Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Scheinwerfer
Hallo,
hat jemand eine Idee wie ich die Kühlrippen auf diesem Scheinwerfer nachbaue? Am Modell hat er einen Duchmesser von 10 mm
http://s4.directupload.net/images/080608/temp/toa4yulz.jpg (http://s4.directupload.net/file/d/1454/toa4yulz_jpg.htm)
Hi,
wenn ich das richtig rausixe, müssten die Kühlbleche also ca. 0,1 - 0,15mm dick sein.
Bin grad überfragt, ob man Blech in so einer "Dünne" bekommt, ansonsten könnte man noch stabilere Folie nehmen, könnte hinkommen. Von der Stabilität her müsstes auch ausreichen, sind ja keine großen Flächen.
Diese nun entsprechend der späteren Kühlrippenform ausschneiden, und dann jede einzeln ankleben, für den gleichbleibenden Abstand zwischen jede Rippe noch nen Abstandshalter setzen, denn aber nicht mit ankleben ;)
Zugegeben, wird ne große Fitzelarbeit, aber dir trau ich sowas zu :mrgreen:
Uijuijui... :shock:
Nun, ich würde wohl dünnen Kunststoff (ABS oder Polystyrol vom Verpackungsmüll) nehmen, die einzelnen Rippen-Platten aufschichten und mit 0,5mm oder 1mm Distanzplatten verkleben (so, dass zu den Seiten und nach hinten etwa 2mm offener Rand bleiben), dann das Paket in Form schleifen und ans Scheinwerfer-Gehäuse anpassen...
Grüße
Torsten
Muehi war schneller, eigentlich decken sich unsere Ideen sogar! Ich würde aber besagte Abstandshalter durchaus mit verkleben, sie müssen nur kleiner sein, als die Kühlrippen! Wenn sie 1...2mm drinstehen, sieht man die Abstandshalter nicht mehr.
Ich hatte gedacht ich fräse mit 1mm Fräser einem Aluklotz kleine Rippen an
Ist dann vielleich nicht ganz maßstablich aber 0,8mm Fräser hab ich nicht. Und bei meiner Grobmotorik ist das dann wohl ein Fräser je Rippe. Nur ob die 0,1 oder 0,2 dicken Rippen stehenbleiben ? :dontknow:
Anderer Weg:
Das Lampengehäuse fertigen und dann Schlitze mit dem Proxxon-Trennsägeblatt (o,1mm dick) reinschneiden.
Kleine Plättchen 0,1mm reinkleben und die Aussenform bearbeiten.
Das erspart die lästigen Distanzstücke beim kleben. Und die Rippen sind stabiler.
Den Grundkörper habe ich aus einer 10mm LED gedreht und sie leuchtet noch :D
Frankenmatrose
09.06.2008, 21:29
Moinmoin,
Ich würd mal probieren, Folie aus Blisterpackungen (Z.B.) zurechtzuscheiden und anzukleben, vllt. bearbeitete Zahnstocher dazwischen legen. - Ob ich das könnte sei aber mal dahingestellt :oops:
Was die Fräsmethode angeht kann ich zumindest mal soviel sagen:
Ich kann nicht so Fräsen, dass ein Zehntelmillimeter stehenbleibt, gehen tuts vermutlich iwie, wenn auch Didis Trennscheibenmethode da wohl einfacher ist. Ich würde dann aber mal probieren, eine dickere Trennscheibe als Fräserersatz zu nehmen. (Einfach in die Fräsmaschine spannen)
Bin ma gespannt aufs weitere :popcorn:
Hallo Günter!
Die Platten einzeln anzupassen und anzukleben halte ich eher für die schlechteste Variante. Schließlich ist es nicht nur die geringe Stärke von ca. 0,1mm sondern auch die kleine Fläche der Rippen.
Wenn man sich vorstellt, dass die Rippen unterschiedliche Formen haben und auch noch auf beiden Seiten gleich aussehen sollen, wird das schwierig.
Die Idee von Didi war auch bisher mein Favorit. Man muss immer sehen, wie man trotz nur klein sichtbarer Teile, eine möglichst große Bearbeitungsfläche nutzen kann. In dem Fall wären dass sechs größere Bleche, die sich über die gesamte Breite ziehen und in die Schlitze eingesetzt werden.
Aber trotz allem lässt mich der Gedanke nicht los, den Weg über ein Negativ zu gehen. Das heisst eventuell Lampenkörper- und Rippenform getrennt herzustellen...
Jens
Klabautermann
10.06.2008, 10:05
Ich hatte mal genau das gleiche Problem, eben mit dieser Art von Scheinwerfer:
http://lh5.ggpht.com/Schiffsmodellbauer/SE4jzZg5KvI/AAAAAAAAAOs/KGSqLkcd29Q/s400/Bild2.jpg http://lh5.ggpht.com/Schiffsmodellbauer/SE4jzJQ-xTI/AAAAAAAAAOk/T2Zflp2Ezj0/s400/Bild1.jpg
Damals hatte ich ebenfalls noch diese 1-mm-Fräser verwendet, die Fräser sind einfach schon zu dick und das Ergebnis ist nicht das überzeugendste.
Ich habe dann mal einen Artikel von Jürgen Eichardt über Scheibenfräser gelesen, was ja eigentlich nichts anderes ist als kleine Metallsägeblätter. Die bekommst du bei Forhmann (http://81.169.175.242/fohrmann/de/artikeldetail.php?type=4&kid=6&uid=8716). Ich habe mir dort 0,2 bis 0,4 mm besorgt, die sind noch nicht all zu teuer.
Wie Zatzi schon angemerkt hat, würde ich auch einen separaten Rohling herstellen und diesen dann nachträglich an das Lampengehäuse anpassen.
Wenn du ihn aus einem Stück herstellst, dann ist ein Teilgerät dabei eine große Hilfe.
Einfacher noch wäre die Variante mit den Scheibenfräsern in einen kleinen Würfel (Grundkörper) Schlitze reinzuschneiden und die Lamellen dann nachträglich einzukleben. Ich denke mit der Alternative kannst problemlos und recht "passgenau" mehrere dieser Kühlkörper herstellen.
Ansonsten bleibt immer noch die Variante: Silikonform herstellen und aus Resin gießen.
San Felipe
10.06.2008, 11:16
Hallo,
bei dem Scheinwerfer ist mir spontan das Fotoätzen eingefallen. Damit lassen sich selbst feinste Strukturen nachstellen und das auch noch auf sehr dünnem Material.
Ich muss jetzt aber leider zugeben, das ich vom Ätzen noch keine Ahnung habe. Habe mir aber fest vorgenommen, mich da schlau zu machen, da Ätzsätze sind zum einem nicht wirklich günstig sind zun anderen es vieles einfach nicht zu kaufen gibt. Da würde ich gern mal einen Kurs besuchen.
Alles Gute, Peter
Klabautermann
10.06.2008, 11:37
ist mir spontan das Fotoätzen eingefallen
Ich glaube/denke das dies bei der Art und den Abmessungen des Details nicht so einfach möglich sein wird, bzw. sogar unmöglich ist.
Soweit meine bescheidenen Ätzkenntnisse reichen, ist dieses Verfahren nur bis zu einer gewissen Materialdicke möglich, da es sonst zu "Hinterätzungen" (sagt man das so?) kommt. Du wirst also nie einen sauberen tiefen Schnitt erreichen.
Mir ist aufgefallen, dass öfters mal das Ätzverfahren als favorisierte Fertigungsmethode genannt wird. Ist es doch eigentlich die aufwendigste, teuerste und ungesündeste Methode und i.d.R. muss man dann immer noch einen kennen der einen kennt der Ätzen kann. :wink:
San Felipe
10.06.2008, 11:54
Hallo,
genau das ist der Grund, warum ich mich da schlau machem will. Ich habe da so an die Strukturen in Radarschirmen oder auch simple Türbeschläge gedacht, da sind dann ja sogar noch die Schlüssellöcher möglich.
Bei dem Scheinwerfer sind dann wohl auch die einzelnen Rippen einzeln zu fertigen, die dann in eine Art Kamm verklebt werden könnten.
Alles Gute, Peter
Design-HSB
10.06.2008, 12:10
Hallo,
genau das ist der Grund, warum ich mich da schlau machem will. Ich habe da so an die Strukturen in Radarschirmen oder auch simple Türbeschläge gedacht, da sind dann ja sogar noch die Schlüssellöcher möglich.
Bei dem Scheinwerfer sind dann wohl auch die einzelnen Rippen einzeln zu fertigen, die dann in eine Art Kamm verklebt werden könnten.
Alles Gute, Peter
Hallo Peter,
bei mir auf der Homepage (http://www.design-hsb.de/homepaga.htm) findest du eine Anleitung (http://www.design-hsb.de/aetzfilm.pdf) wie du selbst Zeichnungen für das Ätzen erstellen kannst.
Das Ätzen selbst lasse ich seit Jahren in einem Fachbetrieb machen der diese auch für Modellbauer macht den Link gibt es auf meiner Homepage unter Ätzteileerstellung oder per PN.
Ich würde von dem Scheinwerfer einen Grundkörper erstellen und mit einem Scheibenfräser die Schlitze machen. Dann die Bleche ätzen lassen und einkleben. Da man die Lamellen dann auch aus federhartem Edelstahl ätzen kann, sind die dann selbst in 0,1 mm noch stabil genug.
Selbstverständlich kann man auch jedes Blechlein einzeln mit der Hand zuschneiden, nur das die sich dabei dann dabei nicht verziehen glaube ich nicht.
San Felipe
10.06.2008, 13:12
Danke, das ist doch schon mal der erste Schritt in die richtige Richtung. Ich werde mich da auf jeden Fall mal einarbeiten. Solingen passt auch ganz gut, das ist alles noch in erreichbarer Nähe von mir aus.
Alles Gute, Peter
So, nachdem ja Heute früh meine Schiene geslippt ist :lol:
hab ich mal wieder die Werfttore geöffnet und den ersten Versuch des Scheinwerfers gewagt.
An der in Form gedrehten LED habe ich einen kleinen Kunststoffklotz (hergestellt aus mehrfach verklebten schwarzen Kunststoffplatten. Die kennt vielleicht jemand vom UT ) angeklebt.
nein nicht mit Ruderer, mit sec.Kleber. Anschließend mit einem 1mm Fräser die Nuten eingefräst und zuletzt oben und unten ein 0,25mm dünnes ABS Plättchen aufgeklebt.
Das Ganze schaut dann so aus: http://s3.directupload.net/images/080613/54vdnfvj.jpg (http://www.directupload.net)
Jetzt fehlt nur noch der vordere Ring und der Handgriff.
Bin gespannt wie es versäubert und lackiert ausschaut.
Admiral von Schneider
15.06.2008, 02:04
...
Jetzt fehlt nur noch der vordere Ring und der Handgriff.
Bin gespannt wie es versäubert und lackiert ausschaut.
Nicht nur du.
Tolle Arbeit. Mich wundert es, dass man die Schichten nicht so deutlich sieht. Sieht ja fast aus, wie aus einem Stück. Geht den die LED noch? Weil wenn die hin is, kannste das ganze von vorne machen...
...
Jetzt fehlt nur noch der vordere Ring und der Handgriff.
Bin gespannt wie es versäubert und lackiert ausschaut.
Nicht nur du.
Tolle Arbeit. Mich wundert es, dass man die Schichten nicht so deutlich sieht. Sieht ja fast aus, wie aus einem Stück. Geht den die LED noch? Weil wenn die hin is, kannste das ganze von vorne machen...
Das man die Schichten nicht mehr sieht liegt an dem Kleber. Tri verwende ich für solche Kunststoffe.
Und die LED tut's natürlich noch. Jetzt muss ich mir nur noch eine Lackierung überlegen, so dass das Licht nicht durchschaut. Werde erst eine Schicht silber und dann schwarz auftragen um Reflektion und Lichtdichtheit zu erreichen und dann erst das Antrazit des Originales.
Soweit meine bescheidenen Ätzkenntnisse reichen, ist dieses Verfahren nur bis zu einer gewissen Materialdicke möglich, da es sonst zu "Hinterätzungen" (sagt man das so?) kommt. Du wirst also nie einen sauberen tiefen Schnitt erreichen.
Um mit Radio Eriwan zu antworten: im Prinzip ja, aber... ;)
Mir würde ebenfalls als erstes (eigentlich einziges) Ätzen einfallen. Keine Angst davor, es ist wirklich leicht! Richtig ist, dass man nicht das Ganze aus einem massiven Klotz ätzen kann, sondern die Rippen einzeln anfertigen muss. Hinterätzungen hat man prinzipbedingt immer (da das Fotoresistent ja nur auf der Oberfläche des geätzten Materials existiert, nicht "innen drin"), aber man sieht sie erst ab einer gewissen Materialstärke. Mit den normalen Möglichkeiten, die uns im Bastelkeller zur Verfügung stehen (Blubber- oder Sprühätzgerät), sind Materialstärken bis ca. 0,5mm ätzbar. Darüber wird es unsauber. Das Ätzen muss schnell gehen, sonst werden die Unterätzungen zu gross. Und bis sich Bleche >0.5mm aufgelöst haben, dauert es schon zu lange. Professionelle Sprühätzanlagen schaffen noch mehr, da der Ätzstrahl dort senkrecht auf die Fläche geblasen wird und die Unterätzungen dadurch minimiert werden.
Mir ist aufgefallen, dass öfters mal das Ätzverfahren als favorisierte Fertigungsmethode genannt wird. Ist es doch eigentlich die aufwendigste, teuerste und ungesündeste Methode und i.d.R. muss man dann immer noch einen kennen der einen kennt der Ätzen kann. :wink:
Teuer: nein. Fertig beschichtete Ätzbleche kosten 5-10 €, die Chemie (die man ja mehrmals verwendet) auch ca. 10 €. Damit lassen sich schon eine Menge Teile herstellen. Blubber-Ätzanlage hat mich 100€ gekostet (Sprühätzer sind teurer, ab ca. 300, oder Selbstbau), der Belichter wurde aus nem Phillips-Gesichtsbräuner (ebay, 1€) und einem ausrangierten Flachbettscanner gebastelt.
Aufwändig: jein... es dauert zwar länger als z.B. fräsen (solange das für den jeweiligen Anwendungszweck überhaupt als Alternative in Betracht kommt), aber der eigentliche Mehraufwand ist lediglich die Erstellung des Ätzfilms und die Plattenbelichtung. Der Film geht am PC je nach Komplexität der Ätzteile normalerweise recht flott, das Belichten dauert 2 Minuten - und beim eigentlichen Herstellungsvorgang (= ätzen) kann man dann danebenstehen und zugucken. :D Aber für viele Anwendungen gibt es zum Äzten auch gar keine Alternative, man denke z.B. an maßstäbliche Getriebezahnräder einer Winde oder genietete Knotenbleche eines Stahlfachwerkverbands, ganz zu schweigen von jeder Art angeätzter Bleche (Riffel- / Tränen- / Rautenbleche) oder durchbrochener Strukturen (Gitter). Dreidimensionale Gebilde lassen sich durch Falttechnik aufbauen, wobei die Falzstellen ebenfalls geätzt werden. Das ist dann schon ein bisschen komplexer.
Einen kennen, der ätzen kann: das kann man, wenn man's "vorschriftsmässig" macht, spätestens beim dritten mal selber - ohne Übertreibung. Ich wundere mich ganz ehrlich sehr, dass von dieser Technik so wenig Gebrauch gemacht wird ... fräsen und drehen praktizieren viele und es ist m.E. einiges schwieriger zu erlernen als ätzen. Ich weiss nicht, woher die Zugangsangst rührt - es ist einfach!
Als Lieferant für alles Notwendige und als weitere Infoquelle kann ich www.saemann-aetztechnik.de (http://www.saemann-aetztechnik.de) empfehlen. Und wer nicht selber ätzen mag, der bekommt dort auch Lohnätzungen... das lohnt aber erst dann, wenn man wirklich ein grosses Blech voller Teile benötigt (und da passt unglaublich viel drauf).
Ich kann jeden nur ermutigen: probiert's aus, macht's genau nach Anleitung und der Erfolg wird sich sehr schnell einstellen. Die unglaubliche Filigranität, die damit erreichbar ist, ist durch nichts zu toppen - und das Ergebnis ist eine ebenso unglaubliche Ego-Befriedigung. ;)
Gruss, Jochen
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