e6396e6f072fff962013f.JPG

Die ABS-Teile wurden mit Revell-Plastik-Kleber verklebt.Das ABS-Teil mit dem Messing-Draht hab ich mit Sekundenkleber angesetzt.

DSC03106.thumb.JPG.fe9531c4e1b50c1e16e9b8a49c640a5c.JPG

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Es geht mit der Ankerwinde weiter:
DSC03080.JPG.50f5b9ed9f041725d18088c05f574666.JPG
Leider sind in meinem Baukasten nur 4 St. statt 5 St. vom Nr. 243 enthalten. Hab dann etwas improvisiert und wenn man es nicht weiß, fällt es gar nicht auf.
 

DSC03085.JPG.41b389b5e5adb24c6233c2a28e141043.JPGDrähte wurden wieder mit Sekundenkleber eingesetzt.DSC03088.JPG.5ef31a3973b979063fb2a2819d029166.JPG
DSC03089.JPG.32c15ead1380969d9c0ea523fed42acd.JPGDSC03090.JPG.3e54efd1f8680535fcd8055cbca8c164.JPG

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Damit die Farbe an den Drähten besser hält, hab ich sie vorher kurz angeschliffen. Später wenn alles verbaut ist, kommt man da ja meistens schlecht ran.

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Gebogen hab ich die Drähte mit der Ösenzange. Eine kleine Markierung mit dem Edding stellt sicher, dass alle "Leitungen" den gleichen Biegeradius haben:
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Dann ist mir neulich beim Stöbern noch folgende Pinzette in den Warenkorb "gefallen":
DSC03079.JPG.51d9cc4d28c2f6d4d346da07a7981093.JPG
Was mir daran ganz gut gefällt, sind die entsprechenden Schliffe um Draht entsprechend festzuhalten. Qualität made in Germany. 
Da ich eh auf der Suche nach vernünftigen Pinzetten war, hab ich die mal mitbestellt.
 

Hier Bauteil Nr. 252 in welches die "Leitungen" eingesetzt werden und Nr. 254, was später den Abschluss bildet.
DSC03081.JPG.739ba6e5da93cf2b74e713acb70179a5.JPG


DSC03112.JPG.26a7430860b1f247cc062b0e4ada02e7.JPGDSC03109.JPG.5ff2fb4be1bdf9bc09ee6c76fbe759d2.JPGDSC03110.thumb.JPG.c0a64bc880adc52a67a11e59cce67640.JPG
 

So, das war´s wieder mal für den Moment.... muss jetz mal a bissi Kohle verdienen und dann gehts wieder weiter :mrgreen:.

Gruß
Toni

Edited by Aupi
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Guten Morgen zusammen,

sodala, gestern Abend hab ich noch die fehlenden Messingteile für die beiden Kettenstopper gebaut.
Gelötet hab ich wieder mit dem Micro-Brenner und offener Flamme. Sollte das Lot stellenweise nicht sauber verlaufen, hilft Löthonig ungemein weiter.
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Hier die beiden Kettenstopper fertig zum Strahlen und lackieren:
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Dann hab ich neulich anscheindend vergessen hier noch die Bilder von den beide Löschmonitoren einzustellen:
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Dem Bausatz liegen 2 verschiedene Versionen bei was das Strahlrohr am Monitor betrifft. Es handelt sich hier um 3D-Druckteile, die mich von der Qualität her schon verblüfft haben.
Eigentlich sollten ja beim Jonny die 2 unterschiedlichen Monitore bzgl. des Strahlrohres verbaut werden.
Wir haben uns allerdings dafür entschieden, die Monitore nur mit dem kurzen Strahlrohr zu versehen, da die Kunststoffteile der langen Version an der Spitze doch recht dünnwandig und auch verzogen waren.
 

Es geht los mit dem Messingrohr (Nr.2). Die dafür vorgesehene Nut hab ich mit der kleinen Kurbelfräse von Proxxon und einem 2mm VH-Fräser ausgeführt. Das ging zusammen mit dem Mini-Schraubstock recht schnell und erbrachte auch das gewünschte Ergebnis.
Vorher hab ich natürlich wieder alle Messing-Rohre leicht angeschliffen und entfettet, damit der Kleber und evtl auch Farbe besser haften kann.

DSC03040.JPG.644beb88d148cd687912481bc767a4b5.JPGDSC03041.JPG.43474aed1de53b93c015704762aae506.JPG

DSC03043.JPG.c4bc02e6a8685d79065f6075e9d911ed.JPGHier sieht man auch recht schön die gute Druckqualität der Teile.

 

Eigentlich haben die kurzen Strahlrohre an der Austrittsseite eine Art Gitter mit eingedruckt. Ich denke mal, das sollen in Wirklichkeit die Schaumlöschmonitore sein.
Allerdings hab ich das ganze hier etwas geändert. Damit die Monitore auch dicht sind und ein sauberer Wasserstrahl austritt (so erhoffe ich es mir zumindest), hab ich in das Strahlrohr ein Messingrohr eingesetzt. Vorher natürlich an der Austrittsseite die kleine Behinderung mit dem Gitter entfernt. Mit einem scharfkantigen Messingrohr und dem Cuttermesser geht das ruckzuck.

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DSC03046.JPG.a4ff024846041ee2a0b05578b16ad2ea.JPG
Ein weiterer Punkt war für mich die saubere Zentrierung der beiden Hälften beim Verkleben zueinander. Mit dem Messingrohr, welches ja quasi als Zentrierhilfe fungiert, geht das ganz leicht von der Hand. Vorher natürlich die Klebeflächen leicht angeschliffen und entfettet. Geklebt wurde mit dünnflüssigem Sekundenkleber.

Damit das Strahlrohr sauber sitzt, hab ich den "Strahlrohrsitz" ganz vorsichtig mit einem Bohrer (von Hand gedreht) leicht nachgeborhrt. Der Bohrer enfernt auch gleichzeitig den leichten Grat vom Drucken und rauht die Oberfläche etwas auf.
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Das Strahlrohr wurde ebenfalls an entsprechender Stelle leicht bearbeitet, damit es sauber sitzt:
DSC03048.thumb.JPG.57b01e3f26220c5cacbf80119bdcbd65.JPG
 

Die Strahlrohre wurden wieder mit dünnflüssigem Sekundenkleber eingesetzt und verklebt.
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DSC03050.thumb.JPG.3a9305f20680a31e535608e983c56ad2.JPG
Die Oberfläche ist bei diesen Teile recht glatt und ein anrauhen mittels Schleifpapier/Schleifpad o.ä. erschien mir unmöglich bzw. immens Zeitraubend. 

Daher kam ich auf folgende Lösung: Air-Eraser! 
Das Gerät benutzt meine Frau immer um verschiedene Gläser mit Motiven zu verzieren. Die Strahlmenge ist dabei so fein einzustellen, das sogar Fingernägel damit gestrahlt werden könnten. Also ab in den Keller und das Ding mal getestet!
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Es klappt! Hier die gestrahlten Teile:
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DSC03133.thumb.JPG.67ae43d79f042b6d974f6bc15bd835c4.JPGHier noch ohne Handrad, weil ja noch lackiert werden muss und erst dann montiert wird.DSC03134.thumb.JPG.82ded3b77833668878532cd27660abaf.JPG
Den Raum zwischen Messingrohr und Aussenhülle hab ich mit Sekundenkleber aufgefüllt und nach dem Aushärten leicht überschliffen.

Jetz muss nur noch der "Weitpinkeltest" bestanden werden! :mrgreen:

 

Für a paar Drahtösen und a bissl Löschmonitor war des jetzt ganz schön viel Zeit (2Std. incl. Foto´s verkleinern), bis ich mir des alles aus den Fingern getippt hatte.
Darum speicher ich des jetz mal ab und mach dann mit nem neuen Beitrag weiter.

 

Gruß
Toni

 

 


 


 

 




 

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Halli hallo zusamen,

hier mal noch 2 Bilder vom Scheinwerfer incl. Kasten sowie die Schwenkeinheit. Alles nur mal probeweise zusammengesteckt.
DSC03116.thumb.JPG.a933a5191a6aea33d0035674f99bbac0.JPGDSC03118.thumb.JPG.e0b21462e7863bfbff2646d883aef042.JPG

Was mir hier aufgefallen ist: Die Biegewinkel der Neigevorrichtung sehen hier ganz anders aus als auf dem Bild(Baustufe 68). Meiner Meinung nach sind hier die beiden schrägen Abschnitte schon recht kurz ausgefallen und auch die beiden oberen Stücke zum Scheinwerfer laufen recht schräg hoch.
Jedenfalls kann der Scheinwerfer in dieser Ausführung nur minimal geneigt werden. Die Kabel für die LED müssen ja auch noch durch das Rohr nach unten geführt werden.

In der Bauanleitung sieht das allerdings anders aus:
DSC03135.thumb.JPG.d1f6f3cda6f75036d709d49b90c9d32f.JPG
Die äußeren Seitenteile verlaufen hier senkrecht und auch die schrägen Streben haben deutlich mehr Anstellwinkel. 

 

Dann kommen wir zu Bauabschnitt:73! Die Bremsanlage für die Ankerwinde:
DSC03094.JPG.7a52002f33a0f4cfb687604626c4f628.JPG
DSC03137.thumb.JPG.2739ee7132d03451cfb8c46bb11040b4.JPG
Hier bekomm ich im Moment etwas Zahnschmerzen! Warum? Na ja, laut Bauanleitung sollen die 4 Lager (Nr: 258; 3x5mm Kunststoffabschnitt) mittig gebohrt und dann in Teil 256 eingesetzt werden. Das Bohren ist kein Problem. 
Nur das Material hat 3mm Durchmesser und die Bohrung in Bauteil 256 beträgt 2mm mit verdammt wenig Fleisch außen rum! Die Laserqualität na ja,.... muss man schleifen.

DSC03096.JPG.cf94ea46b6f068703e9cb5ff508f80a3.JPGDSC03099.JPG.80b1a3e99b76fe9596f82ca1fe16ed99.JPG
Aufbohren auf 3mm scheidet aus! Da frisst der Bohrer alles weg. Der Abschnitt soll laut Bauanleitung 5mm betragen (wird 12x benötigt; das Rohmaterial ist genau 60,2mm lang; da darf nix schief gehen).

Im Moment bin ich für mich persönlich noch zu keiner Lösung gekommen, welche mir zusagen würde.

Zumal es im folgenden Bild so aussieht, als wenn die Lager (258) bei Bauteil 256 einfach durchgesteckt werden!  Was auch Sinn machen würde. Aber da ist auch die Wandung außen rum deutlich dicker dargestellt! Was also stimmt jetzt nicht? Die Bauanleitung oder die Laserdatei? Oder von jedem etwas????
Muss ich mir die Teile evtl. neu Zeichnen und mit den richtigen Maßen fräßen (dann würde es zumindest passen). Aber dann hätte auch nur ein Bauplan gereicht und kein Baukasten.
Bin gespannt, was noch alles nicht so passt.
DSC03138.JPG.6827ecf2cafdea050e3c89602e654c85.JPG

Ein weiterer Punkt hierbei ist mir auch aufgefallen:
Die Handräder (137) sind laut Stückliste 2x vorhanden und es handelt sich um ein Ätz- bzw. Laserteil.
In der Bauplatte Nr. 1 sind diese Handräder 8x vorhanden und des weiteren im Ätzteilesatz nochmals 15x! Das verwirrt zwar etwas, aber besser als zu wenig Bauteile.
 

Ich werd mich jetz mal zurückziehen und mir Gedanken bzgl. der Lager machen!
Sobald ich eine entsprechende Lösung hab, geht´s mit der Ankerwinde bzw. Bremse weiter.


 

Gruß

Toni

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Da die Bremsen der Ankerwinde noch etwas Nachdenken erfordern, haben wir gestern den ganzen Tag damit verbracht weiter Teile bzw. Baugruppen für den Jonny zu fertigen.

Als nächstes war der Unterbau für die Schleppwinde dran:
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DSC03167.JPG.ad7d253f6d48ad20530bf42d3c8670ec.JPG

Hier sind die Füße der Schleppwinde bereits auf die untere Platte aufgeklebt.

An alle Nachbauer: Achtet beim Aufkleben der Füße genau darauf, wie herum die Platte liegt! Es wäre schade, wenn sie falsch rum zusammengebaut wäre und die ganze Arbeit für die Katz war!!!
DSC03168.thumb.JPG.61b002cb20e5cc0eb599a111801076f3.JPG

Als nächstes wurden die Abstandshalter (276) auf der Oberseite der Grundplatte aufgeklebt: 
Wer hier bei seinem Modell die Zahl lesen kann, hat alles richtig gemacht und die Platte liegt richtig rum!
DSC03169.JPG.98d72b365d49d303315cf579484d990e.JPG

Da später noch das Schutzrohr (278) eingeklebt wird, wird hier bereits vor dem Verkleben eine leichte Schräge an der Kante angebracht. Das ist zwar bei der Bauanleitung erst im nächsten Schritt angegeben, aber man tut sich leichter mit dem Schleifen, wenn die beiden Platten noch nicht verklebt sind:
DSC03170.thumb.JPG.dfbbc397ca27d68a1645acf6760e1e11.JPG
 

Bei der oberen Platte (277) wird diese Schräge ebenfalls gleich mit angeschliffen und die Platte dann mit Revell Plastik-Kleber auf die untere Platte aufgeklebt.
Das Schutzrohr (278) ist hier bereits mit eingeklebt und Baustufe 80 damit auch erledigt.
Das sollte dann so aussehen:
DSC03171.JPG.396b67d1ba957d41f2b5cee7aac9df7e.JPG

 

Munter geht es weiter: 
Es kommen die Seitenteile (279/280) dran:
DSC03173.thumb.JPG.21af7baf645279e206512485ef58e886.JPG
Laut Anleitung soll man hier die Verstärkungen 281 mittig aufbringen! Das hat erst mal verwirrt, weil ich in der Zeichnung keine 281 sehen konnte. Wenn man aber etwas drüber brütet, kommt man drauf. Hinten werden die gleichen Verstärkungen (282) aufgeklebt aber auf der vorderen Seite sieht man das nicht gleich, weil keine Bezeichnung eingetragen ist.
 

Erst mal die beiden Seitenteile aus der Trägerplatte lösen:
DSC03174.thumb.JPG.4d9e0cfd9b5f1d730fcff57a6c95237c.JPG
 

Die Teile entgraten und Rückseite schleifenn, dann werden die Verstärkungen (hier die 281) an der Vorderseite angeklebt. 
DSC03176.thumb.JPG.66d9da243242ffa3ab58304272103455.JPG
 

Wenn die beiden Seitenteile so weit fertig sind, sollte es etwa so aussehen:
Die beiden Reststücke hab ich hier noch drin gelassen, da unbedingt ein rechtes und ein linkes Seitenteil gebaut werden muss.
Die Verstärkungen für die Lagerböcke (284) haben nämlich 2 verschiedene Bohrungen. Die Rückseite hat hier eine größere Bohrung in welche bei Bedarf ein Kugellager eingesetzt werden kann, wenn die Winde funktionstüchtig gestaltet werden soll! 
DSC03177.thumb.JPG.2512c20f216fe43c951be645aa3e24e1.JPG
 

Hier die Rückseite, wo die Bohrungen für die Lager sichtbar sind:
DSC03186.JPG.57cd7bb93c15c2fb90198e30abce5948.JPG
 

Die Abdeckungen (285) und Deckel (286 Ätzteile) werden auch  noch verklebt:
DSC03179.thumb.JPG.332b468aa3d6f8adfef6bae36347d76a.JPG
Nur zur Info, die beiden Scheiben sind nicht beim Kleben verrutscht sondern sie haben unterschiedliche Durchmesser obwohl sie gleich sein müssten. Qualitätsmäßig ist noch deutlich Luft nach oben.


DSC03180.JPG.2f7ba0bf0200f1ddfd03ebd8892cd6a8.JPG

 

Damit nichts von den vielen Teilen verloren geht, kommen die Teile von jeweils einer Baustufe in die Tüte! Dann ist alles zusammen und es geht nichts verloren:
DSC03182.thumb.JPG.f95120af3b2f975637bb7bd417d1407f.JPG


 

Hier noch die Bilder von Baustufe 74 - 76: 
Hatte ich vergessen vorher hier einzusetzen.
DSC03139.thumb.JPG.f0d69225cf7175efe859bb75313db11c.JPG
 

1x aus dem Ätzteilesatz und 1x als ABS-Bauteil. Die werden dann zusammen verklebt (bei mir mit UHU-Allplast)
DSC03147.thumb.JPG.4b90ab9958da84161ca1e197608eb442.JPG

 

DSC03144.thumb.JPG.d9181cf0c5161ba81f838b9e959726ce.JPG
 

Entgraten und Aufrauhen der Metalloberfläche hab ich mit einem kleinen Diamant-Schleifstift gemacht:
DSC03148.thumb.JPG.83a646f7cce06f1c66388afab7317613.JPG

Hier bereits verklebt und mit Wäscheklammern (Holz!!! weil Plastik könnte sich auflösen, wenn der Kleber evtl. dran kommmt):
DSC03149.thumb.JPG.6c6638b4c4813efa601e067d43791dfa.JPG

 

Als nächstes werden die Scheiben (261) für die Ausrückkupplung ausgetrennt, entgratet und verklebt:
DSC03141.thumb.JPG.7ad6678be23a82ddff905970b9b5904e.JPG
DSC03140.JPG.2c897a6efc199f2d9342c5d7f7f7dac5.JPG
 

Zufällig hat der Dorn von der Trennscheibe perfekt zur Bohrung der Scheiben gepasst. Damit ging das genaue Verkleben natürlich ganz leicht.
DSC03143.thumb.JPG.18716af7aa719d759c00fa055699c686.JPG
 

Ebenso werden die Kettennüsse (264) gebaut:
DSC03150.thumb.JPG.f571335c9dc8748d441e1e889ea80d45.JPG
DSC03151.thumb.JPG.ff433a7ec22ca1f8e6b8c93e8fda7d57.JPG

 

Auf der Rückseite muß der Grat vom Lasern entfernt werden bevor verklebt werden kann:
DSC03153.JPG.d2b21964139a9d6d039eb3f047c0f60f.JPG
 

Damit die kleinen Teile nicht verloren gehen, gibts kleine Becher!
Die Becher gibt´s übrigens bei ALDI-SÜD. Als Inhalt gibt´s Spaghetti-Eis! Das Eis is lecker und die Becker können mit Deckel wieder verschlossen werden, sind Aceton beständig und eignen sich hervorragend auch zum Harz mischen! Also Leute auf zu Aldi und Eis kaufen :mrgreen:.
DSC03152.thumb.JPG.07958fa3000817035a337c6c6f813ffb.JPG
 

Diesmal musste zum verkleben ein anderer Dorn herhalten, da der Bohrungsdurchmesser der einzelnen Scheiben "dank Laserqualität" doch etwas schwankt.
DSC03154.JPG.7dedd48f10ac29e94050f570e68f1870.JPG

Hier die 3 fertig verklebten Kettennüsse zusammen mit den Hebeln für die Ausrückkupplung:
DSC03155.thumb.JPG.bbdbc7002fc7a2cf14b96672c707e77c.JPG

 

Dann hab ich für heute noch .... die Seiltrommel:
DSC03156.thumb.JPG.448a7d751ac3048c6b45bbc911f0bfff.JPG
 

Hier noch in der Platte kurz vorm austrennen:DSC03158.thumb.JPG.e3bc4a7a881e4434181388d4b58923a1.JPG

 

Alle Einzelteile, welche miteinander verklebt werden müssen:
DSC03159.JPG.fea5f53851f384debb90fcdf9c513bdd.JPG
Die unteren Teile im Bild sind Abfall und können entsorgt werden.

Die erste Lagerscheibe wird eingeklebt: 
DSC03160.thumb.JPG.b7bb203a599b0489fa5bc999510d8aa4.JPG
Was mich hier nervt: die Scheibe ist zu klein und kann durch das Rohr "geworfen" werden! Soll nochmal einer sagen, lasern wär genauer als fräsen.
Ich persönlich mag das etwa genauer.

Hier sieht man deutlich das Spaltmaß! In meinen Augen ist sowas Ausschuss. Und es ist kein Einzelfall bei unserem Baukasten.
DSC03187.thumb.JPG.201abc294839f63cd1a14bdea0443e01.JPG

DSC03188.JPG

 

So, wieder ne Menge Bilder für heute!
Ich mach jetz mal Schluss und meld mich wieder.
 

Gruß
Toni

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Servus alle miteinander!

Sodala, ich bin wieder ein kleines Stück weiter gekommen und es gibt wieder Bilder.

Heute gehts um die Bremsen (82) und die Windentrommeln):
DSC03183.JPG.74057fc7a41433c682309b0a9fc689c5.JPG
Die Bremsen müssen insgesamt 4x angefertigt werden.

Also dann mal los:
DSC03190.JPG.97d00a41d31a707b85f7f231f2d7a883.JPG
Die Bremse ausgetrennt und kurz vorm Entgraten.
 

Da bei mir Pos. 290 zu wenig vorhanden war, musste ich etwas improvisieren. 
Als Ersatz musste ein Bowdenzug-Innenrohr herhalten. 
DSC03191.JPG.94f68a39d5dc34e2276f4a9446ceeb5c.JPG

Den Messschieber auf das passende Maß eingestellt und die Teile mit dem Cutter abgeschnitten:
DSC03192.JPG.9a1c30adb6ab21e51151debd4b0ac500.JPG

Hier sind die Zylinder eingeklebt und es werden als nächstes die Ankerplatten (288) aufgeklebt.
DSC03195.JPG.124b9c34de1f953a484a929c17198c56.JPG
DSC03196.JPG.76d3deec755bbc6a50f7a0f4e596551e.JPGWäscheklammern helfen beim verkleben.

 

Das wär geschafft. Alle 4 Bremsen sind soweit fertig und können zur Seite gelegt werden.

DSC03197.JPG.899cf02137eedd82fe27bab192d0b602.JPG

 

Als nächstes sind die beiden Windentrommeln dran:
DSC03198.JPG.3334e26be034ffcdc2a73e07dfe1c25c.JPG
 

Es erfolgt das Messen und Abschneiden der Rohre für die Trommeln (Pos. 291):
DSC03199.JPG.a61be20451f97f68f125f00ff450aaee.JPG


Als nächstes wurde die entsprechenden Löcher gebohrt um die Stellringe einsetzen zu können.
DSC03203.thumb.JPG.6b7c48aa37d7790a2bd89ff762782b79.JPG
 

DSC03204.thumb.JPG.f28b44929c6829a748047765bb6d03bf.JPG

Die Stellringe wurde mit Uhu Allplast fixiert, damit sie nicht im Rohr rumkullern können, falls die Schraube rausgedreht wird.DSC03206.thumb.JPG.02f48995a174efe531737ef0e0b33663.JPG

Anschließend wurde die Welle (296) eingesetzt und die beiden Seitendeckel mit Uhu Allplast in das Rohr eingesetzt:DSC03205.thumb.JPG.18ca3c614a2804b603b1e8313254cbaa.JPG

 

Als nächstes wurden die Bremsringe (297) ausgetrennt, entgratet verklebt und auf die Trommel aufgeklebt:
DSC03200.thumb.JPG.c8e69bdf1c4aaccb3a8ec0f5fad781c5.JPG

 

DSC03202.thumb.JPG.d347a8e7b74a475504f8c982f202fb54.JPG

 

Hier sind bereits die Bremsringe auf der Trommel verklebt und die Ankerplatte provisorisch mit eingesetzt.DSC03207.thumb.JPG.c01eb271ce0d7c5757488d66a4081306.JPG

 

Beide Windentrommeln und die 4 Bremsen sind komplett und könnten nun lackiert werden. Damit nix verloren geht, kommen sie vorerst in die Tüte und dürfen auf ihre weitere Bearbeitung warten.

DSC03208.thumb.JPG.96cadefecfb00aecc730dfee984cd35a.JPG

So, das war´s wieder für heute.

 

Gruß
Toni

 

Und da ich es bisher immer vergessen hatte:

Hier der Link zu den Kommentaren: 

 

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