Baubericht Katamaran "Star of Live"

[Frank The Tank]

Katamaran "Star of Live"

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Bildquelle (http://www.alnmaritec.co.uk/all_boats40.html)

Moin moin alle miteinander!

Nun ist es entlich soweit, mein erster Selbstbau ist erfolgreich angelaufen.

Kommentare und ähnliches bitte hier! (http://www.schiffsmodell.net/showthread.php?t=29997&highlight=)

Vorgeschichte:

Alles begann mit einem harmlosen Puzzel aus den USA. Nach dem es fertig war, musste es nur noch aufgeklebt werden. So ergab es sich, das wir 4mm-Sperrholzplatten im Baumarkt kauften. Zur selben Zeit fand ich auf einer englischen Interntseite mein Vorbild, die "Star of Live". Eigentlich war kein neues Projekt geplant, doch irgendwie reizte es mich, einen Rumpf selbst zu bauen, die Spanten aus dem Plan herauszuzeichnen und die Spanten mit Planken zu belegen. So wurden die ersten Meter Sperrholz am 22.02.08 gesägt.

Original:

Das Vorbild ist ein Alu-Kat, angetrieben von 2 Hamilton 274 Jets durch 2 Cummins 6BTA 315bhp. Das Boot ist 11,4m lang, 4,9m breit und hat ein Gewicht von 10t. Es arbeitet als Ambulance Service und hat seinen Stützpunkt auf St Mary's (http://maps.google.com/maps?client=opera&rls=de&q=Hugh%20Town&sourceid=opera&ie=UTF-8&oe=utf-8&um=1&sa=N&tab=wl). Besonders die gute Rauwassereigenschaften zeichnen den Katamaran aus. Zudem bietet es 7+1 Personen ausreichend Platz und ist mit allem notwenidigen medizinischen Equipment ausgestattet. Die Baukosten beliefen sich bei diesem High-Tech-Schiff auf stolze £260,000.

Baufirma: Alnmaritec (http://www.alnmaritec.co.uk/all_boats40.html)

Das Modell:

Mein Modell entsteht im Maßstab 1:15 und wird am Ende eine Länge von 76cm und eine Breite von 33cm haben. Ein Probelm stellt sich vorbildbedingt durch das doch recht geringe Gewicht des Modells. Hier wird also Gewichtsparen angesagt sein. :|

Wie schon geschreiben, begann ich mit dem Aussägen der Spanten aus 4mm-Sperrholz. Nach dem diese fertig gestellt waren, wurden sie auf der Helling mit M4-Schrauben befestigt, was ein Abnehmen des Rumpfes nach dem Beplanken erleichert und ein erneutes Befestigen begünstigt. Für die Beplankung haben ich 2x7mm Kiefernleisten verwendet, mit Nadeln festgesteckt und mit wasserfesten Holzleim angeklebt. Der gorbe Vorschlfiff schließt ersteinmal den Bau ab.

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Geposted nach 9 Tage 21 Stunden 55 Minuten 26 Sekunden:

Ein minimaler Baufortschritt:

Der fertig geschliffene Rumpf, welcher jetzt auf sein GFK-Kleid wartet.

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Nun darft der "Kleine" entlich auf eigenen Füßen stehen und bringt ein Geburtsgewicht von 500g aufs Wägelchen! :D

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Geposted nach 22 Tage 22 Stunden 21 Minuten 56 Sekunden:

Moin, nach langem Drücken meinerseits vor dem Laminieren des Rumpfes hab ich es am Wochenende einfach mal versucht und dies mit mittelmäßigen Erfolg

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Da ich mich nicht nochmal mit den Laminierproblem herumplagen will, muss auch 1 Lage Glasgewebe für den Anfang reichen. Um trozdem eine hohe Stabilität des fertigen Rumpfes zu erreichen, wird auch innen eine Lage einlaminiert. Hierbei werd ich im Mittel u.- Frontbereich das restliche 25g/m² -Gewebe verwenden. Im hinteren Bereich, wo später die Motor-Jet-Einheit ihren Platz finden wird, kommt etwas stärkeres Gewebe zum Einsatz, um den Ausbau der hinteren Spanten zu kompensieren.

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Um weiteres Gewicht zu sparen, wird von den Spanten so viel wie möglich weggesägt ohne als zu sehr die Stabilität der Gesamteinheit zu Schwächen.

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[Frank The Tank]

So, nach kurzer Pause musste es entlich weiter gehen.
Zwei Lagen Gewebe stabilisieren und schützen nun den Rumpf von außen. Innen habe ich im "Motorraum" angefangen, alles zu versiegeln. Erst nur im hinteren Teil, um mit dem Einbau der Jets schonmal beginnen zu können. Der Rest wird dann später mit Epoxy geschützt.

Nebenbei hab ich noch die Jets soweit es nötig ist, zusammengeschmiedet. :-) Gerade die Graupnerjets verlangen ein Wenig mehr Schleifarbeit als so manch anderer Jet. Dennnoch ist der Schleifschritt voraussetzung für einen sauberen und effektiven Betrieb der Jets. Hier und da wurden kleine Senkungen mit Feinspachtel ausgeglichen, um einen "reibungsfreies" Fließen des Wasser zu erlangen.

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Beim Jeteinbau bin ich wie folgt vorgegangen:

Zu erst wird die Öffnung für den "wasseransaugenden" Teil des Jets am Rumpfboden eingezeichnet.
Wichitg: Nicht mit der Auslassdüse zu beginnen, da durch die Schrägen der Rumpfkufen die Düsen nicht direkt über den Tunnelöffnung liegen. Nach dem genauen Ausmessen und Anzeichen der beiden Öffnungen am Runpfboden, folgt das heraustrennen. Dies bewerkstellige ich mit einem Dremel und einem kleinen Bohrer. Hierbei werden dicht an dicht die Löcher gebohrt.

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Dannach werden mit einem Fräser die Brücken zwischen den Löchern durchtrennt.

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Am Ende werden die "unsauberen" Öffnungen mit einer Feile begradigt und schrittweise auf die Breite der Jets angepasst. Hierbei ist ständiges Wechseln zwischen Feile und Jetgehäuse unvermeidbar. ;)

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Die Bodenöffnung für den Jeteinlass wird bei mir in der Länge größer ausgefeilt, um den Jet plan in den Rumpf zu bekommen. Dann werden die Düsenauslasse von innen angezeichnet und mit einem Zirkel der Kreis an den Stellen, wo "Man" nicht hin kommt, geschlossen. Dannach bohre ich mit einem kleinen Bohrer ( 0.8mm) ein Loch in der Kreismitte, um von außen die Kreismitte zu bekommen. Dann ziehe ich mit dem Zirkel von außen einen zweiten Kreis für die spätere Öffnung. Wenn man auch von außen die Ausschnitte sieht, nimmt man wieder den Demmel und setzt Loch an Loch. Mit einer Rundfeile und etwas Gedult wird sich dann an die perfekte Rundung und Durchmesser herangepirscht. Auch hier immer schön abwechseln. Feile
-> Jet -> Feile -> Jet!!!

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Am Ende dieser Prozedur hat man dann 2x 2 Öffnungen für 2 Jets.

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(Hier ist der Versatz vom Tunnelanfang und Düsenöffnung zu erkennen)

Wenn man damit fertig ist, können nun die Jets eingeklebt werden. In meinem Fall kam Stabilit zum Einsatz. Es werden am Anfang die Jetgehäuseränder eingekleistert und wenn die Jets positioniert sind, noch einmal an den Rändern eine satte Verbindung geschaffen.

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[Frank The Tank]

Mit großen Schritten geht es voran. Der Rumpf wurde innen mit 20min-Epoxy fertig eingepinselt. Dabei musste durch einen glücklichen Geragenfund kein Pinsel nach dem Einstreichen des Rumpfes entsorgt werden, da das Mittelchen zuverlässig das Epoxy löst. :)
Im selben Zug wurden gleich noch die selbstgebastelten Servohalter aus Balsa vor Wassereinbrüchen geschütz und mit einer Lage Gewebe verstärkt und nach dem Aushärten mit Microballs versetztem 20min-Harz fest und ein bischen unsauber eingeklebt. Seht selbst! ;)

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Nachdem die Servohalter fest an ihren Plätzen ruhten, konnte erstmalig die Elektonik einzug halten. Insgesamt werden 4 Blue-Bird Servos mit einer Stellkraft von 1,5kg/cm die Steuerarbeiten verrichten. Die Bowdenzüge bestehen aus je 2 Kunststoffrohren, wobei die eigentliche Steuerleitung einen Durchmesser von 2mm hat. Sie find Halt an der Steuerdüse in einem Kugelkopfgelenk und sind dort fest eingeklebt. Am Servo nehmen Gestängeanschlüsse die Leitungen auf und bieten den Vorteil, eine genau Einstellung der Steuerdüsen vor zu nehmen. Die Gestängeanschlüsse fanden auch an den Umkehrklappen ihren Arbeitsbereich. Um die Steuerleitungen durch de Madenschrauben nich unnötig zu quetschen oder zu beschädigen klebte ich noch zusätzlich 1mm Messingdraht in die dünnen Röhrchen.

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Wenn dann alles soweit installiert ist, wird es wieder ausgebaut und die Grundierung auf Rumpf und die Jetteile gesprüht.
Und dann folgt hoffentlich der ersehnte erste Test in der Badewanne und im freien Gewässer.


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[Frank The Tank]

Dank der Ferien konnte es weiter gehen.
Die Eckleisten und Scheuerleisten wurden mit dünnflüssigen Sekunderkleber an passender Stelle festgeklebt.

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Zwischendurch wurde die aus unterschiedlich starken ABS-Platten (1,5mm; 2mm; 2,5mm) bestehende Hecktreppe mit Stabilit Express fest mit dem Rumpf verbunden. Sie kennzeichnet nun die entgültige Länge des Cats.

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Der Rumpf wurde dannach mehrmals gespachtelt und grundiert. Dies erfolgte im Wechsel, um Macken besser zu sehen und sie anschleißend zu schleifen oder zu spachteln.

Heute Abend konnte nach der letzen Grundierschicht der erste Wasserkontakt organisiert werden. Fix die Offnungen am Jet mit Klebeband abgedichtet und ab ins Wasser mit ihm.
Zur vollsten Zufriedenheit schwamm er an der Oberfläche. Nach erstem kurzen "Kränk-Test" zeigt sich nach Vorbildmanier eine sehr große Stabilität. Anschließend wurde der Kahn mit ordentlich Saft versorgt. :mrgreen: Das spätere Wiegen der Zuladung brachte 2,6kg auf die LCD-Anzeige der Waage, also genau der errechnete Wert + dem Gewicht der Rumpfhülle (694g).

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[Frank The Tank]

Mit kleinen Schritten geht es voran. Die Lackierung stand an:

1. eine Sprühschicht Haftgrund
:link: Abkleben
2. rote Farbe für das Unterwasserschiff
:link: Abkleben
3. Laubgrün für das Überwasserschiff

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Nun fehlt nur noch der Wasserpass und die komplette Versieglung mit matten Klarlack.

:!:Hinweis zu wasserverdünnbaren Lacken aus der Sprühdose: Haltet weit Abstand davon:!:


Während des Durchtrocken der Lackschichten bagann ich mit dem Erstellen der ersten Teile des Aufbaus aus Balsa.

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[Frank The Tank]

Da durch den Wintereinbruch die Temperaturen drunter gelitten haben, musste erstmal das Lackieren verschoben werden. Während dessen, hab ich mich weiter mit dem Aufbau beschäftigt.
Heißt, Daten aus dem Plan herausgerechnet und Balsa-Platten mit dem Cuttermesser zugeschnitten. Um das empfindliche Balsa zu schützen, zu stabilisieren und wasserfest zu machen, habe ich es mit Epoxy eingpinselt und eine Lage 25g / m Gewebe außen auflaminiert. Die später härtere Oberfläche macht es dann einfacher, die Fenster- u. Türausschnitte zu bewerkstelligen.

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(Aufbau in Einzelteilen)

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(Vorbereitungen zum Laminieren)

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(gebettet auf feinsten Hopfen-u. Malzerzeugnissen kann alles schön aushärten)

Das erste Detail musste jez auch mal gebaut werden. Dies sind die Fensterrahmen. Sie entstanden aus 2mm- 4-Kant-Kunststoffleisten (Vollmaterial), welche zuerst an der Form mit einem "Wärmeerzeuger" auf Biegetemperatur gebracht wurden und dann mit schnellen Handbewegungen in form gebogen wurden. Nach anfänglichen Schwierigkeiten mit dem Urformen, welche sich vom Nagelbrett (http://s1b.directupload.net/file/u/16062/ljhxfu35_jpg.htmwww.directupload.net" ) bis zum Holzbrettchen erstreckten, kamen nach und nach brauchbare Rahmen heraus. Der erste Fenstertyp erhielt noch eine Querverstrebung nach Vorbild. Weitere Formen-u. Rahmentypen folgen. Also noch reichlich Arbeit an dieser kleinen Stelle.

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[Frank The Tank]

So,
nachdem das Harz durchgehärtet war, konnten die ersten Fensteröffnungen aus den Balsaplatten geschnitten werden. Hierbei blieb erstmal ein 2mm-Schicherheitsrand stehen, um die Fensterrahmen genau einpassen zu können. Nach dem Ausschneiden jeglicher Öffnungen könnte die ersten Teile mit dickflüssigen Sekundenkleber fixiert werden. Um die Vielzahl unterschiedlicher Winkel einhalten zu können, habe ich zusätzlich noch Schablonen aus Balsaholz gerfertigt. Diese wurden nur mit Kleber angepunktet, um 1. die Haupteile richtig miteinander zu verkleben und dennoch Sie wieder später ordentlich entfernen zu können.

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[Frank The Tank]

Nach einer recht stressigen Woche konnte es heut ein klein wenig weiter gehen. Der grobe Aufbau konnte komplett geschlossen werden. Hierbei stehen nur 95g bei Abmaßen von 40x17x15cm auf der Waage. *Erfolg* :D

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[Frank The Tank]

Nachdem nun der Rohbau fertig ist, war das "beliebte" Spachteln und Schleifen wieder einmal an der Reihe. Da mir das ständige Mischen von 2-Komponenten-Spachtel (Fein-Spachtel) zu leid war, besorgte ich mir noch 1-k-Spachtel von Simprop (Schnell-Spachtel). Dieser bietet fast dieselbe schnelle Aushärtezeit, ist gut schleifbar und zudem einfacher in der Handhabe. Nach dem ersten Spachtel-Schleifdurchgang musste aber etwas interessanteres her.

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Dies war der Einbau der ersten Fenster.
1. Fensterrahmen-Umrisse auf den Aufbau abzeichnen
2. mit einer Schlüsselfeile überschüssiges Material entfernen ( hier lieber etwas mehr stehen lassen um zu große Ausschnitte zu verhindern)
3. Fensterrahmen einpassen
4. "Verglasung" mit Hilfe der Fensterrahmen erstellen

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[Frank The Tank]

Die Ferien sind da und es konnte weiter gehen. Die Fensterrahmen wurden mit Sekundenkleber verbaut und mit dem Cuttermesser und Schlüsselfeile passend gemacht, um glatte Seitenwände zu haben. Nach dem dieser dreckmachende Bereich abgeschlossen war, ging es mit der Tür am Heck des Schiffes weiter. Diese Tür ist in der modernen Rahmenkonstruktion gehalten. Entstanden ist sie aus 1mm ABS, wobei die Profile (4mm breit) streifenmäßig von der Platte abgetrennt, abgelängt und im rechten Winkel verklebt wurden. Hierbei waren der äußere Türrahmen und die beiden Türen zu fertigen. So ging viel Zeit ins Ländle, bis dann das fertige Ergebnis vor einem lag. Natürlich weist die Tür die "Deutschland-typischen gleichmäßigen Spaltmaße" auf ;), welche durch Zwischenlegen von 0.23mm breiten Plastikstreifen entstanden (Reste von der "Verglasung"). Zum Schluss erhielt die Tür noch ein Schlüsselloch und einen Griff.

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[Frank The Tank]

Moin Moin,
nach den weihnachtlichen Feiertagen konnte es mit vollem Bauch am CAT weitergehen. :D

Angefangen hatte ich mit dem Rahmen für den Aufbau. Zuerst bekamen die Holzleisten einen Süllrand von 5mm, um später das Eindringen von Wasser ins Schiffsinnere zu verhindern. Dann folgte Schritt für Schritt das Zusammenkleben der 4 Leisten mit Sekundenkleber. Dieser Rahmen bot die Grundform für die restlichen Decksunterzüge, welche aus den selben Leisten, aber ohne Süllrand, entstanden. Die Hauptleisten wurden angepasst, verklebt und später untereinander mit Querstreben verbunden / verstärkt. Rasch entstand so die Decksauflage.

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Wichtig war zudem im Voraus zu wissen, wie man an die Schiffstechnik herankommen "möchte" und wo der Akku seinen Platz haben wird. Bei den Service-Lucken stand die Wahl zwischen 2 Lucken jeweils über den Maschinenräumen (originalgetreu) oder einer großen Hauptlucke, welche Umbauarbeiten für den Akku erübrigt hätte. Letztendlich entschied ich mich zu Gunsten des Originals und fertigte 2 Rahmen für die beiden kleineren Service-Öffnungen an. Natürlich musste so etwas für den Akku am Rumpf und der Unterkonstruktion geändert werden. Zuerst flogen 3 Spanten raus, um den Akku unter dem Aufbau in seine Halterung schieben zu können. Dann stand nur noch die hintere Querverstrebung am Aufbau im Weg, welche aber einfach nur einen Einschnitt erhielt und weiter oben am Süllrand wieder verstärkt wurde.

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